El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC. El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico. Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso de corte. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto.

El presente trabajo tiene como finalidad mejorar la eficiencia de las líneas de confección de ropa interior de una empresa textil. Se desarrolla una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las líneas es medida a través de la OEE (por las siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) que involucra aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de confecciones. En el análisis realizado se identificó que los principales problemas detectados en el mapa de flujo de valor actual fueron desorden en el área, alto tiempo de búsqueda de herramientas y tiempos de parada de máquina altos y frecuentes. Es por eso que se propone implementar herramientas de manufactura esbelta como solución a estos problemas, las cuales son la implementación de la metodología 5S’s acompañada del mantenimiento autónomo y el SMED (por las siglas en inglés de Single Minute Exchange of Die). La correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta logra un aumento en los tres indicadores que involucran el OEE. El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las máquinas en 25% provocado por la reducción del tiempo de set-up y del tiempo de reparación de las máquinas. Otro indicador que impacta en el beneficio es el rendimiento de las líneas de confecciones, aumentando en 2% debido al alza del tiempo bruto de producción. Por último, la tasa de calidad obtiene un crecimiento de 4.3% como consecuencia de la reducción de productos defectuosos. Estos tres indicadores logran un incremento del OEE de 34.92%. Otros beneficios son el incremento de la capacidad productiva, ahorro de horas hombres, incremento del área de trabajo y motivación del personal.

La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1.

El compromiso del presente trabajo de investigación, tiene como principal objetivo brindar al proceso de fabricación de estructuras de mototaxi, los criterios para el incremento de su capacidad de producción. Sin embargo, se puede aplicar a cualquier tipo de estudio de producción de industrias manufactureras. Se muestra la situación de una empresa y las oportunidades de mejora con la finalidad de establecer los puntos de acción para maximizar el beneficio de la misma. Se inicia el trabajo con un marco teórico y metodológico sobre las aplicaciones de herramientas de 5S’s e Ingeniería de Métodos, aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudarán a entender el contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la empresa, los procesos que realizan (techos, puertas, carenados metálicos, kit de costura, etc.), recursos humanos y medios operativos. Se establece que el proceso de estudio será el de estructura Chasis, ya que es el que deja de percibir más utilidades al no atender el 100% de la demanda. Se hace un diagnóstico del proceso crítico en general, manifestándose oportunidades de mejora. Posteriormente se realiza la aplicación de las 5S’s en cada área del proceso seleccionado, haciendo uso de checklists. Sustentando un plan de acción para atacar las oportunidades de mejora encontrados. Se realiza el estudio de los métodos de trabajo de cada tipo de operación (operación, transporte, almacenamiento, inspección y espera) del proceso en estudio. Del diagnóstico realizado, se presentan nuevos métodos de trabajo, mejoras y el rediseño de los puestos de trabajo. Con los nuevos métodos de trabajo se estima la reducción del tiempo de ciclo del proceso en estudio aproximadamente en 9 minutos, asimismo se pronostica la reducción del esfuerzo físico requerido, traduciéndose en incrementos de productividad de cada puesto de trabajo. Se presenta el estudio de tiempos de cada tipo de operación evaluado en la etapa anterior, con la finalidad de presentar las normas del proceso, estableciendo los estándares de trabajo para cumplir con la calidad del proceso. Presentando finalmente la evaluación técnica y económica de los impactos del rediseño, estableciendo los beneficios posibles (económicos y técnicos) que percibirá la organización, y evaluando la rentabilidad de la implementación de las mejoras propuestas.

El presente trabajo de tesis, desarrollado en siete capítulos, tiene como objetivo principal el diseño de un modelo de aplicación de herramientas de manufactura esbelta para el sistema de fabricación de spools de una empresa metalmecánica, además de demostrar la factibilidad económica de su implementación. El primer capítulo presenta la descripción de los conceptos y teorías que engloba la manufactura esbelta, asimismo se expone una visión global de lo que ofrece cada herramienta para la mejora de procesos. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de producción de los spools. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el spool. A lo largo del tercer capítulo, se cuantifica el rendimiento actual del proceso de fabricación de spools. Además, se identifica y prioriza los defectos más relevantes del proceso. Adicionalmente, se obtiene la relación entre los defectos y las áreas del proceso, identificando todas las causas de los mismos. El análisis de las herramientas de manufactura esbelta, contemplado en el cuarto capítulo, determina la asignación de cada herramienta a los defectos detectados para su solución. En base a esto, se da mayor énfasis a los defectos detectados como prioritarios. Por otro lado, el capítulo quinto explica el papel fundamental que juega la cultura organizacional de una empresa en la implementación de la manufactura esbelta. Adicional a esto, se muestra las características más importantes de la cultura organizacional actual de la empresa metalmecánica en estudio. En el sexto capítulo, se plantea un modelo de aplicación del lean manufacturing acorde a los procesos desarrollados para la fabricación de spools. Asimismo, se presenta los cambios necesarios a realizarse, a través de etapas de implementación de cada herramienta para lograr la mejora del resultado final. Finalmente, en el último capítulo, referido a la evaluación financiera de la propuesta, se estiman los montos correspondientes a la inversión del proyecto, así como los ingresos, costos y gastos calculados para todo el tiempo de vida del mismo. Se expone cuatro escenarios de implementación de las herramientas, referidos básicamente a capacitación y capital de trabajo. Con los anteriores parámetros ya definidos, se procede a estructurar los estados financieros y a evaluar el desempeño financiero del proyecto, realizando un análisis de sensibilidad para verificar la viabilidad del proyecto.

La tesis se enfoca en desarrollar una metodología para la implementación de un sistema de gestión de la calidad basado en los Catorce Principios del Dr. Deming en una empresa de envases y envolturas plásticas. El conocimiento y aplicación de los Catorce Principios será el inicio de una serie de acciones a realizar orientadas hacia la mejora continua de la calidad. Las exigencias de los clientes respecto de la calidad de los productos son cada vez mayores, ser parte de la cadena alimenticia implica que las empresas cuenten con un Sistema de Gestión de Calidad, Normas basadas en Buenas Prácticas de Manufactura e Inocuidad de los envases. Asimismo el mercado exige ser bastante competitivo en costos, por lo cual un elemento diferenciador, será el analizar la mejora de los procesos del sistema de fabricación y eliminar todo lo que no genera valor, monitorear los sub procesos mediante gráficos de control, e identificar y eliminar las causas de variación común y especial con la finalidad de mantener un sistema estable. El sistema de gestión de calidad propuesto tiene como pilares las Cuatro Dimensiones del conocimiento profundo del Dr. Deming: (1) reconocimiento de la existencia del sistema, (2) teoría de la variación, (3) teoría del conocimiento y (4) psicología del ser humano. Las recomendaciones efectuadas se basan en la teoría de los Catorce Principios descritos en el marco teórico y su implementación mediante un Plan de Gestión Empresarial. La metodología incluye el análisis DE LA EMPRESA en cada una de las Cuatro Dimensiones mediante el cuestionario de Fisher et al (2011), calificándose los resultados mediante una escala de Likert y tabulándolos para su medición y comparación con los máximos valores de la escala. Finalmente se realizó la aplicación de la metodología PDCA en uno de los sub procesos críticos de fabricación y se demostró su efectividad en la mejora de los resultados para la organización. / Tesis

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

El trabajo de investigación que se presenta en las siguientes páginas se desarrolla en torno a la Cuarta Revolución Industrial y la aplicación de las tecnologías 4.0 a proyectos de edificaciones. El desarrollo de las denominadas tecnologías es relativamente reciente y ha ofrecido a proyectos de edificaciones e infraestructura avances en la industrialización de procesos. La industria de la construcción, en comparación a otras industrias, sigue requiriendo del uso intensivo de mano de obra para la ejecución de las labores correspondientes; sin embargo, la incorporación de las tecnologías 4.0 tendrían un efecto disruptivo en la industria en cuanto a la optimización los procesos de diseño y ejecución, mejoramiento de la gestión de la cadena de suministro, incorporación de herramientas digitales y, para que todo esto sea posible, se deberá invertir en la capacitación de la fuerza laboral. En el Perú, con el desarrollo de la industria de la construcción con un crecimiento relativamente estable, se han adaptado nuevas tecnologías, siendo la más difundida, el BIM, que entre las ventajas de su aplicación es mejorar la eficiencia en un proyecto de construcción debido a que permite gestionar la información de los materiales y componentes a utilizar, desarrollar en un modelo único todas las especialidades involucradas, programar las partidas, entre otras. Las principales aplicaciones como inteligencia artificial, Machine Learning, robótica y automatización, Big data, Building Information Modelling, entre otros, en el sector de la construcción serán presentadas en la presente investigación. Dichas aplicaciones en proyectos del sector construcción se centran principalmente en incrementar la productividad de las empresas, industrializando los procesos repetitivos y el perfeccionamiento de la gestión de proyectos, control y planificación de la producción. Al finalizar, se presentarán propuestas a implementar en la industria de la construcción del Perú debidamente sustentadas y cuyas aplicaciones en otros sectores o países han resultado beneficiosas para dinamizar el sector que, debido a la pandemia, fue duramente afectado y optimizar actividades de gestión y ejecución de proyectos de construcción.

Actualmente, las empresas buscan poseer una mayor participación en el mercado e incrementar la satisfacción del cliente empleando la menor cantidad de recursos y costos por medio de la optimización de procesos, eliminación de desperdicios, reducción de pérdidas, incremento de eficiencia y productividad, entre otros. Por este motivo, el presente trabajo de investigación tiene como finalidad proporcionar los fundamentos teóricos y ejemplos de aplicación de las principales herramientas de diagnóstico y herramientas de modelo de mejora Lean Manufacturing que garanticen alcanzar los objetivos planteados de una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo, evaluando los procesos y determinando las principales pérdidas y desperdicios que se generan en este marco de estudio para desarrollar contramedidas y proponer posibles soluciones. Asimismo, se realiza un estudio de cuatro casos que avalan los beneficios, tales como ahorro de costos, disminución de tiempos, eliminación de despilfarros, entre otros que se generan al implementar las herramientas Lean en empresas de la industria alimentaria. Los beneficios generados en los cuatro casos son producir una ganancia de 0,7 dólares por dólar invertido y reducir el tiempo total de fabricación al implementar las herramientas 5S y VSM, ahorro de 35 000 euros y 100 000 euros anuales e incremento de eficiencia en dos empresas del rubro alimenticio aplicando las herramientas 5S y SMED, ahorro de costos e incremento de capacidad anual de US$ 3 041 y 439 623 unidades respectivamente al implementar la herramienta SMED y mejora de la productividad de 10,62 segundos/pieza a 8,9 segundos/pieza al aplicar la herramienta 5S y modificar el Layout del área crítica. Por este motivo, los estudios corroboran la capacidad de mejora que poseen las herramientas Lean Manufacturing conjuntamente con herramientas de diagnóstico.

The application of additive manufacturing technologies for construction has evidenced potential economic, social, and environmental benefits compared to conventional casting procedures. 3D printing for construction is a disruptive technology with the potential for rapid and massive applications making it a feasible alternative for social housing, temporary shelters after disasters, and, recently, extraterrestrial habitats. In this line, this thesis presents the development of earthen-based and cement-based matrices with fresh properties, hardening, and hardened-state properties compatible with this new construction process. First, a medium-scale 3D printing prototype was designed and validated for additive construction applications. The revision of state of the art helps us to define the key properties to design printable matrices: flowability, extrudability, open time, and buildability. Based on these key properties, together with a mechanical evaluation and shrinkage cracking monitoring, printable earthen-based and cement-based matrices were developed. First, the printable capabilities of ecofriendly earthen-based matrices which use potato starch as a natural stabilizer for raw soil mortars aim to obtain 3D printed filaments with adequate fresh and hardenedstates properties. The results indicate that printable earthen-based matrices reinforced with 1 % of sisal fibers by weight of soil and stabilized with aqueous starch gels with concentrations up to 5 % (w/w) showed improved workability and minor cracking and can be used for 3D printing. Then, the thesis presents a methodology based on a set of low-cost experimental tests for the development of cement-based matrices suitable for layer-by-layer deposition. The results of the systematic experimental campaign indicate that yield strength obtained by shear vane tests is a good reference value for proportioning extrudable, pumpable, and buildable concretes. However, special attention has to be given to the binder/fine aggregate weight ratio as low binder contents can lead to clogging of the pumping system. The current research shows four formulations with good printing capabilities obtained after shear vane tests, filament printing tests, and stacking tests. Finally, two medium-scale section walls have been additively manufactured using the optimum concrete validating the proposed methodology.