El presente trabajo de investigación se desarrollará en las Instalaciones de la Empresa Piladora Doña Carmela SAC, ubicada en la margen izquierda de la autopista Chiclayo-Lambayeque, a la altura del Km 778 en el Distrito de Lambayeque, Provincia de Lambayeque, Departamento de Lambayeque. Dicha empresa cuenta con un Molino dedicado al procesamiento de arroz en cáscara, y lo que se buscará es mejorar la eficiencia energética eléctrica aplicando para ello la Norma ISO 50001. Para ello realizaremos un diagnóstico energético eléctrico de las instalaciones con el apoyo de la Norma ISO 50001 para el control de los niveles de eficiencia energética eléctrica en las instalaciones, calidad del suministro de energía eléctrica y niveles de iluminación. En el diagnóstico, inicialmente se realizará una inspección previa de todas las instalaciones para conocer las condiciones técnicas eléctricos, operativos y arquitectónicos de las instalaciones, en donde sea necesario realizar el levantamiento de cargas instaladas y el levantamiento de planos de instalaciones eléctricas. Como parte del diagnóstico se utilizará un analizador de redes, seguidamente se realizará un análisis por cada parámetro medido, con la finalidad de identificar muchos factores que inciden en el consumo innecesario de la energía eléctrica. Esto permitirá encontrar oportunidades de mejora, que permitan reducir los consumos de energía eléctrica, lo que conllevará a mejorar el índice de consumo energético eléctrico. Finalmente realizará una evaluación económica de las propuestas planteadas, esto con la finalidad de lograr determinar su rentabilidad.

Esta investigación aborda la compleja informalidad, analizada desde un enfoque rural del sector de estiba de terrestre, con énfasis en el derecho laboral. Se plantea la presencia de una vulneración de los derechos laborares correspondientes a la actividad de estiba en cuanto a su contratación y condiciones laborales. Por lo tanto, surgen cuestionamientos de la razón que originaria esta situación, sobre todo teniendo en cuenta que la informalidad no tiene razón en solo una causa. En esta investigación, mediante el desarrollo de una metodología mixta cualitativa – cuantitativa, en donde se ejecutó encuestas de campo a los estibadores terrestres, tomando en consideración las dinámicas y lógicas laborales de sus propios actores, concluyendo en un análisis de la realidad. Esto mediante el desarrollo teórico que permitirá abstraerse de forma integral a esta problemática: (i) particularidades del derecho laboral e informalidad; (ii) observación de la ley de estiba terrestre; y, (iii) análisis del surgimiento del problema. Se sugiere que con este análisis de campo de la realidad del sector de estiba se pueda contar con un marco mucho más amplio para avanzar hacia la formalidad.

Esta investigación se basa en la empresa Molino´s Aldur S.A.C. dedicada a la producción de maíz amarillo partido; que para su procesamiento cuenta con máquinas como los Molinos de Martillos 1 y 2, Zaranda Pre-limpia, Vibradora, Gravimétricas 1 y 2, elevado de cangilones entre otras. Actualmente la empresa no cuenta con un área de mantenimiento, por ello aplica un mantenimiento correctivo con personal externo que consiste en corregir la falla en el momento, causando paradas imprevistas durante la producción, es así que se registraron 160 averías que equivale a 356,8 horas de parada durante el periodo de enero a diciembre del 2018, generando pérdidas económicas de S/ 172 408,38. Por ello la presente investigación tiene como objetivo proponer un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para disminuir las pérdidas económicas que tiene la empresa. La propuesta del sistema de gestión de mantenimiento preventivo utiliza la metodología Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), metodología que utiliza herramientas como el Análisis de criticidad; la cual permitió mostrar que los Molinos de Martillos 1 y 2, Zaranda Pre-limpia, Vibradora, Gravimétricas 1 y 2 son las máquinas de mayor criticidad y necesitan atención inmediata; otras herramientas son el diagrama de Pareto, el Árbol de fallas, el Análisis Modo Efecto y Fallas (AMEF) y la Hoja de decisión RCM estas son muy importante para la elaboración y desarrollo de los planes de mantenimiento. En este sistema se incluye el uso del SOFTWARE MP9 y se comprobó su facilidad de uso y también propone la elaboración de los procedimientos de Mantenimiento Preventivo y Manuales de operaciones y funciones (MOF). Después de la mejora el tiempo de parada disminuye en 156,06 horas, la Disponibilidad global aumento a un 93,49 %; aumentando en un 14,49% con respecto a la disponibilidad antes de la mejora, y la sumatoria total de las pérdidas económicas disminuyeron en S/ 105 173,58. Finalmente se calculó el valor actual neto (VAN) de S/.82 295,35 más de lo que actualmente tiene la empresa Molino´s Aldur S.A.C; así mismo se halló la Tasa Interna, obteniendo un valor de 61% de rentabilidad promedio mensual, mayor al valor del TMAR GLOBAL(8,9%); por último se determinó el coeficiente de costo beneficio de S/. 3.00; superior a la unidad, es decir, el beneficio es mayor al costo de inversión, teniendo un periodo de recuperación de 70 días; lo que significa que el proyecto es viable para la empresa.

El presente documento de tesis comprende el diseño del sistema motriz de un molino de martillos con capacidad de procesamiento de 4 Ton/h cal hidratada, el cual posee conexión fija de los martillos y tiene como objetivo principal fragmentar y reducir el tamaño del material hasta obtener una granulometría de malla N° 100. EL diseño del sistema motriz del molino comprende: árbol de transmisión; pines de soporte; martillos; disco porta ejes; disco asegurador; separadores de discos; selección de motor eléctrico; fajas de transmisión y rodamientos. Dentro del proceso de elaboración de la tesis se realizaron ensayos experimentales, tales como el ensayo de impacto y el ensayo para determinar el índice de trabajo (work index). Estos ensayos se realizaron con el fin de poder calcular la potencia de molienda: el ensayo de impacto nos arrojó un valor de velocidad de rotura de 7.67 m/s y por lo tanto una potencia de 36.2 kW; mientras que el ensayo de work index arrojó un valor de índice de trabajo de cal hidratada de 14.62 kw/Ton/h y por lo tanto una potencia de 194 kW. Finalmente se elige el valor de 36.2 kW para la potencia de molienda que nos garantiza el cumplimiento de la capacidad de procesamiento y la fragmentación de los granos de cal hidratada. Se realizó el dimensionamiento de todos los componentes. Destaca que el árbol de transmisión se verificó por resistencia, fatiga, deformación transversal y verificación dinámica. En la verificación por fatiga se obtuvo un F.S fatiga de 3.5, que es mayor al factor de seguridad recomendado de 2.5. El máximo valor de deformación transversal es de 0.064 mm/m que es inferior al máximo valor permitido para árboles 0.5 mm/m . En la verificación dinámica la velocidad del sistema en frecuencia natural resulta ser de 3574.8 rpm y como la velocidad del sistema es 1800 rpm se tiene que la zona de trabajo del árbol de transmisión es el lado subcrítico, lo cual es admisible. Finalmente, se puede afirmar que se realizó un correcto dimensionamiento del árbol de transmisión. El motor eléctrico se seleccionó de manera adecuada ya que el tiempo de aceleración, 2.4 segundos fue menor al tiempo de rotor bloqueado, 20 segundos. Además, se calculó la vida nominal en horas del rodamiento 2312k resultando ser 49 mil horas, lo cual supera el rango establecido (20 – 30 mil horas) para el tipo de carga.

Este proyecto presenta una alternativa de mejora tecnológica económica y versátil para la generación y transmisión de potencia. Se trata de incrementar la capacidad de procesamiento de caña del trapiche de una planta procesadora de azúcar en el norte del Perú, se empleó como solución principal una transferencia de tecnología, la cual consiste en el cambio de las turbinas mecánicas a motores eléctricas, con variador de frecuencia, del área de extracción de jugo, usadas como accionamientos de molinos; con la base que el área de procesos de· azúcar cuenta con la suficiente capacidad. Este proyecto conforma la primera parte de un proyecto mayor que la planta analizada propone desarrollar, la cual se llama "expansión de campos agrícolas", la cual consiste en aumentar la producción y venta de azúcar. Actualmente, el flujo de procesamiento de caña de azúcar es de 200 T/h; la energía eléctrica generada es de =6 MW; y se produce =120 T/h de vapor de alta presión. El propósito del cambio tecnológico es aumentar los márgenes antes ya mencionados, al mismo tiempo poder utilizar la maquinaria actual en sus máximas capacidades. Tras el cambio se llegó tener los siguientes incrementos: Flujo de procesamiento de caña, 300 T/h; energía eléctrica generada, 12 MW; y producción de vapor, 170 T/h. La selección de los motores eléctricos fue de acuerdo a la teoría de elementos de máquinas relacionada-con tr-ansmisiones mecánicas y de-potencia, complementada con la teoría relacionada con turbinas de vapor y termodinámica. Las características nominales de los motores eléctricos seleccionados son los siguientes: cinco motores eléctricos con potencia nominal de 1000 HP y velocidad de 1200 RPM; cada una complementada con variador de frecuencia, acople flexible y reductor de velocidad (planetario), que nos permite obtener una velocidad de salida de 5 RPM. Para mayor facilidad y rápida resolución de cálculos en el presente proyecto, se utilizó programas y software de cálculos, tales como: Matlab, WASP, Turbine, etc. Se desarrollaron diversas mejoras extras, las cuales son las siguientes: aumento de flujo de caña hasta 300 T/h; e instalación de turbogenerador de 6 MW. Además, se analizó la distribución de tuberías tras la instalación de los motores eléctricos. Se da como realizado las mejoras adicionales para poder llegar a un máximo aprovechamiento de la maquinaria instalada y de los recursos que cuenta la planta. Finalmente, el costo de compra de cada motor eléctrico, junto con sus demás componentes, fue de 1 043 333 $; el costo "puesta en planta" y de instalación de las maquinarias fue 3 343 204 $; entonces, el coste total involucrado fue 1 O 201 724 $.

La propuesta desarrolla mejoras en gestión logística de la empresa Molinera Sudamerica S.A.C. para reducir costos de almacenamiento. Esta propuesta surge a partir de los problemas logísticos como la falta de control de inventarios de los suministros, presentando bajo nivel de la exactitud de inventarios (ERI), vejez de inventario, rotura de stock de suministros, debido a que no se cuenta con un procedimiento adecuado del manejo de los materiales y funciones definidas, ausencia de buenas prácticas de almacenamiento y un método de identificación de los productos. Además de presentar un número elevado de mano de obra tercerizada y una inadecuada distribución de los productos. Se realizó un diagnóstico de la situación actual de la gestión logística, describiendo los productos y materiales, la distribución de los almacenes, la cadena de valor en los procesos logísticos, la mano de obra e indicadores logísticos. Como propuesta se tiene un conteo cíclico por sistema ABC, Manual de Organización de Funciones (MOF), uso de montacargas para manipulación de carga, Rediseño de almacenes, proceso de compra basado en lote económico de pedido (EOQ) y el sistema de revisión continua (SS y R). Las propuestas reducen un 64,72% los costos de almacenamiento respecto al año 2016. El análisis de beneficio – costo se tiene como resultado 1,87; es decir que por cada sol invertido hay un beneficio de 0,87 soles con un periodo de recuperación de 2 años, 1 mes y 15 días. Además, la tasa interna de retorno es de 28,91%, siendo este porcentaje mayor al valor de TMAR equivalente a 9,90%, esto quiere decir que el proyecto es rentable. Su valor actual neto es de S/ 230 438,03.

Ingeniero Civil Electricista / La industria de la minería se ha visto expuesta a un mercado cada vez más exigente, factor que ha hecho necesario establecer estrategias claras de mejoramiento de sus políticas de producción con el fin de satisfacer los desafíos que se le presentan. Es por ello que una de las áreas que ha debido reforzar es la del mantenimiento, donde juegan un rol importante los sistemas que se puedan implementar para optimizar tareas tales como la detección y/o predicción de fallas/anomalías, dentro de estrategias de mantenimiento predictivo. Es en este punto donde se centra el aporte de la presente Memoria de Título, ya que su objetivo principal es el de desarrollar una herramienta para poder llevar a cabo la tarea de detección de anomalías para el caso de los molinos de bolas, los que forman parte importante en el proceso de molienda del material particulado. En este estudio se aborda el caso de un molino de bolas con potencia y velocidades nominales de 12 MW y 100 rpm respectivamente, siendo una de sus principales características su accionamiento (gearless) que opera como un motor síncrono de gran escala. Ello tiene algunas desventajas, como el presentar fallas que otros molinos no tienen; considérese por ejemplo un mayor riesgo de que sus polos magnéticos resulten quemados. Precisamente este modo de falla motiva el trabajo desarrollado en esta Memoria de Título, que se centra en la detección de la mencionada anomalía a través de la generación de modelos del proceso y análisis de residuos. Para la generación de residuos se utilizaron Modelos Basados en Similitud (SBM de sus siglas en inglés). Fue implementado un procedimiento para llevar a cabo esta tarea utilizando herramientas estadísticas multivariables, como es el caso del análisis en componentes principales (PCA por sus siglas en inglés) obteniéndose errores relativos (en sus estimaciones) con respecto al conjunto de datos medidos del 0,88% en promedio, lo que resulta menor en comparación con un modelo de regresión lineal, que tuvo un 3,69% mayor error relativo medio. En cuanto al método de detección de anomalías, se hizo uso de un sistema basado en histogramas del error, que compara el vector residual obtenido de un conjunto de datos etiquetado como normal con posibles anomalías. Utiliza como pilar el estudio de funciones de distribución (Chi-Cuadrado), para una significancia del 95%, obteniendo una efectividad del 100%, puesto que cada uno de los datos etiquetados como anómalos fueron detectados. El presente documento pretende ser una base para estudios futuros, asociados a la búsqueda de anomalías en otras maquinarias y análisis de otros modos de fallas.

En el presente trabajo de investigación se analizó el proceso de pilado de arroz en la empresa Molino Chiclayo S.A.C, una empresa molinera de Lambayeque, con el objetivo principal de aumentar su productividad. Este análisis consistió en realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, lo que permitió identificar los problemas que reducen la eficiencia del proceso, sobre la base de indicadores de producción, productividad, eficiencia y capacidad. Identificando de esta manera las actividades que limitan la productividad en el proceso de pilado de arroz, realizando el diagrama de operaciones para el estudio de métodos. Se observó que el principal limitante es la etapa del secado, debido a que en la empresa realizan esta etapa de manera artesanal, con una duración de 586 minutos y un bajo rendimiento del grano (56,22%). Otra limitante del proceso es la falta de mantenimiento preventivo, ocasionando un gran número de fallas, en el año 2016 se obtuvieron un total de 188 paradas y un tiempo de parada total de 688 horas. Una vez identificado las actividades que limitan la productividad, fue necesario proponer e implementar un nuevo método, esto implicaría adquirir nueva tecnología. Es por ello que se propuso implementar una máquina de secado, lo cual reducirá el cuello de botella y aumentará el rendimiento del grano. Además, se elaboró un plan de mantenimiento preventivo para minimizar y prever fallas a lo largo de su operación en el año. Con la propuesta, la eficiencia en la empresa Molino Chiclayo S.A.C. fue aumentada en 12,78%, lo que conllevó el aumento de la productividad de materia prima 0,011 sacos de arroz pilado/kg arroz cáscara a 0,014 sacos de arroz pilado/kg arroz cáscara, se disminuyó la capacidad ociosa de 320 a 142 sacos de arroz pilado/día. En cuanto al beneficio, se obtuvo que la empresa al aplicar las propuestas de mejora es de 2,44 soles por cada sol invertido.

La presente investigación tuvo como objetivo determinar la influencia de la motivación en el desempeño laboral de los colaboradores del molino El Triunfo en la ciudad de Chiclayo. En la variable motivación se utilizó el modelo de Ryan & Deci, donde se evaluaron tres tipos de dimensiones: desmotivación, motivación extrínseca y motivación intrínseca. En la variable desempeño laboral se utilizó el modelo de William & Anderson, donde se evaluaron dos tipos de dimensiones: desempeño de tareas y desempeño contextual. El estudio es de enfoque cuantitativo, de diseño no experimental y de tipo transversal. La muestra es de tipo censal y constó de 44 colaboradores con una amplitud de escala de Likert del 1 al 7. Asimismo, se utilizó el programa estadístico SPSS 22 para el uso de correlaciones y de regresión lineal. El estudio comprueba la existencia de la influencia de la motivación en el desempeño laboral de los colaboradores del molino. Además, la única dimensión que influye en el desempeño laboral, es la desmotivación, debido a la ausencia de motivación que tuvieron los colaboradores en cuanto a factores externos como el salario, capacitación, condiciones laborales, como también a la falta de factores internos como el reconocimiento y comunicación, dado a que manifestaron sentirse poco valorados por la organización.

A medida que la demanda de la industria de productos farináceos continúa creciendo donde dichos productos se convierten principalmente en alimentos de primera necesidad es de ahí que nace la necesidad de estar a la vanguardia en los servicios de fabricación de harina industrial. El presente trabajo surge de la oportunidad de reducir el tiempo del proceso de producción en las plantas molinos de la empresa de investigación con la finalidad de incrementar la productividad, reducir costos, satisfacer a los clientes internos y externos y garantizar la longevidad de este servicio, utilizando herramientas Lean Manufacturing. Primero, la investigación comienza con la identificación de la principal familia de productos de la planta, seguidamente se comienza a diagnosticarla y se espera que las mejoras de esta familia tengan un impacto significativo en otras familias. Después de identificar los mayores desperdicios, se implementa dichas herramientas para atacar y eliminar las mudas identificadas en el Mapa de Flujo de Valor. Esto reduce el tiempo de molienda de 120 minutos a 60 minutos gracias a un aumento del 4% del OEE en la etapa mencionada. Luego se evaluó el impacto económico del uso de la herramienta elegida, identificando los costes recuperados en el segundo año con una TIR del 49% y un VAN positivo de S/. 262,241.28. Finalmente, se presentaron conclusiones y recomendaciones de sostenibilidad de la herramienta lean implementada con el apoyo de todos los involucrados en las actividades diarias.