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Describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora al proceso del área de acondicionamiento de una empresa manufacturera de detergentes y desinfectantes industriales, productos de higiene doméstica y productos cosméticos. Aplica conceptos de la gestión por procesos y Lean Manufacturing. Ha sido enfocada en el área y proceso de acondicionado que ha evidenciado problemas de ineficiencia, insatisfacción del cliente interno y externo, incumplimiento de requerimientos, inadecuada utilización de la capacidad del área, inadecuada gestión de recursos, entre otros. Siendo este proceso crítico para las operaciones de producción y de gran impacto a la organización. Por ello desarrolla la propuesta de mejora de procesos; la cual tiene como principal objetivo la optimización del sistema productivo, reduciendo tiempos de flujo de operación por una clara identificación de procesos y actividades claves, incrementando así la satisfacción del cliente y personal involucrado. Además de la propuesta de mejora continua mediante la aplicación de la metodología de las 5S de orden y limpieza, y capacitación al personal; con el fin de lograr un mejor desempeño de las operaciones y gestión de recursos dentro del flujo productivo en el área de acondicionado. Las propuestas mencionadas dan impulso a una mejor sinergia a los procesos del sistema productivo, optimizando de manera integral. / Trabajo de suficiencia profesional

Busca implementar el “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control” (en adelante Plan HACCP) para el aseguramiento de la inocuidad de un endulzante en polvo DIGESA, a partir de las Buenas Prácticas de Manufactura DIGEMID; los objetivos específicos forman parte de los 07 principios y 12 pasos a seguir para implementar el Plan HACCP, que incluye el desarrollo de las matrices de peligros químicos, físicos y microbiológicos para las insumos y operaciones que intervienen en el proceso productivo, esto nos permitió determinar la brecha diferencial que existe entre ambos sistemas de aseguramiento; la metodología establecida para la implementación del Plan HACCP se encuentra regulada paso a paso en la normas sanitarias DIGESA y para la brecha diferencial se diseñó una metodología que consiste en listar los requisitos del Acta ficha de inspección sanitaria de alimentos varios y bebidas que es utilizada por los inspectores DIGESA para la vigilancia sanitaria; y realizar un versus con las Buenas Prácticas de Manufactura DIGEMID, a fin de determinar si los requisitos podrían ser convalidables o no. Las Buenas Prácticas de Manufactura DIGEMID no son distantes al plan HACCP DIGESA; por el contrario, la presente investigación demuestra que los requisitos DIGEMID pueden ser convalidados como prerrequisitos en el Programa General de Higiene y Sistema de Aseguramiento de Inocuidad en Buenas Prácticas de Manufactura DIGESA, y serán base en la implementación del Plan HACCP DIGESA para una línea de producción endulzantes en polvo. / Trabajo académico

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo brindar una propuesta de implementación de un sistema de planificación y control de operaciones en una empresa de consumo masivo, específicamente en una de las líneas de producción de wafer. Asimismo, la investigación abarca la descripción de las herramientas de mejora a implementar, el diagnóstico de la situación actual, el análisis y planteamiento de una metodología de planificación y, por último, la evaluación económica. En primera instancia, se analizaron los principales indicadores del área de Producción, los cuales, permitieron identificar que el principal problema era la entrega incompleta de pedidos. Posteriormente, mediante el diagrama de Ishikawa se determinaron las siguientes causas raíz: pronóstico desactualizado, inadecuado sistema de planificación y gestión de inventarios empírica. Con respecto a al pronóstico, se propuso un método con suavizamiento exponencial corregido por tendencia y estacionalidad, desarrollado por los autoresMeindl& Chopra, con el cual se obtuvo unMAPE de 7.58%, 6.61% y 6.61% para wafer vainilla, fresa y chocolate respectivamente. Respecto a la gestión de inventarios, con el objetivo de reducir los costos de mantener y ordenar, se desarrolló un modelo de programación lineal para determinar el momento y la cantidad a comprar por cada material, lo cual, permitió obtener ahorros en la gestión de materias primas de S/ 6 423.16 anual. Asimismo, se desarrolló la MRP y, con el fin de determina la viabilidad del mismo, se realizó el análisis de capacidad bajo el enfoque TOC. Por último, se realizó la programación a corto plazo con Heijunka y, de manera complementaria, la implementación se SMED, lo cual permitió reducir de los inventarios de producto terminado en 93.40%, 93.26%, 93.57% para wafer vainilla, fresa y chocolate respectivamente y de esta manera obtener un ahorro de S/ 3 023.49 anual. Finalmente, la inversión requerida para la implementación del proyecto asciende a S/ 2,949.00, las cuales están distribuidas entre el pago a los analistas y la compra de un equipo que permitió la reducción del tiempo de cambio de sabor. Asimismo, como resultado de la evaluación económica se obtuvo un VPN de S/ 1 854.27 y una TIR de 26% y, de esta manera, se concluye que el proyecto es viable económicamente, ya que el VPN es positivo y la TIR es mayor que el costo de oportunidad, de 15%, esperado por la empresa.

La presente tesis tiene como objetivo brindar la mejora al proceso de confección de una empresa textil llamada RA, en donde se aplicarán herramientas de Lean Manufacturing y herramientas de Ingeniería Industrial. La investigación abarca desde la descripción de las herramientas de mejora, el diagnóstico actual de la empresa, el análisis de los problemas hasta la identificación de las propuestas de mejoras, con la finalidad de resolver las causas raíz de los inconvenientes. A partir del diagnóstico de la empresa, mediante la utilización del VSM, los 7+1 desperdicios y la OEE, se logró reconocer los problemas de la empresa, centrándonos en los dos (02) principales, los cuales son el desorden en el área de producción y las paradas de máquinas. En relación con ello, empleando el método Ishikawa y la lluvia de ideas, se identificaron las causas más relevantes de cada problema. De los dos problemas mencionados en el párrafo precedente, hemos identificado dos causas por cada uno. Del análisis de dichas causas hemos podido determinar la utilización de tres herramientas de mejora para la optimización de la empresa, las cuales son: las 5’S, el mantenimiento autónomo y las celdas de manufactura. A través de ellas se determinarán como se deben implementar, cuanto personal debe operar, que se requiere ejecutar y cuáles serán los costos y beneficios. Finalmente, se realiza la evaluación económica de cada propuesta a implementar, con la cual se obtiene una tasa de retorno (TIR) de 63% y un VAN positivo, razón por la cual se puede intuir que el proyecto logra recuperar la inversión en tres (03) años, debido a que el TIR obtenido resulta ser mayor al COK que asciende 25% que es la ganancia esperada por la empresa.

La presente investigación se desarrolló en la Empresa C.G.W. Plastic S.A.C, la cual se dedica a la producción de pellets de polipropileno a partir de material reciclable, éste es la materia prima para la producción de sacos, bolsas, pallets y otros elementos de plástico. Durante el proceso de producción, en esta empresa, se presentan diverso tipo de averías, se detiene el proceso productivo, generando un impacto en desmedro de las utilidades de la compañía. En la empresa C.G.W. Plastic S.A.C. no existe una cultura preventiva de mantenimiento y cada vez que suceden averías el personal se limita a efectuar el mantenimiento correctivo. Para la realizar la presente investigación, inicialmente se identificó la situación en la que funcionan las Maquinarias de esta empresa, se recolectó datos durante un periodo de 12 meses. Se identificó la cantidad de mantenimientos correctivos y los costos que estos acarrean para determinar su impacto en la utilidad. El diagnostico se basó en 6 equipos de la línea de producción, donde se hallaron 105 averías que generaban 989 horas de parada de máquina y un costo por mantenimientos correctivos de S/. 29 130,00 soles, así mismo, identificamos 03 equipos como críticos: Molino 01, Molino 02 y Extractor / Pelletizador. La presente propuesta de gestión de mantenimiento basada en confiabilidad propone reducir la cantidad de paradas de máquina en un 60,53%, así mismo, el costo de esta propuesta sería de S/ 56 555,60 Soles, del mismo modo se redujo las horas de parada de máquina durante el desarrollo de actividades de producción en un 95,75%, e incrementó la utilidad bruta en 16,98% anual. Esta gestión mejoró los indicadores como la Confiabilidad que aumentó en un 97,29%, la Mantenibilidad fue reducida en un 90,56% y la Disponibilidad aumentó en un 4,04%. Finalmente, el análisis costo beneficio dio un resultado de 2,11.

El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa), por lo que se concluye que la implementación del proyecto es económicamente viable.

El país ha vivido durante los últimos años un aumento en el PBI que lo ha colocado como unos de los principales países de la región. Este crecimiento se debe al aumento sostenido de la producción en diversos sectores. Por cifras del Ministerio de Economía y Finanzas (MEF), el sector de construcción, a cargo del Ministerio de Vivienda y Construcción representa uno de los principales contribuyentes al PBI interno (MEF), con un aporte del 5% al indicador. Además, se proyecta un crecimiento de 7% sostenido en los próximos años, por encima del promedio nacional. Esto ayudará a impulsar los sectores primarios y secundarios relacionados. Así que se vuelve prioritaria la elaboración de soluciones que aumenten la eficiencia en el consumo de recursos a todo nivel. En particular, este proyecto plantea abordar la producción de las barras de acero para hormigón a nivel industrial. La actividad productiva por la cual el acero fundido es convertido en barras de acero grandes, que serán a su vez cortadas en longitud para conseguir barras más pequeñas, que son usadas en la manufactura y la construcción de edificios. Estas son las conocidas como barras de acero para hormigón. El proceso consta de dos partes principalmente: ● La elaboración de barras largas estándar por el proceso de colada y ● Una segunda fase de corte para obtener los productos finales, barras de acero para hormigón, según el tamaño solicitado por los clientes. Aunque la producción de la barra grande (primaria) se realiza en una línea de ensamblaje a partir de acero fundido, lo que la vuelve virtualmente infinita y modificable en tamaño, las barras pequeñas se elaboran a partir de un tamaño estándar que cada fábrica utiliza para la manufactura. Para elaborar la producción de barras estándar, se toman en cuenta las negociaciones entre los ejecutivos de ventas y los clientes potenciales, obteniéndose requerimientos de producción. Dichos requerimientos son luego incluidos en la programación del periodo tomando en cuenta la disponibilidad de material (acero fundido). Debido a esto, aunque la primera etapa de corte es limpia por la naturaleza de la fabricación, en la segunda se pueden producir desperdicios y pérdidas, pues las barras grandes no siempre se utilizan al cien por ciento en la creación de barras de acero para hormigón. El problema entonces es de corte de materiales, el cual consiste en conseguir un número de piezas de diferentes largos que deben ser cortadas de una fuente, de tal forma que se cumpla con la demanda de largos y se produzcan optimizando una función objetivo. Por lo mencionado este trabajo de fin de carrera, plantea implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivo General Implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivos Específicos O1. Definir la función objetivo a evaluar para los algoritmos genético y memético O2. Diseñar un algoritmo memético como alternativa de solución para el problema de corte de materiales unidimensional de barras de acero para hormigón O3. Adaptar un algoritmo genético obtenido de la revisión de la literatura como alternativa de solución para el problema de corte de materiales de barras de acero para hormigón O4. Implementar los algoritmos propuestos en un módulo de ejecución de algoritmos O5. Realizar experimentación mediante pruebas numéricas para comparar el desempeño entre ambas alternativas de solución.

El presente trabajo surge ya que la empresa en análisis, dedicada a la fabricación de productos plásticos, desea cubrir la demanda insatisfecha y reducir los problemas de seguridad e higiene en el trabajo encontrados. Por tal motivo es que haciendo uso del Diagrama de Ishikawa o de Causa-Efecto, así como de ponderación de factores se identificaron las causas principales. Los procesos productivos no están estandarizados, no existe una óptima distribución de la planta, así como una ausencia de orden en las zonas de trabajo. Además, hay demoras en las operaciones de secado e inyección, accidentes e incidentes de trabajo y falta de capacitación de los operarios. Por lo tanto, se plantea primero la puesta en marcha de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos para tener áreas de trabajo más ordenadas y un flujo productivo continuo. Como segunda propuesta se plantea la creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo con el que se evitaría el pago de sanciones por incumplimiento, además de conseguir buenas condiciones laborales para los operarios. Y como tercera y última propuesta, se plantea realizar una redistribución de planta para obtener un mínimo recorrido y óptimo flujo. Sobre este diseño de planta se propone, de manera adicional, la aplicación de un sistema integrado de automatización industrial para reducir la carga laboral e incrementar la capacidad productiva de la planta. Después de determinar las propuestas de mejora, se realiza la evaluación económica, para ello se tomó en consideración diversos factores como el ahorro generado por: Implementar las metodologías, evitar sanciones y/o multas por incumplimiento, disminución del número de incidentes o accidentes, reducción del tiempo en encontrar herramientas, realizar limpieza correspondiente a las zonas, y eliminar traslados repetitivos. Para el cálculo de las salidas de dinero, los egresos, se consideró el capital requerido para hacer la inversión por la compra de nueva maquinaria y equipos, así como los gastos que hizo la empresa en materiales para realizar el orden y limpieza de la planta, instalación y mantenimiento, capacitaciones al personal y otros gastos diversos. Finalmente, al realizar la evaluación económica, se obtiene como resultado que, con la primera propuesta (implementación de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos), se obtuvo un VAN de S/. 29,562.96 y un TIR del 40%. Con la segunda propuesta (creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo), se obtuvo un VAN de S/. 8,607.81 y un TIR del 44%. Y de la tercera y última propuesta, se obtuvo para la redistribución de planta un VAN de S/. 377,493.06 y un TIR del 438%; con el adicionamiento del sistema integrado de automatización industrial un VAN de S/. 721,202.59 y un TIR del 210%. Cada una de estas propuestas son viables y factibles, dado que, las cifras del VAN son mayores a cero y las TIR son mayores al rendimiento esperado por la empresa (COK).