La continua competencia entre las empresas del sector fabricación de cerámicos y sanitarios ha hecho que estas busquen mejorar su calidad y su eficiencia, en el proceso productivo, para aumentar sus ganancias y reducir pérdidas. Una de las formas en que esto se ha manifestado es mediante el uso de soluciones informáticas. Sin embargo, aunque estas se enfocan en varios aspectos como la gestión de personal, almacenes, registros de ventas, entre otros, dejan un vacío en la optimización de las etapas del proceso de fabricación en sí. Tal es el caso de la fase de cocción, que tiene una larga duración y carece de una estrategia para la selección óptima de piezas que serán cargadas en el horno, ocasionando un cuello de botella en el proceso. La variedad de modelos a elaborar, la cantidad de piezas que los componen, los colores, así como la demanda, las restricciones de peso y volumen (de las vagonetas y hornos), dificultan la selección de piezas. Este problema no solo se presenta en el sector fabricación de sanitarios, sino también en otros, donde se manufacturan y ensamblan productos compuestos por varias partes, razón por la cual se han realizado varias investigaciones para desarrollar soluciones basadas en algoritmos que generen buenos resultados en tiempos razonables. La clase de algoritmos más usados en estos casos son los metaheurísticos y, dentro de esta categoría, el algoritmo genético debido a su simplicidad. Sin embargo, en investigaciones recientes se ha visto que los algoritmos meméticos generan buenas soluciones en un número menor de evaluaciones y con mejor calidad. Tomando en cuenta lo mencionado anteriormente, este proyecto de fin de carrera tuvo como objetivo: diseñar e implementar un algoritmo memético que genere una selección de piezas priorizando aquellas que aprovechen la capacidad de peso y volumen de hornos y vagonetas, considerando la demanda de los sets de productos. Este algoritmo luego fue calibrado para mejorarlo y finalmente se lo comparó con el algoritmo genético para determinar cuál de ellos es el mejor para este tipo de problemas.

El proyecto que se presentará en el informe profesional es una implementación de Operaciones Autónomas (Fase Fundamental) en una línea de envasado de agua mineral, el cual fue desarrollado como estrategia 2020 para cerrar las brechas de eficiencia y engagement del personal de envasado. El objetivo principal de las Operaciones Autónomas es cambiar la mentalidad de los operadores para que se hagan responsables de garantizar las condiciones básicas de sus máquinas, lo cual tendrá un impacto positivo en el rendimiento de la línea y en el engagement. Se definió al proyecto piloto con un alcance de una sola máquina representativa y crítica, así como la implementación de la primera fase de operaciones autónomas (fase Fundamental). En el análisis del proceso crítico, se identificó que la máquina llenadora representaba el 40.7% de tiempos perdidos por causas internas las cuales son principalmente: fallas en el sistema de válvulas de llenado, sistema de lubricación, estrellas, transmisión, etc. En la fase de preparación se desarrolló el planeamiento, la formación y formulación de roles de los miembros del equipo; diagnóstico de habilidades del personal operario, adquisición de recursos, así como la capacitación inicial para todo el equipo. En las fases de limpieza, lubricación, inspección y ajustes menores se ha logrado eliminar las fuentes de contaminación, estandarizar los procesos autónomos, implementar estaciones de trabajo con un enfoque 5S y formar las habilidades autónomas en los operadores a través de entrenamientos, diagnósticos de trabajo operacional, gestión de indicadores de proceso y análisis de solución de problemas con herramientas como los 5porqué. Todas las buenas prácticas desarrolladas en el proyecto se han convertido en parte de la rutina de cada uno de los miembros del equipo. Como resultado de ello se ha podido obtener una reducción de tiempos de paradas internas en la llenadora (máquina crítica) en un 87.8%, así como un incremento del engagement del área en un 18%. Estimando la viabilidad económica hacia el 2023, se comprueba la viabilidad del proyecto con un VAN equivalente a S/.276,914, y una TIR de 78%.

El presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.

El objetivo de la presente investigación es elaborar una propuesta de mejora en el área de producción de una pequeña empresa localizada en la ciudad de Lima, dedicada a la fabricación de señales, ya sea de tránsito, de advertencia, prevención, entre otras. Las cuales son elaboradas principalmente en base a diversos materiales importados. Se seleccionó el sector Manufactura debido al crecimiento importante de 6.3% que ha tenido en julio del 2019, asociado a la vez con un aumento del PBI de 1,2% en el segundo trimestre del año en mención. Además, tras el análisis del sector se deduce que este crecimiento seguirá dándose en los próximos años; por lo cual, es necesario que la organización se encuentre preparada ante posibles cambios en el mercado manufacturero e inmersión de nuevas empresas relacionadas al sector. La propuesta de mejora que se plantea a continuación será elaborada con la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y diversos conceptos de Ingeniería industrial. Con lo propuesto se podrá mejorar el problema central de la empresa, la cual no abastece en su totalidad la demanda del mercado, generando ruptura de stock, a pesar de contar con una capacidad disponible para hacerlo. Para ello se tendrá en cuenta conceptos como: generar valor, eliminar desperdicios, desorden, mermas, y aplicación de 5s. Finalmente, mediante el análisis económico se puede concluir que la propuesta es viable, ya que, debido a la implementación de las diferentes herramientas a utilizar, la inversión inicial realizada nos brindará un VAN de S/. 87,084.01 y un TIR aproximado de 68%.

La presente investigación se desarrolló en una pyme de confecciones de la ciudad de Juliaca dedicada a la producción de ropa deportiva. Actualmente, las pymes representan el mayor número de empresas registradas en el país y en su mayoría son emprendimientos unipersonales o familiares basados en un oficio o experiencia en comercialización. Por tal motivo, carecen de herramientas modernas de gestión y optimización de procesos, situación que los pone en desventaja para competir con los productos importados de origen asiático. El presente trabajo tiene como finalidad incrementar la producción y mejorar la productividad de los procesos de una pyme mediante la identificación de procesos críticos, desperdicios y aplicación de herramientas de Manufactura esbelta (5S’s, estandarización y kaizen). Para el desarrollo de este trabajo, se levantó información disponible de la empresa como indicadores de producción y se realizó visitas para obtener información no disponible como tiempos por proceso. Es normal que una empresa pequeña no cuente con los indicadores necesarios en su proceso productivo como tiempos de producción y tiempos de demora. El trabajo tiene como primer capítulo el marco teórico donde se expone los principios y herramientas de Manufactura esbelta. Posterior al marco teórico, se exponen tres casos de estudio que tuvieron una implementación exitosa de las herramientas propuestas. También se presenta un diagnóstico de la industria textil y confecciones partiendo de nivel global hasta el mercado local donde opera la empresa. Luego, se realiza un diagnóstico de los procesos de confección para identificar el proceso cuello de botella y compararlo con el takt time. Tal comparación permite identificar las herramientas a utilizar para la mejora de procesos. Como resultado de las mejoras propuestas se estima un incremento de la capacidad de producción de 10% en su principal familia de productos: “buzos sin forro”. Con una inversión inicial de 20,130 soles y 13,325 a lo largo del primer año, se desarrolló la evaluación económica obteniendo una TIR de 25.3% y un VAN positivo, el tiempo de retorno de inversión de 1.83 años o 22 meses. Finalmente se concluye que la aplicación de herramientas de manufactura esbelta es viable en pequeñas empresas ubicadas en Juliaca y que permitiría el crecimiento de las mismas.

El trabajo presentado es resultado ante la necesidad de mejorar el proceso de reparación de monoblocks en un taller de reparación de componentes automotores. El objetivo principal de este estudio es adoptar es otorgar una mejora continua en la empresa, la cual brindará a la empresa una sostenibilidad en el mercado automotriz. Para lograrlo, se analizará la situación actual de la empresa de estudio y se propondrá la implementación de las herramientas de manufactura esbelta que permitan eliminar los desperdicios y construir una cultura de aprendizaje al mejorar sus procesos, de tal manera que se logre responder de manera eficaz a las necesidades del cliente y se alcance su satisfacción. Por ende, se presentará el trabajo con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de los productos representativos por cada familia y los principales indicadores del área de producción. Posteriormente, para el diagnóstico se seleccionará una familia de productos, se procederá a realizar el diagnostico las principales mudas, la cuales serán plasmadas, a través de la elaboración de un mapa de flujo de valor, los cuales se priorizarán, a través de un Análisis Modal de Fallos y Efectos y serán resueltos según las herramientas de manufactura esbelta planteadas, estas herramientas planteadas son las 5S’s, el Mantenimiento Autónomo, SMED y un Control Visual. Después de desarrollar la propuesta de implementación de las herramientas mencionadas, se evaluará el impacto económico de los costos y beneficios que se brindará a la empresa en estudio, se calcularan los indicadores de VAN y TIR, los cuales oscilarán entre el 45 y 75%, de acuerdo a los tres escenarios presentados. Finalmente, se presentará las conclusiones y recomendaciones de la propuesta para su sostenimiento y control.

En el presente trabajo describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de firma de contratos de arrendamiento financiero en una entidad bancaria. Esta investigación surge debido a que cada vez es más complicado disponer de espacios físicos para el almacenamiento de contratos firmados, por lo que usualmente grandes empresas, optan por contratar un outsourcing para tercerizar el servicio, lo cual se refleja en un incremento de costos logísticos tanto para el almacenamiento como en el transporte. Por este motivo, se propone analizar y mejorar el proceso de firmas y almacenamiento de contratos de arrendamiento financieros de una entidad bancaria. Se describe el análisis, diagnóstico y proceso de mejora del proceso de firma de contratos de arrendamiento financieros en una entidad bancaria que, con el transcurso del tiempo y el crecimiento económico, su práctica viene en aumento. Esta investigación se inicia con un marco teórico acerca de las diferentes herramientas de mejora aprendidas durante la carrea de ingeniería industrial, así como algunos conceptos relevantes del contexto nacional que ayudarán a entender el contenido del presente trabajo. Posteriormente se realiza un diagnóstico de la situación actual para identificar oportunidades de mejora, con la finalidad de que el proceso se realice con una mayor eficiencia y eficacia, y finalmente se realiza una evaluación económica. Las propuestas de mejora presentadas logran una reducción del 50% del tiempo de firma de contratos en la entidad financiera, haciendo que este se encuentre por debajo del acuerdo de nivel de servicio establecido. Asimismo, la propuesta de mejora genera un ahorro total en almacenamiento de los contratos físicos y pagos por reclamos evitados de S/ 11,813 anuales aproximadamente, lo cual resulta reflejado en un VAN de S/31,300.04 y un TIR de 63% anual. Principalmente al estar todos los contratos en un medio digital, lo cual contribuye además en gran manera al desarrollo sostenible y reduce el impacto de este proceso al medio ambiente.

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la empresa y la satisfacción de sus clientes. En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas. Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de productividad. A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y priorizará las herramientas adecuadas para el caso. Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso. Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante la proyección de los costos involucrados en su implementación. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37 en un horizonte a tres años.

El mercado de envases plásticos en el Perú tiene un crecimiento notable en los últimos años por lo que las industrias ubicadas en este sector realizan grandes inversiones en traer máquinas de última tecnología las cuales satisfagan la demanda interna y externa al país. Esto genera que pocas empresas se enfoquen en invertir en sistemas de producción que ayuden a aumentar la capacidad. Es por este motivo que se realizó este trabajo para demostrar que las herramientas de mejora continua pueden generar grandes beneficios en comparación con la inversión en tecnología nueva. El presente trabajo se empezó por presentar los conceptos, herramientas y metodologías que ayudaron para la elaboración de cada capítulo. Por resaltar un acápite del primer capítulo, fue necesario explicar cada metodología de las herramientas de manufactura esbelta que se usó porque con ellas se realizaron todas las propuestas de mejora. También se presentó a la empresa en la cual se realizó el análisis y diagnóstico de su proceso productivo. Se definió a la organización, desde su participación en el sector hasta la presentación de los cargos funcionales que posee el personal. Lo más importante en este capítulo fue la descripción de manera detallada de todo el proceso productivo del cual se presentó un diagrama de operaciones para la comprensión del sistema. En el capítulo subsiguiente, donde nacieron las propuestas, se pudo encontrar que en toda la cadena productiva se generaban desperdicios pero que la mayoría de ellos se generaban en la sección de Impresión. Se perdía tiempo alrededor de más de una hora del turno por cada operario que trabaja en dicho puesto, por el cambio de molde y por la búsqueda de producto en proceso para seguir con la atención de un pedido. El diagnóstico ayudó a generar las propuestas que mitigarían los desperdicios encontrados. Cada propuesta generó beneficios que se veían reflejados en tiempo y dinero. Para resaltar uno de ellos, el sistema SMED ayudó a reducir la preparación de máquinas de casi 3 horas (dos horas y 53 minutos exactamente) a 59 minutos, es decir, se redujo más del 50% lo cual generaría la oportunidad de utilizar dicho tiempo para atender otros pedidos. Esto a su vez requirió de una inversión inicial de 35,000 soles pero que iba a generar un rendimiento de 133.70% dejando 10.27 soles por cada sol invertido en los cinco semestres de evaluación. Finalmente, se concluyó que las herramientas de mejora continua van a generar un gran impacto en la cadena productiva siempre que se tenga el compromiso de todos los niveles de la empresa. Dicho impacto se podrá ver en la medida de que todo proyecto de mejora se realice de acuerdo a como la metodología propuesta lo ordena.

En la presente tesis se desarrolla una propuesta de mejora en una empresa manufacturera de sanitarios. La empresa es netamente manufacturera, fabricante de productos desde el año 2002. Entre los años 2015 al 2021 ha logrado posicionarse fuertemente en el mercado. Su calidad de productos y compromiso han logrado que esta empresa sea reconocida en el mercado nacional e incursionar en algunos países de Latinoamérica. En la actualidad la empresa viene desarrollando nuevas tecnologías e innovando en la mejora de sus procesos, así poder entregar productos con un mayor porcentaje de satisfacción en tiempo y calidad a sus clientes. Ante ello el crecimiento de la empresa de manera rápida hizo que se genere desorden y mal manejo del control en la calidad y flujo de producción. La propuesta de mejora destaca en el apoyo de herramientas Lean para optimizar el procedimiento de los procesos; tales como, TPM – mantenimiento autónomo, 5S y Kanban. Previo análisis y evaluación en todo el flujo con las herramientas de diagnóstico para la identificación de las áreas más susceptibles. La implementación enlazará dos de las principales áreas, donde en una de ellas está la máquina principal de todo el proceso de producción. El desarrollo de la propuesta se da teniendo como herramienta principal a Kanban y para lograr la estandarización se utiliza 5S y TPM autónomo. La inversión para la ejecución de la propuesta es de aproximadamente S/. 44 860.74 y un ahorro anual de S/. 97 352.14, con lo cual se invertiría en generar una mejor gestión de calidad e implementar con máquinas modernas. El VAN asciende a S/. 89 544.88, cifra que muestra la viabilidad económica del proyecto; y un TIR de 50.78% que refleja la alta rentabilidad de la propuesta. En conclusión, la implementación de herramientas en las áreas de esmaltado y horneado hace mejor el flujo de producción y estandariza la calidad de los productos para obtener mejores resultados. Asimismo, se visualiza como una isla de cambios dentro de la empresa con el objetivo de replicarse tras el éxito de la mejora.