El tema de la Manufactura Esbelta (ME) ha sido ampliamente estudiado, pero cuando se aborda su éxito y sostenibilidad, las conclusiones de los diferentes estudios difieren porque los investigadores enfocan su análisis desde su propia realidad, esto ha causado confusión y ha provocado que cada organización en la práctica defina su propio camino con el alto riesgo de fracasar. El propósito de la investigación fue validar y mejorar el modelo determinado por Sisson y Elshennawy (2015) y confirmar los factores críticos determinados en su estudio para la implementación exitosa y sostenible de la ME en las empresas de manufactura en un contexto latinoamericano. En este estudio se utilizó el método de estudio de casos, la técnica cualitativa de entrevistas en profundidad y el análisis de documentos para validar las proposiciones definidas en el modelo de referencia, y de esta manera obtener información sobre nuevos factores que fueron importantes para el éxito y sostenibilidad del sistema de la ME en el contexto latinoamericano. Con base en los resultados de la contrastación y consistencia de las proposiciones identificadas a través de los casos, por medio de los modelos definidos en la revisión de la literatura y usando la técnica de coincidencia de patrones se categorizaron las proposiciones encontradas. Como resultado se logró validar y mejorar el modelo definido por Sisson y Elshennawy (2015) para la implementación exitosa y sostenible de la ME en un contexto latinoamericano. De esta manera, se procedió a incorporar en el modelo de referencia que incluye las proposiciones validadas y confirmadas del modelo de Sisson y Elshennawy (2015) y las nuevas proposiciones encontradas. Al final de la investigación se identificaron los siguientes factores: (a) definición de un propósito, (b) la evaluación constante del sistema, (c) la cultura local y adicionalmente una nueva categoría a la cual se le denominó “Gente”, con tres nuevos factores: (a) motivación, creatividad e iniciativa, (b) la actitud mental y (c) el empoderamiento. / Lean Manufacturing (LM) has been widely studied, but its success and sustainability have been questionable, the conclusions of the different studies differ because researchers focus their analysis from their own reality, causing confusion and motivate the companies define your own path with the high risk of failure. The purpose of the research was to validate and improve the model determined by Sisson and Elshennawy (2015) and confirm the critical factors determined in their study for the successful and sustainable implementation of LM in Latin American context. In this study we used the case study method, the qualitative technique of in-depth interviews and the analysis of documents to validate the propositions defined in the reference model, and in this way obtain information on new factors that were important for success and sustainability of the ME system in the Latin American context. Based on the results of the contrast and consistency of the propositions identified through the cases, through of the models defined in the review of the literature and using the pattern matching technique, the found propositions were categorized. As a result, it was possible to validate and improve the model defined by Sisson and Elshennawy (2015) for the successful and sustainable implementation of ME with an emphasis on Latin America context. In this way, we proceeded to incorporate in the reference model that includes the validated and confirmed propositions of the Sisson and Elshennawy model (2015) and the new propositions found. At the end of the investigation the following factors were identified: (a) definition of a purpose, (b) constant evaluation of the system, (c) the local culture and additionally a new category which was called "People", with three new factors: (a) motivation, creativity and initiative, (b) mind set and (c) empowerment.

La presente tesis está orientada a aplicar herramientas Lean en una empresa dedicada a la fabricación de tubosistemas que tiene como mercado el sector construcción, sector económico que ha tenido un gran desarrollo en los últimos años en nuestro país. Al iniciar el estudio La empresa presentaba problemas en la utilización del scrap en los compuestos, su uso no estandarizado trajo como consecuencia altos inventarios de scrap (material rechazado, productos no conformes). Se desarrolló un análisis de la situación actual de la empresa y se detectaron los principales problemas, una vez seleccionados se aplicó las herramientas lean: 5S, SMED, TPM y Benchmarking, estas herramientas fueron adaptadas a la realidad de la empresa con el fin de mejorar y optimizar los proceso de mezclado compuestos y molienda scrap y de reducir el inventario de scrap mediante el incremento de su consumo y la reducción de su generación. Como resultado de la implementación de las 5s, disminuyeron los tiempos de tránsito y tiempos muertos, además la estandarización de actividades y se redujeron los casos de contaminación compuesto, a la par generó un cambio de cultura en los colaboradores. Con el SMED se redujeron los tiempos de abastecimiento a los equipos de molienda, permitiendo incrementar las horas de trabajo efectivo. La aplicación del TPM también incremento las horas de trabajo efectivo en el área debido a la reducción de paros de mantenimiento, el mantenimiento autónomo dio herramientas para ejecutar un mantenimiento preventivo por parte del propio personal del área. La implementación del benchmarking con empresas de otros países que forman parte del mismo a grupo empresarial de la empresa de estudio, se mejoraron fórmulas de compuesto, se implementó nuevos procedimientos para el uso de equipos incrementando sus rendimientos y vida útil. La aplicación de las herramientas Lean permitió la estandarización de actividades, incremento de rendimientos, reducción de tiempos muertos trayendo como consecuencia la reducción del inventario de scrap de 323 toneladas en agosto del 2013 a 52 toneladas en julio del 2015, además la disminución de la generación de scrap de 9% en agosto del 2013 a 5.7% en julio del 2015. Económicamente se justificó el proyecto debido a que se obtuvo un ratio VPN de 379,849 dólares, TIR 40% y un ratio costo beneficio de 1.77. / Tesis

La presente tesis muestra la implementación de 3 de las múltiples herramientas de la filosofía Lean Manufacturing; que está enfocado en las personas y tiene como objetivo la mejora y optimización de un sistema de producción las cuales se aplicaran en la línea de Jalea de una empresa de manufactura del rubro alimentario. En la primera parte de la tesis, se explican el concepto general de Lean Manufacturing así como las herramientas más importantes que se puede encontrar en esta filosofía, luego se delimita el caso de estudio a una de las 5 líneas que maneja la empresa, la decisión para escoger cual línea será la analizada se basa a un análisis comparativo realizado a las diferentes líneas entre si teniendo como conclusión que la línea de jalea será la que se implementara Lean Manufacturing a su vez de determinará que herramientas se aplicará. Esto como resultado del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación. Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos se resalta que el proceso que más genera demoras es el de preparación. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos entre el proceso de preparación y el de envasado de la línea, problemas de desorden y falta de cultura de limpieza así como la acumulación de materiales innecesarios y problemas con tiempos de setup en los arranques de línea. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; la aplicación de las 5´S para crear una nueva forma de trabajar de de línea. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa).

En el primer capítulo se describe brevemente los conceptos utilizados para poder desarrollar esta tesis. En el segundo capítulo se mencionan de manera resumida casos relacionados con el tema de la tesis. En el capítulo tres se presenta a la empresa en la cual se ha desarrollado esta investigación. Se menciona a que sector industrial pertenece la empresa, así como el plan estratégico y su respectivo organigrama. En el cuarto capítulo se realiza un diagnóstico actual de la empresa, mencionando el nivel macro y el nivel país del sector de la empresa. Se describe el proceso productivo, mencionando los principales problemas con la ayuda de herramientas como los 5 porqués y la evaluación SCOR. En el capítulo cinco se desarrolla la propuesta de mejora a los problemas encontrados, utilizando las 5S, las medidas correctivas del SCOR, la distribución de planta y la optimización del flujo de producción con la ayuda de la modelación matemática. En el sexto capítulo se realiza la evaluación económica de la propuesta de mejora con un flujo de caja de 5 años. El séptimo capítulo se analizan los posibles resultados esperados de acuerdo a las herramientas utilizadas en el capítulo anterior. En último capítulo se desarrollan las respectivas conclusiones y recomendaciones.

La presente investigación titulada “Mejora de la eficiencia de formación en una planta de fabricación de envases de vidrio” tiene el objetivo de determinar como la metodología Lean Six Sigma bajo la estructura DMAIC mejora la eficiencia de formación en la línea A2 de la zona caliente de producción en donde se forman los envases de boca ancha. Para la sustentación del estudio se siguió la metodología sugerida por los profesores canadienses Salah Rahim y carretero en su investigación “The integration of Six Sigma and Lean management”, la cual fue publicada en la International Journal of Lean Six Sigma. La investigación ofrece un estudio de las diversas metodologías de Lean Six Sigma aplicadas a diversos problemas alrededor del mundo. Los autores definen 6 tipos de modelos aplicados según el estudio de todas las metodologías aplicadas. Incluso, las herramientas usadas en cada uno de los estudios revisados no son los mismos. Es decir, hay una elaboración de receta según el tipo de problema en investigación. Dada la situación explicada en el párrafo anterior, los autores sugieren el Modelo 6 de Lean Six Sigma, en donde se aplican las herramientas de Lean y Six Sigma de manera simultánea. Además, se enfocan en un mismo problema, se definen los objetivos y se busca mejorar la eficiencia reduciendo la variabilidad y reduciendo los tiempos improductivos. Esta metodología propuesta sigue la estructura DMAIC. Sin embargo, los autores sugieren elaborar la propia receta del uso de herramientas, según el tipo del problema en estudio. Por lo descrito en párrafos anteriores, en la aplicación de la metodología en las 5 fases de la estructura DMAIC, se define el alcance y los objetivos y se encuentra que el principal problema de la eficiencia de formación está asociado a los errores de inspección en la zona caliente o primera fase de inspección, errores asociados a los equipos de moldura, equipos variables en mal estado, la generación de calibraciones inadecuadas, falta de registros de control, entre otras. La metodología establecida permitió establecer planes de mejora para generar un ahorros producto del incremento de la eficiencia actual de 78.76% a 82%. / Tesis

Las empresas que incorporan o desarrollan buenas prácticas tienen una ventaja competitiva respecto a otras. Dentro de la gestión de manufactura, las empresas consideran la metodología lean manufacturing (LM) debido a sus herramientas y técnicas, como una buena práctica para responder a las demandas actuales del mercado, entregando productos que satisfacen totalmente a sus clientes y consumidores. Por esta razón, la presente investigación tiene como objetivo identificar las buenas prácticas en gestión de manufactura utilizando esta metodología en las empresas de consumo masivo de alimentos en el Perú. La investigación se realizó bajo un enfoque cualitativo, obteniendo entrevistas basadas en las dimensiones de LM previamente revisadas en la literatura, de empresas líderes de manufactura en consumo masivo local y transnacional. Estas empresas han sido seleccionadas por tener presencia en el mercado local con productos vigentes a lo largo de los años y por ser líderes en sus respectivas categorías. Para ello, se identificaron las buenas prácticas por dimensión en cada empresa, así como también el nivel de madurez en cada una de estas dimensiones y, se analizó la información y datos obtenidos para responder las preguntas planteadas en la investigación. Los resultados de esta investigación demostraron que mediante la implementación de las herramientas y prácticas de la metodología LM, adaptadas en la mayoría de casos, las empresas buscan ser más competitivas y a su vez lograr que esta se instaure más que como una metodología, sino como parte de la cultura organizacional, por lo cual se considera que desarrollar a las personas es esencial para toda implementación y lograr así mediante un enfoque de mejora continua: (a) obtener la excelencia en manufactura, (b) establecer la importancia de la calidad desde el origen, (c) mantener el control estadístico de procesos para medir la variabilidad en la fabricación, (d) controlar los costos de los productos defectuosos, y (e) gestionar la mejora en sus procesos. Estas últimas fueron algunas de las prácticas identificadas dentro de la investigación. / Companies that incorporate or develop best practices have a competitive advantage over others. Within the manufacturing management, companies are considering lean manufacturing (LM) methodology, for its tools and techniques, as a good practice to respond to the current demands of the market, delivering products that completely satisfy their customers and consumers. For this reason, the present investigation aims to identify best practices in manufacturing management using this methodology in consumer goods companies of food in Peru. The research was conducted under a qualitative approach, having interviews based on LM dimensions previously reviewed in the literature, leading manufacturing companies in consumer goods, local and transnational. These companies have been selected by having presence in the local market with current products over the years and for being leaders in their respective categories. To do this, best practices were identified by dimension in each company, as well as the level of maturity in each of these dimensions and, the information and data obtained were analyzed to answer the questions raised in the investigation. The results of this research showed that through the implementation of practices and tools of LM, which are tropicalized in most cases, companies seek to be more competitive and achieve LM to be established rather than a methodology as part of the organizational culture, which consider developing people as an essential basis for all implementation and achieve through a continuous improvement approach, obtain excellence in manufacturing, establish the importance of quality from the beginning, statistical process control to measure the variability in the manufacturing, the cost control of the defective products, as well as the management of improvement in their processes, which were some of the practices identified within the investigation.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo, diseñar un modelo de mejora continua, aplicando la metodología de estudio de caso mediante la investigación acción, que consiste en la iteración de ciclos, a modo de prueba y error. En lo cual se describe el análisis del sistema productivo de un área de conversión del producto UHT que se encuentra dentro de una planta de alimentos. Según el diagnóstico que se realizó a la demanda, el requerimiento de dicho producto se incrementará en un 15% respecto al año anterior. Se cuenta con 5 Sku’s en el portafolio de lácteos UHT 3Pack y las ventas lo realizan por el canal moderno. Durante la investigación se ha tocado temas como el Lean Manufacturing, vemos que las células de manufactura nos ha parecido una herramienta muy útil y potente, ayudó a optimizar el proceso de conversión, incrementando la productividad (2.25 a 2.6 paletas/persona) y eliminación del “cuello de botella” dentro de la cadena de suministro. A partir de células, se aplicaron otras herramientas como el Heijunka (nivelación de actividades), las 5’S (Orden y Limpieza), el Poka Yoke (identificación de material) y el Shojinka (personal competente). La Gestión de Inventario ayudó a reducir la Ocupabilidad de 6 a 3 paletas/día en el área de cuarentena y distribución, nivelar el stock de seguridad, eliminación de producto en proceso y reducir la acumulación de producto en piso. La Ergonomía y Seguridad en el trabajo, se realizó un estudio para diagnosticar las condiciones de la zona de trabajo. Se trabajó mucho en la parte ergonómica, esto como medida preventiva, se redujo los suplementos en un 37.5%. Y como último punto, la Distribución Física, se reordenó el almacén diario, espacios innecesarios para el movimiento del material y almacenamiento. Se optimizó el área de trabajo, teniendo una disponibilidad del 31%. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo plantear una propuesta de mejora a través de la aplicación de los fundamentos de los métodos SDCA y PDCA para incrementar la utilización de la capacidad operativa de una línea de envasado de una planta embotelladora de bebidas no alcohólicas. La línea de envasado pertenece a una empresa que es parte de una franquicia transnacional, que como tal tiene que buscar optimizar sus procesos productivos para poder lograr competitividad dentro del mercado local. Las principales restricciones de la operación están marcadas por los tiempos de productividad perdidos por fallas de equipos, paradas programadas, paradas no programadas, pérdidas de velocidades nominales de algunos productos y ajustes operacionales. El principal impacto que tiene la baja utilización de la capacidad operativa de las líneas de producción es la disminución de los ingresos económicos de la compañía. Después de aplicar la metodología del PDCA y SDCA; los cuales buscan mejorar y mantener el proceso basándose fundamentalmente en el análisis de fenómenos, el análisis de procesos, la implementación de los planes de acción y en la estandarización de las mejoras identificadas; lo que se logrará es incrementar la utilización de la capacidad operativa de la línea. Finalmente, la aplicación de la herramienta de mejora conllevará a que la línea de envasado incremente su utilización en 5.99 puntos, con un correspondiente incremento de ingreso neto de aproximadamente de S/. 650,000 a partir del segundo año y con un análisis financiero viable según los resultados del VAN y TIR. / Tesis

La presente tesis se enmarca en una propuesta de formulación de líneas de producción de dos productos priorizados, el Producto P6 “Mujeres y hombres víctimas de violencia sexual, física o psicológica reciben terapias psicológicas especializadas” y el Producto P15A “Mujeres con servicios de detección, referenciación y atención inmediata en casos de violencia”, en el marco del programa presupuestal orientado a resultados de reducción de la violencia contra la mujer (PPOR RVCM). Para ello, en la etapa de diagnóstico situacional, se revisa la normas y protocolos vigentes, y asimismo, se identifica la población objetiva y el mapeo de actores competentes. Como parte de la propuesta metodológica, se elabora el mapa de contexto y se formulan las líneas de producción conforme a lo siguiente: i) modelo operacional detallado; ii) Punto de Atención y Cartera de Servicios; iii) Caracterización del Proceso; iv) Identificación y Captación del Público Objetivo; v) Formulación del Costeo de Productos. Para la etapa de estimación de costos e indicadores, se definen los costos de inversión y operación por nivel de producto y servicio, asimismo se plantean los beneficios que se espera obtener en un mediano y largo plazo para las mujeres víctimas de violencia. Para ello, se ha considerado pertinente diseñar los indicadores de desempeño y producto, y, por último, no menos importante, se propone la previsión de los resultados de los indicadores en el marco del programa presupuestal orientado a resultados para la Reducción de la Violencia contra la Mujer. Finalmente, se espera que la implementación de los productos mencionados, puedan tener un impacto significativo para reducir la violencia y la revictimización de las mujeres.

Los temas medioambientales y de sostenibilidad actualmente son fundamentales en las estrategias como respuesta al deterioro en el entorno ambiental. Empresas de industrias tales como las de textilería y construcción aplican el modelo Green Manufacturing con el objetivo de minimizar el daño ambiental y ofrecer productos ambientalmente responsables. Por otro lado, en el Perú, gran parte de la contribución al PBI proviene del sector manufacturero, compuesto por los subsectores primarios y no primarios, siendo estos los de mayor consumo de recursos y emisión de residuos industriales. Asimismo, según el Índice de Desempeño Ambiental (EPI, por sus siglas en inglés), durante el período 2019, el Perú obtuvo un índice de 44 ocupando el puesto 22 a nivel de América Latina. Esto muestra que los esfuerzos realizados por las entidades correspondientes para fomentar prácticas medioambientales no son suficientes, y aún existen deficiencias en el proceso para lograrlo. Por ello, el objetivo del presente trabajo es introducir Green Manufacturing como alternativa para las empresas del sector no primario buscando la mejora de sus procesos en términos de reducir sus impactos medioambientales y del surgimiento de la sostenibilidad como parte de sus estrategias. A partir de este trabajo, se puede concluir que, al ser un modelo nuevo en el Perú, el Green Manufacturing presenta limitantes como los cambios en la tecnología que este exige, y que se ve perjudicado porque la mayoría de la industria no primaria peruana está compuesta por medianas y pequeñas empresas que realizan procesos manuales o semiautomatizados. Por esa razón, su aplicación debe ser complementada por el Lean Manufacturing, una filosofía que ha tenido éxito en MYPES peruanas y que además comparte objetivos con el Green Manufacturing en el sentido de mejorar el rendimiento, la calidad del producto y reducir desperdicios creando valor.