El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional. Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad de los productos. Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado. Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso. El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de identificar las áreas de mejora. Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes del proceso.

El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción, perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas. A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s, capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la frecuencias de las paradas en el proceso. Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción, mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración. Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07 mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se puede inferir que el proyecto es viable.

En la actualidad, existe interés en el desarrollo de bioplásticos a partir de fuentes naturales para reemplazar los plásticos convencionales obtenidos a base de petróleo debido a la contaminación que genera tanto la producción de estos, como su largo proceso de descomposición. El presente proyecto de tesis se centra en las algas verdes de la especie Ulva como fuente de desarrollo de láminas de bioplástico a partir del Ulvan, su componente principal. Las variedades tomadas durante el desarrollo de este proyecto fueron las algas Ulva Nematoidea. Se evaluaron distintos métodos para poder extraer el polisacárido Ulvan de cada muestra de algas, explorando extracción por medio ácido, medio neutro y medio básico. De los cuales, el primer grupo no pudo ser tomado en cuenta para los ensayos de caracterización, FTIR, tracción, DSC y TGA, debido a que su consistencia viscosa no permitía su manipulación. Se produjeron delgadas de 50g de Ulvan y se agregó el 10% en peso de glicerol. Se compararon los resultados obtenidos entre cada grupo de muestras, divididos por método de extracción y por contenido de plastificante. Se pudo ver que el porcentaje de plastificante agregado al Ulvan no degradó la estructura molecular del mismo, dando como resultados valores muy cercanos para muestras con 0% y 10% de glicerol. El proceso determinante para diferenciar el rendimiento de las muestras fue el método de extracción, del cual se obtuvo que las muestras de medio básico alcanzan una mayor deformación y una mayor estabilidad térmica. Los resultados obtenidos demuestran que las algas verdes estudiadas de la especie Ulva pueden ser tomadas en consideración para la producción de bioplástico, ya que representan una fuente abundante en el medio ambiente, el método de producción de las láminas no genera residuos tóxicos y muestran un bajo porcentaje de materia inerte o inorgánica. / To this date, there is interest in the development of bioplastics made out of natural sources to replace petroleum-based conventional plastics, due to the pollution generated by their production, as well as their long periods of decomposition. The present thesis project focuses on green algae of the Ulva species as a source for developing thin bioplastic films made out of Ulvan, their main component. The varieties used during the present project were Ulva Nematoidea. Different extraction methods of Ulvan polysaccharide were evaluated for each algae sample, exploring acid, neutral and basic extraction. From which, the first group was discarded from characterization tests, FTIR, traction, DSC and TGA, because their viscous consistency did not allow their manipulation. Thin films of 50g of Ulvan were produced and 10% in weight of glycerol plasticizer was added for each sample. Results were compared for each sample group, divided by extraction method and plasticizer content. The added plasticizer content did not show damage to Ulvan’s molecular structure, giving results close to each other for 0% and 10% glycerol content. The main process for sample yield difference was the extraction method, from which it was obtained that basic medium samples reached a higher elongation and thermal stability. The obtained results show that the studied green algae from the Ulva species can be considered for bioplastic production, because they are abundant in the environment, the production process does not generate toxic residues and they show a low percentage of inert or inorganic content.

El trabajo de investigación que se está presentando tiene como objetivo desarrollar una mejora en el proceso productivo de menudencias blancas de una empresa importadora de carnes a base de herramientas proporcionadas por Lean Manufacturing y distribución de planta. El propósito del trabajo surge de la necesidad de implementar mejoras en el sistema de control de calidad y producción de menudencia blanca, debido a la alta competitividad reciente en el mercado de carnes peruano, la creciente demanda anual y la necesidad de cumplir con estándares y normas impuestas e imprescindibles en el ámbito de su desarrollo. El establecimiento busca tener un mejor control en la calidad de sus productos, disminuir las mermas y desperdicios, así como los recursos mal utilizados, con la finalidad de mejorar los indicadores productivos y competitivos de la empresa. Debido a esto, el objetivo general del presente trabajo es mejorar el proceso productivo de menudencias blancas y las condiciones para su desarrollo, con la fuerte intervención de herramientas pertenecientes al Lean Management y Distribución de planta, para asegurar las condiciones sanitarias adecuadas y el desarrollo pleno de sus actividades. La teoría o supuestos utilizados se basan en el estudio de métodos, el sistema de gestión de calidad (SGC) y la filosofía Lean, a partir de ello se explican las definiciones y herramientas que proporcionan el diagnóstico de la empresa y su situación actual como también el desarrollo de las propuestas de mejora. Finalmente se verifica la viabilidad del proyecto mediante indicadores económicos-financieros como el VAN = s/1461.98 o TIR = 25% que resultaron ser positivos en la supuesta ejecución de las propuestas de mejora en dicha empresa. En conclusión, el proyecto de mejora planteado ha demostrado ser una estrategia efectiva para optimizar los procesos y aumentar la eficiencia operativa. La implementación de nuevas tecnologías, la reorganización de la distribución de planta y la mejora de los sistemas de gestión se han logrado reducir los tiempos de producción, disminuir los costos operativos y mejorar la calidad de los productos.

La presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente. En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales. Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un ingreso anual de S/. 60,672. Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%. Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno (TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se va a recibir una ganancia de 0.08 soles.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora. A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello, se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes: una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido. Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67 a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales. Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción, Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017. Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado. Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960, con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.

La creciente demanda a nivel internacional de los instrumentos de escritura a pesar de la creciente revolución digital, hace que las exigencias de los clientes en término de precio y calidad aumenten. De acuerdo a Research Nester Pvt Ltd., el mercado mundial de instrumentos de escritura alcanzará los U$ 22.0000 millones para fines del 2019, con una tasa de crecimiento anual de 5.3%. En este sentido, incrementar los indicadores de disponibilidad, eficiencia y calidad, ahorrar costos y elevar el bienestar del personal operativo a través de la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y Six Sigma. La compañía en estudio se dedica a la fabricación y comercialización de instrumentos de escritura; sin embargo el análisis de estudio se realizará en el área de manufactura de puntas de bolígrafos específicamente en el bolígrafo 032 dado que representa el 33% del volumen de producción anual, cabe mencionar que el proceso de fabricación de puntas no es el cuello de botella en ninguna de las líneas de bolígrafos, dado que el ratio de producción es mayor respecto que el área que consume de estas; sin embargo, se considera un área crítica, ya que la elaboración de la punta representa el 35% del costo del bolígrafo. A fin de conocer la situación actual de esta, se realizó el mapeo del flujo de valor (VSM) y la identificación de desperdicios. Para luego realizar un análisis de causa-efecto a los principales problemas identificados y de esta manera determinar que herramientas Lean podrían mitigar el efecto negativo de estos. Con el análisis y diagnóstico realizado se concluyó que es necesaria la incorporación de herramienta Lean tales como TPM, Heijunka, Kanban y Gestión visual, gráficos de control, rediseño de tamaño de muestra y frecuencia, SMED, Poka yoke y la implementación de la lógica de reorden.

La mayoría de empresas nacionales ligadas al sector industrial y, por consiguiente, en todos los temas relacionados al mismo, elaboran diversos productos a raíz del requerimiento de sus clientes. Las empresas manufactureras, realizan amplios controles exhaustivos en la calidad de sus productos finales a través operaciones manuales o, por el contrario, a través de máquinas automatizadas. Sin embargo, existe un número de organizaciones las cuales no siempre cuentan con la capacidad de realizar grandes inversiones para la adquisición de modernas tecnologías, con el fin de optimizar sus procesos. Tal es el caso del proceso de embalaje de productos, mediante el uso de un tipo de plástico conocido como “Stretch-film”, a partir del cual se garantiza un adecuado proceso de despacho y comercialización de productos. Estos a su vez, están destinados a ser distribuidos en el mercado local o también a la exportación. Por esta razón, los procesos de empacado tienen una alta importancia en las industrias, pues de ello dependerá la satisfacción de sus clientes. Muchas veces, este proceso de embalaje se realiza de forma manual, debido a que las máquinas automáticas capaces de realizar este proceso presentan un alto costo. Sin embargo, al realizarse de este modo, se generan diversos inconvenientes, entre ellos: mayor uso del material de embalaje, mayor tiempo en la realización del proceso, la sustancial reducción de la tasa de empacado y diversos problemas de salud en los operarios debido a los movimientos inadecuados que realizan. Al tener implementado estos sistemas automáticos en las industrias, permitirá mitigar los problemas mencionados, además de garantizar una mayor calidad del proceso. En ese sentido, se presenta el diseño de un sistema que automatice el proceso de embalaje de pallets de productos; es decir, se desarrolla un equipo que sea capaz de detectar la altura del pallet que se desea embalar, se adecúe correctamente a la estructura del pallet y realice el trabajo, de modo que, las ventajas de la utilización de este tipo de máquinas sean aprovechadas. Uno de los objetivos, es reducir los costos por concepto de mano de obra externa, el cual varía según las tarifas establecidas por cada proveedor y oscila aproximadamente en el rango entre S/. 50 y S/. 100 por la jornada de cada persona encargada de realizar la tarea de embalaje. Además, este equipo disminuiría el tiempo de embalaje por pallet, cuyo valor deseable es de 2 minutos y, por otro lado, aumentaría el número de pallets embalados por hora, cuyo valor deseable es de 30 pallets/hora. Por lo tanto, existirán distintas mejoras en el proceso, ya que las velocidades de producción que presenten los distintos procesos industriales serán mayores y, por otro lado, es posible reducir los costos y tiempos de fabricación por estación de trabajo. El presente trabajo está distribuido en 5 capítulos e incluye la introducción presentada a lo largo del Capítulo I. En el Capítulo II, se abarcarán los antecedentes y requerimientos de este tipo de sistemas. En la primera sección, se presentan los antecedentes en base a la problemática analizada junto con la revisión de investigaciones académicas, prototipos y materias primas del estado del arte. Luego de ello se presentan una lista de requerimientos con la que debe contar el sistema. En el Capítulo III, será desarrollado el diseño conceptual, el cual será planteado en base a los requerimientos del sistema. En principio, se presentará el esquema de la estructura de funciones con el detalle de los bloques componentes del sistema y, además, se presentará la matriz morfológica, con la finalidad de obtener el concepto óptimo de solución para el sistema, mediante una evaluación técnico-económica. El Capítulo IV detallará el desarrollo del sistema mecatrónico. Se realizará el diseño mecánico donde se incluirán detalles relevantes del cálculo y selección de piezas, vistas de los planos y los correspondientes resultados de las simulaciones. Luego de ello se presentarán los diagramas electrónicos, y también los diagramas de flujo de la lógica seguida por el sistema. Finalmente, se seleccionarán los componentes correspondientes a todos los dominios, orientado a la futura fabricación y montaje del sistema. En el Capítulo V, se detallará el análisis del costo total del sistema, que en total ha sido estimado en aproximadamente $ 50,000.00 y finalmente, se presentarán algunas conclusiones y recomendaciones acerca de trabajos futuros que se pueden implementar, luego de haber desarrollado este trabajo.

El presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un 4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un 1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016). La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso. Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa. Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo, justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a la inversión que podría realizar la empresa.

En la presente tesis se han descrito las actividades a considerar para el diseño, desarrollo e implementación de un Sistema de Calidad en una empresa manufacturera, en la que se han considerado tanto aspectos teóricos recibidos como parte de la formación académica, como también criterios técnicos obtenidos como parte de la experiencia en la organización en la que se realizó el estudio y que han permitido desarrollar mi formación profesional. Se han definido los principales conceptos relacionados a la calidad, aspectos organizacionales y terminologías empleados en los procesos evaluados. Con la finalidad de determinar la situación de la empresa antes de la implementación del sistema de calidad se presenta un diagnóstico de la situación inicial de la empresa en la que se han identificado los problemas existentes y se ha determinado la brecha con la situación que se desea alcanzar. La implementación del Sistema de Calidad cuenta con una serie de etapas que se han desarrollado a través de una metodología basados en algunos modelos de Gestión de Calidad, Sistemas de Calidad propios de empresas y de las normas de los productos que se han considerado en el presente estudio, todo esto adaptado a las exigencias de la industria nacional. El modelo también considerará las actividades operativas que se deben llevar a cabo para garantizar que los productos cumplan con las especificaciones requeridas. Para evaluar el funcionamiento del Sistema de Calidad se han definido una serie de indicadores que van a permitir monitorear el comportamiento de los procesos y productos, de manera que se pueda comparar los resultados obtenidos con los objetivos establecidos y efectuar los ajustes o correcciones que sean necesarios. Como resultado del presente estudio se ha podido demostrar que se puede implementar exitosamente un sistema de calidad si se logra el compromiso de la Alta Dirección, se cuenta con el personal adecuado y comprometido en las actividades planificadas para el desarrollo del sistema, así como si se dispone de los recursos necesarios, tanto económicos como tecnológicos, los cuales son importantes para cumplir los objetivos propuestos. Los procesos deben ser monitoreados y evaluados permanentemente con lo cual también pueden ser mejorados continuamente, como parte de ese análisis se ha propuesto una serie de recomendaciones que permitirán optimizar los procesos existentes.