La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1. / Tesis

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / El documento digital no refiere asesor / Identifica e implementa herramientas de Lean Manufacturing para mejorar los procesos de fabricación de cocinas de una planta industrial eliminando los desperdicios encontrados en las diferentes áreas involucradas en el proceso, realizando así la mejora continua. En el capítulo I, se muestra la situación problemática que encuentra la empresa en su línea de producción de cocinas. Se considera necesario hacer una breve descripción de la empresa y sus procesos, lo que se desarrolla en el capítulo II. Asimismo, en el capítulo III se presenta un marco teórico básico que explica la descripción del Lean Manufacturing, sus principios y herramientas así como algunos indicadores de productividad relevantes para la empresa. En el capítulo IV, se desarrolla el análisis y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las diferentes áreas en estudio es medida a través del OEE (por las siglas en ingles de Overall Equipment Effectiveness) que mide la eficiencia total de máquina, esto involucra la evaluación de aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de producción. Se analiza e identifica el problema en el proceso de “Mecánica”, a la cual se detecta como oportunidad de mejora incrementar la disponibilidad de máquina (set-up) el cual afecta el resultado del OEE. Para disminuir el impacto de estas paradas se utiliza la herramienta SMED, cuya aplicación permite una mejora en el indicador OEE, una mayor capacidad productiva, reducción de inventarios en proceso, mejor tiempo de respuesta, cumplimiento de entregas y flexibilidad de la producción. En el análisis de otra área del proceso “Esmaltado” se detecta la oportunidad de mejora a través de la implementación de la herramienta KANBAN para el mejor flujo de materiales y reducción del nivel de inventarios y materiales en proceso. Con la cual se espera obtener un mejor flujo de los materiales reduciendo el exceso de producción y el trabajo en proceso. Finalmente, en el capítulo V se muestra los resultados obtenidos en el SMED y de lo que se espera obtener con el KANBAN luego de aplicar cada herramienta en cada área y realizar las conclusiones finales del estudio. / Trabajo de suficiencia profesional

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene por objeto brindar a las empresas manufactureras criterios para el incremento de la productividad. El estudio se basa en la elaboración de compactos pero se aplica a cualquier tipo de estudio de producción. Se muestra la situación de una empresa y las operaciones asociadas en el proceso productivo, luego se establecen puntos a corregir o mejorar para la optimización de los procesos y se maximicen los beneficios de la empresa. Se inicia el trabajo con un marco teórico sobre las aplicaciones de herramientas aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudan a entender el contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la empresa, los procesos que realizan (compactados, labiales, talcos, perfumes, champús, etc), unidades de negocio y recursos humanos. Se establece que el área de estudio es el de compactado realizando una descripción detallada del proceso productivo y una evaluación de la productividad. En cada etapa del proceso productivo, se estudió la merma generada tanto en la preparación, fraccionamiento y compactado con un análisis de resultados. La empresa estima un 10% de merma total en promedio por cada proceso (sin un análisis que lo sustente), El estudio encontró que es mayor llegando al 17.36% en promedio. El diagnóstico de los problemas encontrados en cada una de las etapas del proceso productivo derivará en propuestas de mejora, entre las principales se puede mencionar la calibración de las máquinas para los pesos promedio, un nuevo sistema de absorción al vacío para el proceso de compactado, las buenas prácticas de manufactura para todo el proceso. De esta forma se logra inicialmente reducir la merma a un 11.94% en promedio lo cual significa una reducción de los gastos mensuales de S/.3.217,02 que aumentará las ventas en S/.49.492,62 mensuales, de esta manera y en la medida que se mejoren las buenas prácticas de manufactura este valor se incrementará para beneficio de la empresa y los trabajadores que laboran en ella. Finalmente, la evaluación de los costos asociados a las mermas generadas en cada una de las etapas del proceso productivo, es decir, en la preparación, en el fraccionamiento y en el compactado, se calcula en S/.13,117.92 mensuales. El impacto de estas mermas sobre las ventas llega al S/.201,235.30 soles mensuales, es decir; lo que la empresa deja de ganar por el concepto de mermas, este monto ya considerable para cualquier empresa por lo que es urgente iniciar con las alternativas de mejoras propuestas. / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo conocer, diagnosticar, proponer y evaluar posibles mejoras dentro del proceso productivo de una empresa dedicada a la confección de prendas de vestir. Con ello se busca mejorar la productividad y rentabilidad de determinados procesos. En el primer capítulo se presenta la teoría necesaria y las herramientas a emplear a lo largo de la investigación. Se pone mayor énfasis en las técnicas requeridas para la implementación de herramientas de manufactura esbelta, así como también, teoría de poblaciones y muestras además de la relacionada a temas de simulación de sistemas, En el segundo capítulo, se describirá el sistema a analizar, se detallarán los problemas los diferentes problemas a lo largo del proceso productivo de la empresa,; además de analizar las causas de los mismos, lo cual servirá para proponer las posibles soluciones. En el tercer capítulo, se presenta la metodología para la implementación de las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, lo cual se desarrollará del siguiente modo: selección de línea de producción a estudiar, selección de familia de productos a estudiar, identificación de desperdicios encontrados según el diagnóstico general, identificación de métricas lean, y priorización de herramientas de manufactura esbelta según la importancia de cada uno de los desperdicios. Así también se detalla el análisis de datos y el modelamiento o construcción del modelo de simulación del área de estudio en el software Arena. Este capítulo también comprende la validación y verificación de los resultados obtenidos en el modelo, comparándolos con la información real. Finalmente se desarrolla la evaluación técnica y económica ambas propuestas de mejora, cuantificándose el beneficio obtenido en un período de 5 años. Según los resultados obtenidos, se puede afirmar que ambas mejoras son económicamente viables. En el caso de la aplicación del sistema de simulación se obtiene una utilidad neta mensual de S/. 191 534, mientras que la implementación de las 5 S´s evidencia una utilidad neta mensual de S/. 9 062. / Tesis

El presente estudio tiene como finalidad mejorar la eficiencia en la línea de mantenimiento de sistemas de seguridad de una empresa de servicios de tecnología a través de la filosofía Lean Manufacturing. Se procede a realizar el análisis y diagnóstico de la situación actual, al igual que las propuestas de mejoras con las cuales se podrá obtener incrementos sustanciales en las mediciones de los indicadores. La mejora de la eficiencia en esta línea es medida actualmente a través de indicadores de costos, producción y calidad de la línea de mantenimiento. La realidad de gran cantidad de empresas de servicio en el Perú no contempla aún metodologías de mejora y optimización de procesos, por considerarlos no controlables. Dentro del análisis, se determinó como principal problema los procesos poco estandarizados y, en su mayoría, realizados manualmente. Estos problemas ocasionaban que los operarios, que realizaban labores de mantenimiento, emplearan un alto porcentaje de su tiempo en procesos administrativos y no cumplieran con las metas de producción. La implementación de la filosofía Lean permite capacitar al personal con conceptos básicos de optimización de procesos mediante las 5 S’s. Por este motivo, para disminuir las mermas y estandarizar los procesos, se inicia con la aplicación de esta herramienta. Luego, se utilizan SMED y Kaizen, con el objetivo de reducir los procesos que no aportan valor y aumentar la productividad del área. La implementación de la metodología en una empresa de servicio genera gran impacto llevando la productividad de 94% a 185% atenciones al mes, generando ingresos que ascienden a los S/. 606,912 anuales y ahorros equivalentes a S/. 24,000.00. La viabilidad del proyecto se sustenta en un VAN de S/. 81, 480 y un TIR de 35%. / Tesis

Busca mejorar los procesos de fabricación que permitan alcanzar la certificación ISO 9001:2015 en una empresa de confecciones. Metodológicamente el estudio es de tipo exploratorio y descriptivo con un diseño de tipo no experimental transeccional. El estudio es aplicado a todos los procesos que estén dentro del alcance establecido, tanto para principales como de apoyo que conformen el sistema de gestión de calidad. En relación a la instrumentación se ha formulado un instrumento de recolección de datos con 256 ítems con 3 alternativas de respuesta. Realiza el análisis descriptivo de las variables y rechaza la hipótesis nula. Concluye que la mejora en los procesos de fabricación permite alcanzar la certificación ISO 9001:2015 en una empresa de confecciones. / Tesis

Propone efectuar el análisis y diseño de un sistema de control de producción para compañías manufactureras textiles, enfocada a empresas con uso intensivo de mano de obra, adaptando el modelo modular de trabajo en equipo. Para ello se describe previamente aspectos teóricos de lo que es un sistema de producción textil, sobre la teoría modular y la metodología empleada en el desarrollo de dicho sistema, haciendo comparación con otras metodologías existentes. De tal manera que se pueda brindar un producto multiplataforma rápido, seguro y confiable modelado en un lenguaje estándar (ÜML) y soportado por una metodología de desarrollo de software completa (Proceso Unificado de Desarrollo de Software). / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / La empresa a evaluar se dedica al diseño, confección y comercialización de prendas de vestir para bebés y niños. La empresa tiene problemas de retrasos con la fecha de entrega de los pedidos de sus clientes. Por tal motivo, se ha diseñado una propuesta de mejora. La cual se ejecutará mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing, tomando como punto de partida una herramienta de diagnóstico de la situación actual de los procesos productivos, como lo es la herramienta Value Stream Mapping, luego de analizar la situación de la empresa se hallará el área crítica. En dicha área se evalúa las causas de los problemas encontrados para determinar la herramienta más adecuada a aplicar para la solución de éstas, en este caso será la herramienta 5’S. Estas herramientas propuestas buscan optimizar el proceso productivo, logrando la disminución de los desperdicios y el incremento de la productividad. Todo ello con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado del sector de confecciones. / Tesis