El presente trabajo surge de la necesidad de plantear mejoras en el sistema de producción actual de una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos, utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta, con el fin de poder incrementar la satisfacción del cliente, optimizar el uso de recursos y generar ahorro de costos. A fin de conocer la situación actual de la empresa, se realizó la revisión de indicadores históricos con respecto a la productividad, ventas y calidad. Dado a que la implementación propuesta busca generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se seleccionó la línea de producción de inyección de lavatorios (producto estrella). Luego, de realizó el mapa de flujo de valor (VSM, siglas en inglés) y un análisis de criticidad de los problemas identificados, lo cual nos permitió elegir y priorizar las herramientas de Manufactura Esbelta a aplicar. En las áreas de preparación de material, inyección y acabado; se identificó falta de orden y limpieza, ya que se incurría en 24 horas semanales en solo búsqueda de herramientas y materiales, por lo que se planteó aplicar las 5S’s en primer lugar. En el área de inyección (área crítica), se planteó la aplicación de SMED para reducir las 3 horas incurridas en el montado y desmontado de los moldes metálicos; mantenimiento autónomo, para reducir los tiempos de espera y reparación de las máquinas inyectoras. Asimismo, la aplicación de trabajo estandarizado y PokaYoke, para reducir la cantidad de defectos y el tiempo incurrido en el retiro de colada y rebaba en los productos. De igual manera, en el área de acabado, se aplicará Poka Yoke para reducir la cantidad de errores en el despacho de productos defectuosos y mejorar la diferenciación de paquetes con diferentes destinos de entrega, lo cual generaba una pérdida promedio mensual de S/. 4,616.00 en pedidos insatisfechos. Con la implementación se espera un incremento de la disponibilidad, rendimiento y calidad en alrededor de 16%, 17% y 3% respectivamente. Asimismo, en términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 91,532.50 y se espera que se genere un ahorro de S/. 96,026.54 trimestrales. Por lo descrito anteriormente, se recomienda extender la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción, de forma que se cree una cultura de mejora continua.

El presente trabajo de tesis se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel tisú. Este caso de estudio abarca el proceso de elaboración de papel higiénico y papel toalla, dividido a su vez en dos sub-procesos principales: manufactura de bobinas de papel y conversión en el producto final. La investigación se divide en análisis y diagnóstico de la empresa, propuestas de mejora y evaluación económica. En la etapa de análisis y diagnóstico, primero se define el área productiva a mejorar. Luego, considerando la cantidad de dinero perdida por tiempo de parada máquina, se selecciona la línea de producción más crítica. A partir de ello, se identifican las principales pérdidas y se definen los principales problemas en la línea seleccionada. Después, se determinan cuáles eran sus causas raíz y se diagnostica el sistema productivo del papel higiénico y papel toalla. En la etapa de propuestas de mejora, luego de haber identificado los principales problemas y determinado sus causas raíz, se plantea la aplicación de las siguientes herramientas de lean manufacturing: SMED y TPM, soportadas en 5S’s, gestión visual y estandarización, cada una con la metodología de implementación orientada a disminuir y/o eliminar un tipo de pérdida definido y adaptada a las necesidades y objetivos de la empresa en estudio. Finalmente, en la evaluación económica, se determina que, a partir de las mejoras propuestas, el tiempo de parada de máquina ocasionado por el cambio de producto se reduce en un 35%; lo que, en términos monetarios, se traduce en ahorro que asciende a S/. 96 448,09 anual en promedio. Por otro lado, implementando el pilar de mejora enfocada se logró una ganancia de 66 horas de producción. Esto representa para la empresa un ahorro de S/. 78 850,17 anual. Asimismo, se obtiene un VAN económico de S/. 29 140,81 y un TIR de 52.75%, lo que significa que la aplicación de las mejoras resulta rentable para la empresa.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio de la eliminación de desperdicios. El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea 5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan directamente a los indicadores de la línea. En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S, herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación, implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la línea. En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7% respectivamente. Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.

El presente trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el sistema productivo actual de una empresa dedicada a la fabricación de embarcaciones mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta y de ergonomía con la finalidad de optimizar los procesos productivos, el uso de equipos y de recursos humano para así asegurar la competitividad de la empresa en el mercado. El trabajo inicia con el desarrollo de fundamentos iniciales como la definición de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza la descripción de la empresa en estudio y los principales procesos en la fabricación de embarcaciones, recurso humano empleado y especialización de los puestos de trabajo. Se explicará a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta, la identificación de desperdicios y los principios de ergonomía. En base a ello, se procede al análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son: El VSM, El Sistema SMED, control visual, Filosofía 5s, El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) y Principios Ergonómicos. Mediante el diagnóstico del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la espera de inventario y de movimientos innecesarios. Por otro lado, se determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad. Adicionalmente, se realiza un análisis del impacto económico de la propuesta, mediante la identificación de costos, ahorros e incremento de la productividad; dando como resultado un TIR de 49.57%, lo cual indica la viabilidad del proyecto.

El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional. Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad de los productos. Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado. Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso. El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de identificar las áreas de mejora. Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes del proceso.

El presente trabajo tiene por finalidad realizar la evaluación de una empresa de acabados textiles para así determinar el estado de sus instalaciones y equipos y en base a estos estudios proponer planes de mejora enfocados en aumentar su capacidad y productividad. De esta forma, podrá mantener su competitividad actual en el mercado y se desarrollará un plan de comercialización el cual le permitirá no solo procesar productos de terceros, sino también desarrollar y vender productos propios que serán introducidos en el mercado nacional. Los estudios a realizarse abarcarán los procesos claves de toda la planta y se centrarán especialmente en el desarrollo de mejoras para el teñido y el laboratorio textil. La importancia del proceso de teñido radica en los tiempos, procedimientos e insumos que se emplean para matizar el color deseado por el cliente, realizar el teñido y evitar los reprocesos tanto parciales como totales que afectan la rentabilidad del proceso, degradan la relación de confianza establecida con los clientes y generan demoras en el programa de producción que se realiza de manera diaria en base a la tela almacenada y los pedidos de carácter urgente. En el análisis de los procesos se tendrá como principio la utilización de herramientas industriales tales como: Mapa de cadena de valor, Kaizen, 5 ’s, Cadena de suministros, FODA y la Cadena de valor de Porter. La aplicación de estos principios se realizará según un cronograma establecido e involucrando a las partes correspondientes para garantizar un desarrollo adecuado. Asimismo, este análisis irá de la mano con un plan estratégico de comercialización para que la empresa aproveche su capacidad y en base al reordenamiento y mejoras realizadas, pueda desarrollar su propia línea de producción, colocar un puesto de venta en el emporio textil de Gamarra y aliarse con empresas del rubro textil sin descuidar a sus clientes actuales. Las mejoras, desarrollos y cambios efectuados seguirán un plan de control y mejoramiento continuo para que la empresa siga creciendo y pueda mantener el prestigio que ha conseguido a lo largo de estos años. Este prestigio se basa en su buena atención, productos de calidad y rápida solución de problemas y reclamos que puedan surgir por parte del cliente.

El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción, perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas. A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s, capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la frecuencias de las paradas en el proceso. Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción, mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración. Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07 mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se puede inferir que el proyecto es viable.

En la actualidad, existe interés en el desarrollo de bioplásticos a partir de fuentes naturales para reemplazar los plásticos convencionales obtenidos a base de petróleo debido a la contaminación que genera tanto la producción de estos, como su largo proceso de descomposición. El presente proyecto de tesis se centra en las algas verdes de la especie Ulva como fuente de desarrollo de láminas de bioplástico a partir del Ulvan, su componente principal. Las variedades tomadas durante el desarrollo de este proyecto fueron las algas Ulva Nematoidea. Se evaluaron distintos métodos para poder extraer el polisacárido Ulvan de cada muestra de algas, explorando extracción por medio ácido, medio neutro y medio básico. De los cuales, el primer grupo no pudo ser tomado en cuenta para los ensayos de caracterización, FTIR, tracción, DSC y TGA, debido a que su consistencia viscosa no permitía su manipulación. Se produjeron delgadas de 50g de Ulvan y se agregó el 10% en peso de glicerol. Se compararon los resultados obtenidos entre cada grupo de muestras, divididos por método de extracción y por contenido de plastificante. Se pudo ver que el porcentaje de plastificante agregado al Ulvan no degradó la estructura molecular del mismo, dando como resultados valores muy cercanos para muestras con 0% y 10% de glicerol. El proceso determinante para diferenciar el rendimiento de las muestras fue el método de extracción, del cual se obtuvo que las muestras de medio básico alcanzan una mayor deformación y una mayor estabilidad térmica. Los resultados obtenidos demuestran que las algas verdes estudiadas de la especie Ulva pueden ser tomadas en consideración para la producción de bioplástico, ya que representan una fuente abundante en el medio ambiente, el método de producción de las láminas no genera residuos tóxicos y muestran un bajo porcentaje de materia inerte o inorgánica. / To this date, there is interest in the development of bioplastics made out of natural sources to replace petroleum-based conventional plastics, due to the pollution generated by their production, as well as their long periods of decomposition. The present thesis project focuses on green algae of the Ulva species as a source for developing thin bioplastic films made out of Ulvan, their main component. The varieties used during the present project were Ulva Nematoidea. Different extraction methods of Ulvan polysaccharide were evaluated for each algae sample, exploring acid, neutral and basic extraction. From which, the first group was discarded from characterization tests, FTIR, traction, DSC and TGA, because their viscous consistency did not allow their manipulation. Thin films of 50g of Ulvan were produced and 10% in weight of glycerol plasticizer was added for each sample. Results were compared for each sample group, divided by extraction method and plasticizer content. The added plasticizer content did not show damage to Ulvan’s molecular structure, giving results close to each other for 0% and 10% glycerol content. The main process for sample yield difference was the extraction method, from which it was obtained that basic medium samples reached a higher elongation and thermal stability. The obtained results show that the studied green algae from the Ulva species can be considered for bioplastic production, because they are abundant in the environment, the production process does not generate toxic residues and they show a low percentage of inert or inorganic content.

El trabajo de investigación que se está presentando tiene como objetivo desarrollar una mejora en el proceso productivo de menudencias blancas de una empresa importadora de carnes a base de herramientas proporcionadas por Lean Manufacturing y distribución de planta. El propósito del trabajo surge de la necesidad de implementar mejoras en el sistema de control de calidad y producción de menudencia blanca, debido a la alta competitividad reciente en el mercado de carnes peruano, la creciente demanda anual y la necesidad de cumplir con estándares y normas impuestas e imprescindibles en el ámbito de su desarrollo. El establecimiento busca tener un mejor control en la calidad de sus productos, disminuir las mermas y desperdicios, así como los recursos mal utilizados, con la finalidad de mejorar los indicadores productivos y competitivos de la empresa. Debido a esto, el objetivo general del presente trabajo es mejorar el proceso productivo de menudencias blancas y las condiciones para su desarrollo, con la fuerte intervención de herramientas pertenecientes al Lean Management y Distribución de planta, para asegurar las condiciones sanitarias adecuadas y el desarrollo pleno de sus actividades. La teoría o supuestos utilizados se basan en el estudio de métodos, el sistema de gestión de calidad (SGC) y la filosofía Lean, a partir de ello se explican las definiciones y herramientas que proporcionan el diagnóstico de la empresa y su situación actual como también el desarrollo de las propuestas de mejora. Finalmente se verifica la viabilidad del proyecto mediante indicadores económicos-financieros como el VAN = s/1461.98 o TIR = 25% que resultaron ser positivos en la supuesta ejecución de las propuestas de mejora en dicha empresa. En conclusión, el proyecto de mejora planteado ha demostrado ser una estrategia efectiva para optimizar los procesos y aumentar la eficiencia operativa. La implementación de nuevas tecnologías, la reorganización de la distribución de planta y la mejora de los sistemas de gestión se han logrado reducir los tiempos de producción, disminuir los costos operativos y mejorar la calidad de los productos.

La presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente. En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales. Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un ingreso anual de S/. 60,672. Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%. Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno (TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se va a recibir una ganancia de 0.08 soles.