Implementa un plan de mejora en el área de producción, especialmente en la sección de mecanizado año 2018, en ese sentido se establece como objeto de estudio el proceso de elaboración de componentes de cocina a gas para el modelo 845, incidiendo en 03 componentes como son; el cubre tapa, tapa superior y tubo barral. La metodología que se utilizó fue la observación directa del proceso de producción en los tres componentes; en las operaciones específicas de troquelar 4 agujeros laterales para amarre, recortar esquinas y soldar 2 uñas (rematar), operaciones que se realizan en la sección de mecanizado; así mismo la ficha de control de tiempos y una pequeña encuesta dirigida a los trabajadores de la sección de mecanizado. Del diagnóstico realizado se encontraron problemas como; incumplimiento de pedidos, demasiado tiempo en la productividad de los componentes; muchos procesos que se incurren en las operaciones de elaboración del componente, desmotivación del personal por no percibir su remuneración en el momento oportuno, falta tener un control sobre tiempo estándar en la ejecución de las operaciones encomendadas. La investigación de una mejora en la empresa empleando la metodología PHVA (metodología de Deming), se ve relacionado con la realidad y objetivos de la empresa. Se estableció como hipótesis que un plan de mejora continua contribuye a mejorar el proceso de producción en el área de mecanizado de cocinas domésticas a gas. / Tesis

En el presente trabajo se diseñó y se desarrolló una máquina para el exprimido de la fibra de vicuña después del lavado. El exprimido consiste en reducir la cantidad de agua que se tiene en la fibra. La máquina fue diseñada para usarse con fibra de vicuña. Sin embargo, cabe la posibilidad de poder usarse en otras fibras de auquénidos. Para el diseño de la máquina se utiliza la metodología sistemática del diseño según la norma alemana VDI 2221, luego de la etapa de diseño se pasó a la fabricación del prototipo de funcionamiento, en dicho prototipo se realizaron las pruebas de exprimido y se observaron algunos aspectos que mejorar para la fabricación de la maquina final. Sin embargo, cabe mencionar que el prototipo fabricado cumple con todas las exigencias planteadas en el proyecto. El diseño de la máquina se ubica en el marco de las tecnologías apropiadas y está orientada a mejorar el proceso de producción de las comunidades dedicadas a la fibra de vicuña satisfaciendo, también, las necesidades y los requerimientos por estas. Usualmente, estas comunidades no lavan ni exprimen la fibra de vicuña. Sin embargo, si lo hacen, el exprimido es de manera manual lo que lo hace muy trabajoso y complicado debido a lo delicado que es esta. El prototipo diseñado es accionado por energía eléctrica y permite exprimir 5kg/h de fibra de vicuña. El prototipo, de medidas generales, de 840x845x1245 mm es pequeño por lo que lo hace versátil y de fácil transportación. Se espera que este prototipo experimental sea optimizado y sirva para mejorar la calidad de vida de las comunidades andinas dedicadas a este rubro.

El presente estudio tiene como finalidad mejorar la eficiencia en la línea de mantenimiento de sistemas de seguridad de una empresa de servicios de tecnología a través de la filosofía Lean Manufacturing. Se procede a realizar el análisis y diagnóstico de la situación actual, al igual que las propuestas de mejoras con las cuales se podrá obtener incrementos sustanciales en las mediciones de los indicadores. La mejora de la eficiencia en esta línea es medida actualmente a través de indicadores de costos, producción y calidad de la línea de mantenimiento. La realidad de gran cantidad de empresas de servicio en el Perú no contempla aún metodologías de mejora y optimización de procesos, por considerarlos no controlables. Dentro del análisis, se determinó como principal problema los procesos poco estandarizados y, en su mayoría, realizados manualmente. Estos problemas ocasionaban que los operarios, que realizaban labores de mantenimiento, emplearan un alto porcentaje de su tiempo en procesos administrativos y no cumplieran con las metas de producción. La implementación de la filosofía Lean permite capacitar al personal con conceptos básicos de optimización de procesos mediante las 5 S’s. Por este motivo, para disminuir las mermas y estandarizar los procesos, se inicia con la aplicación de esta herramienta. Luego, se utilizan SMED y Kaizen, con el objetivo de reducir los procesos que no aportan valor y aumentar la productividad del área. La implementación de la metodología en una empresa de servicio genera gran impacto llevando la productividad de 94% a 185% atenciones al mes, generando ingresos que ascienden a los S/. 606,912 anuales y ahorros equivalentes a S/. 24,000.00. La viabilidad del proyecto se sustenta en un VAN de S/. 81, 480 y un TIR de 35%.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo conocer, diagnosticar, proponer y evaluar posibles mejoras dentro del proceso productivo de una empresa dedicada a la confección de prendas de vestir. Con ello se busca mejorar la productividad y rentabilidad de determinados procesos. En el primer capítulo se presenta la teoría necesaria y las herramientas a emplear a lo largo de la investigación. Se pone mayor énfasis en las técnicas requeridas para la implementación de herramientas de manufactura esbelta, así como también, teoría de poblaciones y muestras además de la relacionada a temas de simulación de sistemas, En el segundo capítulo, se describirá el sistema a analizar, se detallarán los problemas los diferentes problemas a lo largo del proceso productivo de la empresa,; además de analizar las causas de los mismos, lo cual servirá para proponer las posibles soluciones. En el tercer capítulo, se presenta la metodología para la implementación de las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, lo cual se desarrollará del siguiente modo: selección de línea de producción a estudiar, selección de familia de productos a estudiar, identificación de desperdicios encontrados según el diagnóstico general, identificación de métricas lean, y priorización de herramientas de manufactura esbelta según la importancia de cada uno de los desperdicios. Así también se detalla el análisis de datos y el modelamiento o construcción del modelo de simulación del área de estudio en el software Arena. Este capítulo también comprende la validación y verificación de los resultados obtenidos en el modelo, comparándolos con la información real. Finalmente se desarrolla la evaluación técnica y económica ambas propuestas de mejora, cuantificándose el beneficio obtenido en un período de 5 años. Según los resultados obtenidos, se puede afirmar que ambas mejoras son económicamente viables. En el caso de la aplicación del sistema de simulación se obtiene una utilidad neta mensual de S/. 191 534, mientras que la implementación de las 5 S´s evidencia una utilidad neta mensual de S/. 9 062.

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de fabricación de una empresa de producción de griferías y accesorios de baño mediante la implementación de las hojas de trabajo estandarizadas (SOS) y las hojas de elementos de trabajo (JES). La mejora de procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos del aumento del volumen de producción, reducción de devoluciones, reprocesos y mermas, así como de una disminución en los costos que permitan a su vez garantizar la alta calidad del producto y la total satisfacción del cliente. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se detectó que no se había realizado un estudio de tiempos ni registro de procesos previos a este trabajo; de la misma manera no se tenía los procesos productivos definidos por lo que existía más de una variante para la realización de una tarea determinada. La propuesta de mejora presentada a continuación permite solucionar los problemas anteriormente descritos de manera conjunta, garantizando la estandarización de los procesos y el ordenamiento en el control y seguimiento de la producción. A su vez, permite reducir las mermas y reprocesos otorgando un aumento en la productividad en un plazo de tiempo relativamente corto, y por lo tanto, una mayor rentabilidad para la empresa. Para esto se realizará una introducción sobre el método mismo, indicado los procedimientos a seguir para garantizar de la correcta implementación. Cabe resaltar que a partir de este estudio, la Gerencia de producción podrá utilizar metodologías que permitan mejorar sus procesos en el futuro y complementar el presente trabajo con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, las cuales no podrían funcionar sin el análisis desarrollado en el actual documento.

La manufactura de suturas quirúrgicas en el país es una actividad creciente y requiere de mano de obra para desarrollarla, sin embargo, al ser productos estériles es necesario contar con equipos que usuarios puedan operar de manera que no entren en contacto con el producto. Así es como la actividad de imprimir sobre los empaques requiere el diseño de un dispositivo que permita trabajar con formas irregulares y de forma continua. Debido a esta necesidad, el objetivo de este proyecto era diseñar una impresora con la capacidad de imprimir sobre un grupo de cartulinas de formato no rectangular, conocidas como troquelados. La adaptabilidad del diseño permite configurar los soportes si se desea cambiar de forma o tamaño de troquel. Y usando el principio de impresión por termotransferencia alcanzar velocidades constantes de impresión de 10 mm/s. La metodología en la que se basó el desarrollo de este documento es el indicado por la norma alemana VDI 2206 y presentada por la Asociación de Ingeniero Alemanes, donde se plantea el desarrollo de productos mecatrónicos en diversas etapas (Gausemeier, 2002). El trabajo se dividió en tres partes principales: la definición del problema y sus antecedentes, el diseño conceptual y un diseño integral del sistema. Siendo el ultimo donde se ha desarrollado un sistema mecatrónico para la impresión de troquelados de suturas, con la particularidad de permitir la impresión en blanco y negro sobre troquelados de diversas formas a una velocidad de aproximada de 4 troquelados por minuto. Con este sistema se ha reducido el costo de impresión y tiempo en el proceso de codificado de las suturas quirúrgicas, además de minimizar la probabilidad de contaminación de los empaques al reducir el contacto humano. Con lo cual se sugiere la implementación del prototipo en planta para analizar la viabilidad del proyecto y las posibles recomendaciones y mejoras para futuras investigaciones.

El presente trabajo ha sido elaborado con la finalidad de optimizar el proceso productivo de prendas femeninas en una empresa dedicada al sector textil – confecciones. Debido a la creciente competitividad generada con la llegada de los Fast-fashion y el lento crecimiento que presenta una pyme con más de 30 años en el mercado ha generado pérdidas representadas en el cierre de 2 boutiques en los últimos dos años motivo por el cual es de suma relevancia realizar un análisis de su sistema de producción actual proponiendo alternativas en base a la filosofía de la Manufactura Esbelta y un sistema tecnológico RFID. La optimización del proceso productivo inicia con el análisis del mapa de flujo de valor actual del área crítica de la empresa identificando problemas actuales y los principales desperdicios mortales logrando diagnosticar actividades críticas las cuales utilizando métodos de identificación de problemas: lluvia de ideas, matriz causa y efecto, diagrama de Ishikawa y Pareto permiten determinar las causas raíz relacionadas en mayor cantidad con la mano de obra y el medio ambiente de la planta de producción. Para conseguir reducir tiempo y mejorar la calidad de los productos en base a la filosofía Lean es fundamental aplicar las herramientas como 5S, TPM (mantenimiento autónomo), Gestión visual y un sistema tecnológico en la producción del producto estrella. En términos cuantitativos, la implementación de herramientas de Manufactura Esbelta representa un ahorro monetario debido a la disminución de horas extras de S/. 5384.5 y la recuperación de un 96% de mermas. Asimismo, la automatización de procesos con la tecnología RFID permite disminuir tiempo de operación de inicialmente 24 a 4 minutos generando ahorros de S/. 348.75. Basando el análisis en el impacto financiero generado y los beneficios económicos esperados en la implementación de las 5S, así como en la tecnología RFID se concluye que el proyecto es factible en el área de producción para la línea de sacos sastres con un VAN de S/. 10 760 y una TIR de 32.28%. Es fundamental capacitar al personal al inicio del programa sobre los beneficios y la importancia de las propuestas logrando direccionar su comportamiento hacia una filosofía de mejora continua involucrándolo en el proceso.

La aparición de nuevos competidores y las mayores exigencias de los clientes en términos de precio, tiempo y calidad hace mandatorio a las empresas la necesidad de mejorar continuamente de manera sistemática. En este sentido, la presente propuesta pretende incrementar la satisfacción del cliente, ahorrar costos y elevar el bienestar del personal a través de la implementación de la manufactura esbelta. La empresa en estudio se dedica a la fabricación y comercialización de productos de papel tisú tales como servilleta, papel toalla y papel higiénico. A fin de conocer la situación actual de la empresa se realizó la revisión de indicadores históricos de calidad, productividad y seguridad y el mapeo del flujo de valor (VSM, por sus siglas en inglés); con lo que se concluyó la necesidad de la incorporación de herramientas de la manufactura esbelta tales como mantenimiento autónomo, 5S’s y SMED como propuesta de solución a los actuales problemas de la empresa. La implementación busca reducir los principales desperdicios identificados en la línea de producción además de elevar la disponibilidad, eficiencia y calidad. Dado que la implementación propuesta pretende generar el mayor impacto para la empresa en estudio, se ha seleccionado como línea piloto la línea PUP 3 Sincro 7.6 cuya función es convertir las bobinas de papel en rollos de papel higiénico de tipo económico (producto estrella). Actualmente la línea en cuestión presenta mayores problemas de calidad y productividad. Según los reportes, durante el 2012 la línea estuvo parada alrededor de 536 horas, lo que representó una pérdida de más 160,000 dólares. Con la implementación propuesta se espera un incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad en alrededor de 6%, 4% y 1% respectivamente. Asimismo, _.En términos monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 319,926.52 durante el primer año y se espera genere un ahorro de S/. 282,053.91 anuales. Por lo descrito anteriormente se recomienda se extienda la aplicación de la manufactura esbelta a lo largo de las demás líneas de producción con la finalidad de crear una cultura de mejora continua.

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años

El presente trabajo de investigación tiene por objeto brindar a las empresas manufactureras criterios para el incremento de la productividad. El estudio se basa en la elaboración de compactos pero se aplica a cualquier tipo de estudio de producción. Se muestra la situación de una empresa y las operaciones asociadas en el proceso productivo, luego se establecen puntos a corregir o mejorar para la optimización de los procesos y se maximicen los beneficios de la empresa. Se inicia el trabajo con un marco teórico sobre las aplicaciones de herramientas aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudan a entender el contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la empresa, los procesos que realizan (compactados, labiales, talcos, perfumes, champús, etc), unidades de negocio y recursos humanos. Se establece que el área de estudio es el de compactado realizando una descripción detallada del proceso productivo y una evaluación de la productividad. En cada etapa del proceso productivo, se estudió la merma generada tanto en la preparación, fraccionamiento y compactado con un análisis de resultados. La empresa estima un 10% de merma total en promedio por cada proceso (sin un análisis que lo sustente), El estudio encontró que es mayor llegando al 17.36% en promedio. El diagnóstico de los problemas encontrados en cada una de las etapas del proceso productivo derivará en propuestas de mejora, entre las principales se puede mencionar la calibración de las máquinas para los pesos promedio, un nuevo sistema de absorción al vacío para el proceso de compactado, las buenas prácticas de manufactura para todo el proceso. De esta forma se logra inicialmente reducir la merma a un 11.94% en promedio lo cual significa una reducción de los gastos mensuales de S/.3.217,02 que aumentará las ventas en S/.49.492,62 mensuales, de esta manera y en la medida que se mejoren las buenas prácticas de manufactura este valor se incrementará para beneficio de la empresa y los trabajadores que laboran en ella. Finalmente, la evaluación de los costos asociados a las mermas generadas en cada una de las etapas del proceso productivo, es decir, en la preparación, en el fraccionamiento y en el compactado, se calcula en S/.13,117.92 mensuales. El impacto de estas mermas sobre las ventas llega al S/.201,235.30 soles mensuales, es decir; lo que la empresa deja de ganar por el concepto de mermas, este monto ya considerable para cualquier empresa por lo que es urgente iniciar con las alternativas de mejoras propuestas.