Enfoca la problemática de la calidad en los procesos de manufactura de transformadores de distribución y potencia, proponiendo un modelo de gestión de calidad a través de la mejora continua. Este modelo se construye tomando como referencia el estado real de los procesos y se valida aplicándolo a un grupo de empresas constituido por una gran empresa, una mediana empresa y dos pequeñas empresas, fabricantes de máquinas eléctricas, ubicadas en la ciudad de Lima. El modelo de gestión de calidad se basa en que el liderazgo, la innovación tecnológica y el sistema de calidad influyen en la mejora continua de los proceso de manufactura. Se demuestra que el modelo es útil no sólo como instrumento de autoevaluación permanente sino también como instrumento que permite determinar el impacto de la gestión de calidad sobre la mejora continua, ya que posibilita, a las empresas fabricantes, conocer la real situación de la calidad de sus procesos y productos y tomar medidas para gestionarla. / Tesis

El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el desarrollo de los proyectos dentro de los plazos previstos y generaban diversos problemas de calidad y sobrecostos. En ese sentido, y considerando que la empresa fabrica estructuras de diversa envergadura y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de estructura y la familia de productos más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, un mapeo de los procesos operacionales aplicando la herramienta Value Stream Mapping, a fin de identificar los desperdicios presentes en todos los procesos. Posteriormente se seleccionaron las herramientas de Manufactura esbelta más apropiadas, que permitan eliminar y minimizar dichos desperdicios y contribuyan en mejorar la eficiencia en los procesos y la calidad de los productos. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas de Manufactura esbelta y se establecieron diversos indicadores que nos ayudaron a medir el impacto que tuvieron dichas herramientas en cada proceso y en el funcionamiento integral de los mismos. Finalmente, se desarrolló un análisis financiero a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas dentro de los procesos operacionales de la empresa. / Tesis

Yobel SCM empresa dedicada a la maquila de cosméticos, transformaciones y servicios logísticos en Latinoamérica ha determinado que los centros de manufactura en la región necesitan estandarizar y optimizar sus procesos, motivado principalmente por una diferencia entre la casa matriz y las filiales, estas últimas evidenciando una falta de control de gestión en los procesos y por los mercados cada vez más competitivos. El objetivo general de este trabajo es alcanzar una operación de manufactura de clase mundial superior o al menos similar a sus pares en el resto de Latinoamérica, que contemple la implementación de indicadores de gestión y su aplicabilidad en los procesos productivos de la filial chilena, vinculando el objetivo de esta tesis a la estrategia corporativa de la compañía. Para este estudio la metodología consiste en implementar los indicadores de gestión corporativos con la finalidad de medir los procesos actuales, posteriormente realizar el análisis de brechas, así como el análisis y selección de las alternativas de solución que disminuya las diferencias encontradas. Luego realizar el plan de implementación de la alternativa de solución para finalmente hacer el respectivo análisis relación costo – beneficio que permita acortar las diferencias entre los indicadores de gestión de la corporación y Chile, todo esto dentro del marco de los factores críticos de éxito (FCE) como son el apoyo de la gerencia, nivel de compromiso de los actores del proyecto, restricciones presupuestarias, factores culturales, tamaños de operación, infraestructura entre otros. Se concluye que se cumplieron los objetivos y alcances del estudio, en los primeros meses de implementación se observa un comportamiento positivo en los indicadores de gestión respecto al benchmarking corporativo, los cuáles han subido en promedio 7 puntos porcentuales respecto a la realidad encontrada; se estimó la inversión para las mejoras en $5773000 pesos que se recupera en 13 meses. Sin embargo este proceso no fue sencillo debido a los FCE como la resistencia al cambio, diferencias tecnológicas las que fueron superadas con trabajos en equipo, capacitación, gestión del cambio; así estas mejoras deben ser analizadas desde las perspectivas de personas, procesos y tecnología para superar dichos obstáculos.

Magíster en Gestión de Operaciones / Ingeniero Civil Industrial / Este estudio tiene por objetivo resolver el problema de planificación de producción y scheduling en una planta productora de bebidas gaseosas, utilizando programación lineal entera-mixta. El proceso de producción investigado se caracteriza por ser multi-producto y multi-etapa, en donde en cada etapa del proceso existen varias máquinas que trabajan de forma paralela. El proceso productivo consta de 3 etapas. La primera etapa ocurre en los estanques de elaboración, en donde se produce el concentrado de sabor. Posteriormente, en la segunda etapa, el concentrado es trasladado a los multimix, en donde es diluido en agua obteniéndose bebida sin gas. Finalmente, en la última fase, el producto es gasificado y embotellado. En las líneas de embotellado existe un tiempo por cambiar el producto que se está procesando, lapso durante el cual no se puede producir. Este tiempo es dependiente del orden o secuencia en que son procesados los productos, no así en los estanques o en los multimix, en donde el tiempo por cambiar de sabor es el mismo independiente de los sabores involucrados en el cambio. Para resolver el problema se implementó un método jerárquico, utilizando dos modelos de programación lineal enteros-mixtos: una formulación aproximada, de menor complejidad computacional, y una formulación exacta que incluye todas las restricciones físicas de la planta. La creación de la formulación aproximada se realizó con el objetivo de generar un modelo menos complejo desde el punto de vista computacional y utilizar sus resultados para reducir el tamaño del poliedro generado por las soluciones factibles de la formulación exacta, restringiendo la cantidad de productos y sabores que se permiten producir en cada periodo. Los resultados obtenidos demuestran que al utilizar este tipo de estrategias fue posible obtener soluciones de mejor calidad en tiempos considerablemente menores, incluso alcanzando el óptimo en una instancia real facilitada por la empresa en la cual se desarrolló el trabajo. Al aplicar estrategias de fix-and-optimize en la formulación exacta restringida se lograron reducir aún más los tiempos de resolución necesarios para alcanzar el óptimo en las instancias basadas en los datos proporcionados por la empresa.

El documento digital no refiere asesor / Analiza el método de trabajo tradicional empleado en la ejecución de las actividades de construcciones navales de la empresa SIMA-PERU, para identificar claramente tareas y recursos requeridos, tipo de desperdicios generados, y los motivos por los que la productividad de la mano de obra no favorece al logro de los objetivos de la empresa. Emplea herramientas de la ingeniería industrial, principalmente del procedimiento del estudio de métodos y apoyándose de diagramas de actividades de procesos, diagramas de flujo de proceso, diagramas de causa-efecto y otras. Propone un nuevo método para el proceso crítico que debe mejorarse en construcciones navales. / Trabajo de suficiencia profesional

El documento digital no refiere asesor / Determina el nivel de innovación tecnológica de las medianas empresas del sector manufacturero de la provincia de Pichincha del cantón Quito, en Ecuador, para generar políticas de incentivo e innovación tecnológica para este sector. Determina la relación que existe entre la innovación tecnológica y la fabricación de productos, y la relación entre la innovación de procesos y la inversión. / Tesis

Las variables con las que se evalúa la competitividad de las empresas del sector confecciones son costos, calidad y entregas a tiempo en las cantidades requeridas y con las especificaciones solicitadas por los clientes. Por ello el uso de herramientas que permitan el control y la optimización de dichas variables representan una ventaja competitiva importante y necesaria en la actualidad. La presente tesis desarrolla una propuesta de implantación de una herramienta sumamente importante como es un sistema de planeamiento de manufactura que permitirá proyectar fechas de despacho tomando en cuenta las capacidades actuales, la disponibilidad de capacidades de acuerdo a los pedidos ya colocados y reservas de capacidad hecha por los clientes en todos los distintos procesos productivos de manufactura de confección de prendas de vestir; además de considerar las diversas variables propias de cada procesos; facilitando dar una respuesta rápida y confiable convirtiéndose así en una ventaja competitiva importante Se inicia con la descripción de la situación actual de la empresa; el análisis y diagnóstico del sistema de planeamiento resaltando los aspectos críticos a mejorar y con ello el desarrollo de una propuesta de un sistema de planeamiento en la empresa con la respectiva evaluación económica del impacto de la evaluación propuesta; finalizando con las conclusiones y recomendaciones al respecto. La implantación del sistema de planeamiento de manufactura propuesto permitiría la disminución de fletes, penalidades, saldos y reposiciones; así como una posibilidad de mayor facturación al optimizar el uso de capacidades. / Tesis

El actual trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el sistema productivo actual de una empresa dedicada a la elaboración de bizcochos. Ello, mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar tanto los procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado de panificación y golosinas, que actualmente se encuentra dinámico y variable. El informe presentado inicia con el desarrollo de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza una descripción de la empresa en estudio y los principales procesos en la elaboración de bizcochos, maquinaria y mantenimiento, recurso humano y especialización de los puestos de trabajo. Se desarrolla a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la aplicación de los pilares de Manufactura Esbelta y la identificación de desperdicios. En base a ello, se procede al análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son: Just in Time, Filosofía 5 eses y Mantenimiento Productivo Total. Con la aplicación de estas herramientas se obtuvo un incremento en los indicadores de equipos como son Disponibilidad (A), Eficiencia (n) y Tasa de calidad (q) en 89%, 97% y 100% respectivamente. A continuación, se ejecuta un análisis del impacto económico de la propuesta, mediante la evaluación del costo – beneficio, que involucra la identificación de costos, ahorros e incremento de la productividad; dando como resultado un TIR de 29.26%, lo cual indica la viabilidad del proyecto. Mediante el diagnóstico del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la espera de inventarios y el desbalance de la carga de trabajo. Por otro lado, se determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad. Para la mejora de la carga de trabajo se realizó una programación efectiva del tiempo asociado a recurso y personal, mediante la aplicación de los pilares del Just In Time. Asimismo, la adecuada distribución de equipos y áreas disminuyeron recorridos innecesarios obteniendo un flujo más continuo de material. Por otro lado, la implementación y capacitación de la filosofía 5’S y el Mantenimiento Productivo Total permitieron al personal mantener una adecuada gestión de equipos. / Tesis

La automatización en los diversos procesos está cobrando relevancia ante el crecimiento que presenta la industria manufacturera en nuestro país y, específicamente, el sector metalmecánica, debido a la innovación y búsqueda de la mejora continua. Es por ello que se tiene la necesidad de enfocarse en las empresas con potencial de crecimiento para poder plantear alternativas de mejora en éstas. El presente estudio se realiza con la finalidad de analizar la situación actual de trabajo y presentar propuestas de mejora a los procesos llevados a cabo por una empresa manufacturera, la cual se dedica a la fabricación de maquinaria de automatización en base a las necesidades que tienen sus clientes en sus líneas de producción. El contenido de este proyecto inicia con una presentación de los conceptos teóricos que son la base del estudio realizado en su totalidad para, de esta manera, contar con la justificación de las herramientas y metodologías empleadas en la descripción y diagnóstico del trabajo actual realizado y en las propuestas de mejora a desarrollar. Las propuestas de mejora son planteadas con la finalidad de optimizar los procesos llevados a cabo por la empresa en estudio, describiendo detalladamente su implementación para obtener buenos resultados. Debido a que es la primera vez que la empresa fue sometida a un estudio para la mejora en sus procesos, las metodologías propuestas pueden ser mejoradas o replicadas en futuras ocasiones con la finalidad de poder disponer de las mismas para optimizar su trabajo. El objetivo del estudio fue lograr ordenar y optimizar los procesos internos realizados por la empresa para que, de esta manera, se alcance trabajar de una manera eficaz y eficiente, eliminando los tiempos improductivos y elevando la productividad en el trabajo. Así, la empresa será capaz de incrementar su nivel de competitividad y sostenerse como líder en su sector, siendo capaz de mejorar continuamente su desempeño. Como resultado de este proyecto, se observa el gran potencial de crecimiento y mejora en el trabajo de una pequeña empresa frente a alternativas de mejora que no incurren en una gran inversión, pero sí en orden en la manera de manejarse. / Tesis

El caso de estudio presenta los principales problemas que padece una empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y comercialización de calentadores instantáneos), así como las propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean Manufacturing. En la primera parte del presente trabajo, se explican las principales herramientas del Lean Manufacturing, luego se delimita el caso de estudio a la fabricación de tanques de termas eléctricas, esto como consecuencia del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación de una terma eléctrica, siendo la fabricación de tanques el proceso con la capacidad más restrictiva, (problema crítico de la gestión del sistema productivo). Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos tenemos, los tiempos de ciclo de los procesos, los días de inventarios entre procesos en fábrica, los tiempos de cambio de molde y la disponibilidad de máquinas. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean para mitigar los desperdicios encontrados. Entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos para la línea de fabricación de tanques de termas eléctricas, problemas de sobreinventarios entre los procesos y problemas con tiempos de setup de máquinas altos. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; un sistema Kanban, que ayude a controlar los niveles de inventario, y la implementación del sistema SMED, para disminuir los tiempos de cambio de moldes. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). / Tesis