Hoy en día, la metodología Lean Manufacturing es una de las más conocidas en el rubro industrial, principalmente por su búsqueda constante de eliminar desperdicios y por sus antecedentes, de ser la metodología aplicada por Toyota. Esta metodología contiene variedad de métodos a aplicar (cuyos conceptos son presentados en el primer capítulo), cada cual con un objetivo específico diferente, algunos de estos métodos son: VSM, 5S, SMED, TPM, Kanban, entre otros. En ocasiones se piensa que Lean solo es aplicable a empresas grandes y constituidas, sin embargo, en el presente trabajo de investigación se busca verificar, detallar y analizar la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en distintas empresas manufactureras, de diversos tamaños y rubros. La mayoría de empresas aquí presentadas son de Latinoamérica, de un tamaño mediano que desarrollaron por primera vez una metodología Lean; por lo general estas fueron aplicadas en un área específica, con el compromiso de ir expandiendo la aplicación en todas las áreas de la empresa. Los métodos más aplicados fueron el VSM, 5S y SMED. Sin duda la implementación realizada en cada uno de los casos, no hubiera sido posible sin el apoyo de la gerencia para la capacitación de los operarios en la metodología que se iban a implementar, con lo cual se obtuvo resultados que reflejaban mejorías en los tiempos de operación, un ambiente de trabajo más amigable y una mejora en la calidad del producto final.

El trabajo de investigación desarrollado se centra en construir un modelo matemático que conduzca la minimización general del costo de uso de ingredientes de una empresa de fundición de estaño, de manera que permita una administración eficiente de recursos durante un horizonte de planificación determinado. Para la realización de la tesis, se ha tomado como modelo genérico el propuesto por Kim y Lewis (1987), el cual fue adaptado a la realidad presentada, y, como fuente principal, la guía proporcionada por la misma empresa, así como información para poder trabajar con el modelo matemático. En cuanto a la problemática que sustenta el presente trabajo de investigación, se tiene que proviene de la dolencia de las técnicas de programación de producción en fundición actuales, las cuales no toman en cuenta el efecto que puede tener el trabajo en un lote sobre el trabajo en otro lote, lo cual, como consecuencia, no permite la mejor toma de decisiones para el largo plazo. Es así que la propuesta de mejora se compuso de un modelo matemático que permite la gestión de recursos y hace frente al aspecto señalado en el párrafo anterior. Luego de diseñar el modelo matemático y ejecutarlo, tras confrontar los resultados económicos conseguidos con los resultados de las operaciones actuales, se identifica un ahorro a favor de S/.3,314,964.22 anuales; además, se alcanza el mismo objetivo de producción de estaño con una menor cantidad de toneladas de carga total (un ahorro de 23% en el uso del horno); y, finalmente, el contenido de contaminantes para el metal crudo según la combinación de ingredientes de nuestro modelo matemático es menor, lo cual implicaría menores costos por concepto de menor uso de ingredientes químicos, menor energía involucrada, y menor tiempo de procesamiento para la remoción de contaminantes en la etapa siguiente, relacionada con la refinación. Es importante indicar que, para adaptaciones del modelo matemático en otras aplicaciones, y para obtener el mejor aprovechamiento del mismo, es indispensable contar con la participación del Gerente de área, quien deberá desplegar en detalle las formulaciones matemáticas y adaptarlas según el proceso particular que se realice, de acuerdo con su experiencia, para conseguir los mejores resultados. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuesta de mejora del proceso productivo de fabricación de postes de concreto armado aplicado al área de Producción, en la que se proponen implementar herramientas de Manufactura Esbelta que nos ayudaran a eliminar desperdicios y mejorar dichos procesos. Para este caso y en particular se eligió al área de Producción de una empresa que tiene como principal operación, la fabricación de Postes de alumbrado público, los cuales tienen medidas bastante variadas desde 4 metros hasta los 18 metros y consecuentemente uno de los principales procesos es el secado. Así, en la primera parte describimos el marco teórico y las distintas herramientas de manufactura esbelta esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. Luego, realizamos una descripción del sector, la empresa, los procesos principales, definimos y estudiamos el área de producción para encontrar las oportunidades de mejora y aplicación de las herramientas (5S, TPM, Jidoka) de Manufactura Esbelta. Posteriormente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica los costos, impactos financieros y no financieros de la propuesta de implementación de herramientas de Manufactura Esbelta en la mencionada área de proceso, obteniendo opciones de implementación independiente por herramientas favorables, sin embargo, el ideal es implementar las 3 herramientas de manufactura esbelta que tiene los mejores valores de VPN (768,431), TIR (191%) y B/C (4.31). / The main objective of this work is to present a proposal to improve the production process for the manufacture of reinforced concrete poles applied to the Production area, in which it is proposed to implement Lean Manufacturing tools that will help us eliminate waste and improve said processes. For this case and in particular, the Production area of a company was chosen whose main operation is the manufacture of public lighting poles, which have quite varied measures from 4 meters to 18 meters and consequently one of the main processes is drying. Thus, in the first part we describe the theoretical framework and the different tools of Lean Manufacturing or Lean Manufacturing, this will allow us to select and propose which and in which area of the production process to apply it. Then, we make a description of the sector, the company, the main processes, define and study the production area to find opportunities for improvement and application (5S, TPM, Jidoka) of Lean Manufacturing tools. Subsequently, the economic evaluation is presented where the costs, financial and non-financial impacts of the proposal for the implementation of Lean Manufacturing tools in the process area are quantified, obtaining independent implementation options for favorable tools, however, the ideal is to implement the 3 Lean tools that have the best NPV (768,431), IRR (191%) and B / C (4.31) values.

El objetivo general de la presente tesis fue estudiar el proceso de cristalización y polimorfismo de la manteca de cacao (MC) en la cadena de fabricación de chocolate oscuro a partir de cacao (Theobroma cacao L.) variedad Criollo. La revisión de la literatura demostró que en la cadena de fabricación de chocolates, la fermentación del cacao es la etapa más importante porque genera el perfil aromático; pero, puede influir en la cristalización y polimorfismo de la MC y por tanto en la cadena de fabricación del chocolate, hipótesis que fue establecida a partir del análisis bibliométrico. Para la evaluación de la cristalización, polimorfismo y miscibilidad de la MC se usó Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) y Microscopía Confocal Raman (CRM). Durante la fermentación espontánea se pudo notar que el cacao alcanzó su temperatura más alta (45,35 °C) a los siete días, periodo durante el cual pudo determinarse los parámetros cinéticos de cristalización de la MC en el interior del grano usando DSC y la teoría de Avrami. Se encontró que durante el proceso de fermentación se produjeron núcleos de cristales metaestables (B1’ y B2’) de MC, los cuales crecieron de manera espontánea o esporádica, en forma de plato, varillas o agujas. La técnica multivariada k-means identificó patrones que dividieron la fermentación en dos etapas: en la primera (0 – 3 días), la MC cristalizó en 15,78 minutos y en la segunda (4 – 7 días) cristalizó en 17,88 minutos, por ello se propuso un proceso de fermentación de solo tres días para cacao Criollo. Para la fabricación de chocolate fue necesario implementar una etapa previa que consistió en analizar la miscibilidad de la MC con aceite de coco (CNO) y aceite de sacha inchi (SIO). Entonces, se preparó equivalentes de manteca de cacao (CBE) mezclando la MC con cada uno de los aceites vegetales en diferentes concentraciones. Los espectros Raman mostraron que SIO se diferenció de CNO y MC por su alta proporción de insaturación, evidenciado por la alta intensidad del pico a 1662,7 cm-1. Los picos a 1745,4 cm-1 y 1733,8 cm-1 en la MC evidenciaron la existencia de las formas B2’ y B1’. Las imágenes químicas Raman y la técnica Resolución de Curva Multivariada-Mínimos Cuadrados Alternantes generaron mapas de distribución e histogramas para determinar cualitativamente la miscibilidad del aceite vegetal con la MC, mientras que con estudio se calculó la desviación estándar relativa para determinar la miscibilidad de manera cuantitativa. Ambas técnicas mostraron que mezclar MC con CNO en proporciones de 55/45 y MC con SIO en proporciones de 65/35 pueden generar CBE con alta miscibilidad, la cual se reduce al incrementar la proporción de MC. La cinética de cristalización isotérmica develó que SIO cristaliza a temperaturas inferiores a cero grados y al igual que CNO, sus propiedades térmicas se modificaron cuando fueron mezclados con la MC para formar su correspondiente CBE. CNO cristalizó más rápido que la MC, pero al mezclarse con ésta, su velocidad de cristalización y entalpía de fusión se redujeron. Finalmente, estos CBEs fueron utilizados en combinación con el régimen de temperado para producir dos tipos de chocolates oscuros (Ch-SIO y Ch-CNO), evaluando su cinética de cristalización, polimorfismo, propiedades físicas y térmicas del producto final. La velocidad de cristalización de la MC incrementó como consecuencia de los CBE y temperado, obteniendo una cristalización más rápida en el Ch-SIO (7,08 ± 0,15 min) que en el Ch-CNO (7,25 ± 0,18 min). Ambos factores produjeron chocolates con altos porcentajes de forma B2 (92,56 ± 1,49% en Ch-SIO y 90,3 ± 1,18% en Ch-CNO) que superan los valores establecidos en literatura. La presencia de esta forma polimórfica fue corroborada con los bajos valores del índice de blancura (27,55 ± 0,22 – 28,73 ± 0,54). Las propiedades físicas y térmicas de los chocolates cambiaron dentro de valores aceptables.

La siguiente propuesta para mejorar los tiempos de entrega de resultados dentro una empresa del sector minero, se demostraran en los 5 siguientes capítulos mediante la utilización de herramientas de manufactura esbelta. El primer capítulo se profundizara la parte teórica de los temas más importantes, como los métodos más usados para la determinación de minerales además la manufactura esbelta y sus principales herramientas, siendo entre ellas el Mapa de Flujo de Valor, 5S, Evento Kaizen, Manufactura Celular y SMED, los cuales dan la base para comprender el desarrollo de las propuestas. En el segundo capítulo se realizara la descripción de toda la empresa; partiendo por su entorno de trabajo para luego dar pase a la descripción de los procesos por los cuales pasa los concentrados de mineral, como la recepción, almacenaje, tratamiento, despacho, embarque y desembarque. Después se analizara el sector, para determinar cómo se ubica la empresa en comparación a otras empresas en lo que concierne las exportaciones de minerales. Finalmente se presentaran los diversos procesos del Laboratorio de análisis desde el momento de la recepción de las muestras hasta que las muestras se dividen para el análisis específico que el cliente requiere de cada muestra. En el tercer capítulo, se realizara el diagnóstico de los principales problemas como planificación y tiempos de servicio, en especial para los análisis de concentrado de cobre que presentan una mayor demanda. En la planificación se encontraron varios inconvenientes para la cantidad de análisis de cobre que ingresan al laboratorio como personal insuficiente, necesidad del cliente de recibir los resultados en tiempos menores a los actuales y que no existe una dotación diaria previamente establecida; no se tiene control sobre muestras diarias. Dentro del análisis de la parte operativa se verán problemas de calidad en la utilización de recursos para la entrega de resultados debido al número de reprocesos que se genera diariamente, los cuales deben reducirse al 2% para que los procesos sigan siendo rentables. En el cuarto capítulo, se exponen las propuestas de mejoras de la tesis de acuerdo a los hallazgos obtenidos en el diagnóstico. El mapeo de procesos muestra el punto de partida, ayudando en la determinación de la cantidad de análisis que se debe atender al día por proceso ya sea por volumetría, absorción y fundición, con la finalidad de mostrar un mapeo futuro que muestre la reducción de errores y disminución de tiempo de entrega de resultados de 16 a 4 días luego de eliminar todos aquellos procesos que no generan valor y trabajando sobre las mudas encontradas. La manufactura celular para eliminar los desplazamientos innecesarios y tiempos de espera de manera que se pueda medir el ahorro que se consigue por desplazamientos óptimos mejorando los tiempos empleados por cada analista para realizar actividades diarias. Los principios de 5S, técnicas que se implementan para dar orden y limpieza al lugar del trabajo con el fin de que todos los procesos estén controlados y el personal se encuentre en un estado de confort. Kamban de planificación se emplea como señal visual de mejora o cambio, donde se debe dar prioridad a las muestras urgentes y aquellas que han quedado como pendientes de reporte. Eventos Kaizen se utilizan en todas las mejoras propuestas en las que se necesita la participación de todo el personal para proponer mejoras dentro de sus áreas de trabajo. SMED se usa para reducir tiempos como por ejemplo en el lavado del material de vidrio en las áreas de absorción y volumetría que generan un cuello de botella por no tener tiempos estándar. En el quinto capítulo se realiza el estudio económico en función a la reducción de los días propuestos como mejora de 16 a 4 días. Primero se debe realizar un ajuste de precios en comparación con los principales laboratorios existentes en el medio, cuyo ajuste se compensa con el menor tiempo de reporte de muestras. Luego se realiza la evaluación económica mediante indicadores económicos VAN y TIR, los cuales muestran resultados de un VAN mayor a cero y una TIR de 73% siendo mayor a la tasa bancaria de 43%, lo que nos indica que es rentable invertir en este proyecto. / Tesis

El presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%. / Tesis

Propone implementar la metodología Six Sigma como estrategia de mejora continua en una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de plásticos, en la línea de sacos de polipropileno. En el diagnóstico se observa una gran dificultad para disminuir el porcentaje de merma de scrap; en el año 2016 se obtuvo 5.5% y en el primer semestre del 2017, 5%; siendo sólo una mejora del 0.5%. Se desarrolla en cinco fases; definir, medir, analizar, mejorar y controlar (DMAIC). El tipo de investigación es aplicada y hace una referencia al nivel descriptivo - explicativo. Luego de la implementación de la metodología Six Sigma, se concluye que el 85% de la merma de scrap se generan en los procesos de extrusión y telares, por lo cual, la estrategia Six Sigma se implementó en cada proceso, dando como resultado la disminución del porcentaje de merma de scrap, en el segundo semestre de 2017 fue de 3.8% y en el primer semestre de 2018 fue de 3.7%, logrando un ahorro de 117 mil dólares anuales. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Muestra la aplicación de la metodología de mejora Seis Sigma para tratar un problema de vacíos (tiempos muertos) de operación presentados en el proceso de quema en horno de Cerámica San Lorenzo S.A., una empresa dedicada a la producción y comercialización de pisos y revestimientos de pared cerámicos. Se plantea la hipótesis que con esta metodología y con las herramientas que propone se llegará a la disminución de estos vacíos y esto se verá finalmente reflejado en un incremento en el volumen de producción. Para lo anterior es importante revisar la metodología de mejora Seis Sigma, antes de ver la aplicación que se realiza para este problema en particular. Esta metodología plantea el uso de datos para lograr tener conocimiento real y herramientas estadísticas para convertir estos datos en información que ayude a tomar decisiones y acciones. Las fases de la metodología de un proyecto de mejora son definir, medir, analizar, mejorar y controlar; con el desarrollo de estas fases se logra la caracterización y optimización del proceso. Además es fundamental cuidar durante el desarrollo de un proyecto de mejora la potencial resistencia al cambio que puede generarse. Al desarrollar la fase de medir se realiza el conocimiento del proceso y se selecciona la característica crítica para el cliente, la cual este caso de estudio es el tiempo de duración de las cargas en horno. Para lo anterior se establece el desempeño actual del proceso al inicio del proyecto que es de 379,719 DPMO que es un indicador de desempeño utilizado en la metodología Seis Sigma. Antes de poder llegar a las conclusiones de la fase medir presentadas se realiza la validación del sistema de medición utilizado. El punto anterior queda resuelto antes de realizar los cálculos de nivel de desempeño. Con lo anterior se busca establecer un objetivo de mejora que estadísticamente fuera distinto al desempeño observado en el proceso actual, y establecer el objetivo de mejora en un Nivel Sigma de 4 o 10640 DPMO. Para lograr conocer las causas que originaban los DPMO detectados en la fase de medir, se realiza en la fase de analizar un trabajo con el equipo del proyecto, con la finalidad de identificar las causas potenciales que podrían generar el efecto de tener mayor tiempo de duración de ciclo. Después se procede a priorizar las causas y elegir las más probables para validar si éstas en realidad estaban afectando. Las causas que son verificadas de afectar el desempeño son: el cambio de condiciones del horno por falta de atención de operarios, fallas del sistema de combustión, así también problemas con rodillos refractarios y tiempo perdido en los cambios de turno. Para poder verificar las causas se realizan pruebas estadísticas, después de una planeación y ejecución del cómo realizar esta verificación. Se continúa con la fase de mejorar, donde se busca contrarrestar las causas verificadas. Para lo cual se realizan pruebas estadísticas que aseguren que las mejoras propuestas para las causas verificadas sean efectivas. Para verificar estas soluciones se utilizan pruebas de hipótesis, análisis gráficos, regresión y análisis de modo y efecto de fallas con lo que se logra tener evidencia de que significativa es la mejora planteada. Mantener el aprendizaje logrado es el objetivo de la fase de controlar, donde se establecen los documentos de control y seguimiento de las mejoras propuestas y la validación de la mejora lograda en este proyecto. En la fase final de este trabajo se valida de nueva cuenta el desempeño del proceso para compararlo contra el desempeño inicial y el objetivo planteado originalmente, el desempeño observado es de 10640 DPMO, lo cual se asemeja al objetivo planteado inicialmente. En este trabajo las causas principales están relacionadas con la operación, por lo que el involucramiento y medición de desempeño de las actividades del proceso es fundamental para lograr la mejora. Se concluye que el uso de la metodología de Seis Sigma tiene la capacidad para mejorar este proceso, con lo relacionado a los tiempos muertos de operación. / Tesis

La investigación se realizó en una empresa manufacturera de calzado de cuero para damas con el objetivo de mejorar el proceso de fabricación a través de la eliminación de despilfarros, para este fin se hizo uso de la metodología Lean Manufacturing (manufactura esbelta) con sus respectivas herramientas (5S, Jidoka, Kanban y SMED) debido a la practicidad de la metodología, su adaptabilidad a cualquier tipo de compañía y sobre todo porque se centra en mejorar con los mismos recursos. El análisis de los procesos productivos (población) arrojó que el proceso más crítico es el del armado, por lo que fue la muestra para la implementación de la metodología Lean Manufacturing. Después de obtener y analizar los datos del proceso de armado se diseñó las herramientas a implementar en el proceso: 5S, Jidoka, Kanban y Single Minute Exchange of Die (SMED), se formaron los equipos Kaizen y fueron capacitados en dichas herramientas. Las 5S permitieron tener un adecuado ambiente de trabajo y evitó movimientos innecesarios en la búsqueda de materiales y herramientas. El Jidoka permitió seguir una trazabilidad desde donde se originó el defecto hasta donde se detectó, también permitió la Autonomatización. El Kanban consiguió reducir el tiempo de abastecimiento de materiales al tener listo lo que se requería para la producción. Mientras que el SMED permitió mejorar y/o eliminar actividades que no agregaban valor al proceso durante el cambio de preparación de lotes. La combinación de la implementación de dichas herramientas, de acuerdo a los resultados obtenidos, permitió mejorar los índices de calidad, tiempo de abastecimiento y productividad al eliminar los despilfarros del proceso de armado y sentaron el precedente para una posterior implementación en todos los procesos de la empresa asegurando una mejora total del proceso de fabricación de calzado para damas. Estos beneficios no sólo quedan en el mejoramiento de los índices, sino que permitieron la participación y compromiso de todos los niveles de la empresa, mejoraron el clima laboral y motivaron al personal. / Tesis

La empresa textil XYZ, dedicada a la fabricación de hilo acrílico; el cual lleva en el mercado más de 50 años, tiene la necesidad de buscar mejoras en sus procesos de fabricación, debido al incremento de la demanda nacional como internacional. Es por ello que se describe y analiza todos los procesos involucrados en la fabricación del hilo acrílico 2/32 Tacto algodón (TQ ALG), para lo cual se hace uso del Value Stream Mapping, herramienta básica del Lean Manufacturing para diagnóstico u obtención de línea base, con el objetivo de encontrar el área crítica del proceso; y con ello evaluar la propuesta de mejora planteada en la presente investigación. El desarrollo de la propuesta de mejora busca principalmente cuantificar el impacto de la aplicación de la estandarización de operaciones en el área crítica identificada; que en este caso es el proceso de retorcido, con un tiempo de ciclo inicial de 22.67 seg/kg, para lo cual se realiza lo siguiente: análisis del método de trabajo actual; reorganización de actividades del proceso; elaboración y evaluación de plan piloto. Se logra reducir el tiempo de ciclo a 20.63 seg/kg; lo que representa un incremento de producción diaria de 329.784 kg que equivale a un aumento de la productividad de kilogramo por turno de 9.89 %. Realiza adicionalmente la reposición de los 480 husos inactivos, lo cual se recomienda para un mejor aprovechamiento de la capacidad instalada, se logra un nuevo tiempo de ciclo de 14.76 seg/kg; lo que representa 131.04 kg adicionales por día; obteniendo así un aumento de producción total diaria de 460.824 kg. Se recomienda que el plan de mejora propuesto sea tomado como punto de partida y complementado con otras herramientas propias del Lean Manufacturing con el fin de obtener mayor eficiencia del proceso en sí; además de que el modelo planteado sea aplicado en el siguiente proceso con tiempo de ciclo mayor, en este caso es el área de Madejeras; para continuar la búsqueda de nuevas oportunidades de mejora para la obtención de mejor aprovechamiento de los recursos para fabricación de hilo acrílico. / Tesis