Performance-based planning and programming has increased in popularity for transit project funding in recent years. This methodology focuses on quantitative performance measures to inform decision making. For transit projects, projections or observed ridership is the most commonly used performance measure to evaluate project benefits. Conventional wisdom within the transit industry suggests that measuring the performance of a transit project immediately after project opening may not capture all the project’s benefits, since it takes time for a project to realize its short-term ridership potential, a process commonly referred to as ridership ramp-up. While this idea is both intuitive and appealing, especially for projects that seem to be underperforming in their initial years, there is a need for empirical analysis to determine the typical magnitude and extent of ridership ramp up in order to better account for ramp-up in ridership forecasting and transit project evaluation. The purpose of this study is to meet this need by evaluating variations in ridership in the initial years after project opening for 55 fixed-guideway rail transit projects in the United States. I applied a fixed-effects regression model to predict one-year increases in ridership in each of the first five years after project opening, controlling for variation in gas prices, population, income, and unemployment. I find that ridership on new rail transit projects increases on average six percent controlling for other factors between the opening year and the first year after project opening. These findings can support decisions about how to account for ridership ramp up in forecasting and performance evaluation for rail transit projects.

Rechargeable lithium-ion batteries (LIBs) have generated a shift in the automotive industry towards electric vehicles (EVs) instead of vehicles powered by fossil fuels. As a result, the demand for LIBs is only expected to grow in the future due to an increased demand for passenger EVs. Consequently, LIB manufacturers have to increase their production to meet the increasing demand. Northvolt is a Swedish LIB manufacturer founded in 2016, aiming to start the production of LIBs at the Northvolt Ett factory in Skellefteå during 2021. The Northvolt Ett factory will be one of the largest battery plants in Europe, supplying battery cells for both commercial and domestic use. Poorly manufactured battery cells can potentially cause hazardous events, such as fires or explosions, further supporting the need for high quality batteries. Consequently, requirements from customers and industry standards are high in terms of product quality control through e.g. measurement system analysis (MSA), statistical process control (SPC), and capability analysis. Furthermore, previous research has highlighted issues during commissioning and ramp-up of production, potentially occurring at Northvolt Ett.  The purpose of this study has been to describe how high-quality production can be ensured and maintained during and after commissioning. The study has been conducted as a qualitative case study at Northvolt Ett, focusing on qualification of the coating process. The basis for the study was to examine previous research on quality assurance from other industries, analyze automotive standards, and gather learnings from the pilot production at Northvolt Labs in Västerås. Unstructured interviews were conducted with Northvolt staff to understand what had previously been done related to quality assurance for Coating.  The learnings from Northvolt Labs highlighted a clear focus on preventive actions, such as establishing a Design-FMEA, Process-FMEA, and a Control Plan for the coating process. However, room for improvement was identified in terms of process improvement and control, since the lack of SPC has yielded unreliable results from the performed capability analysis. In addition, previous research has shown that preventive actions should be combined with actions for process improvement to reach full-scale production quickly. Thus, recommendations have been made for Northvolt to implement a clear strategy for product qualification through SPC and capability analysis, as a complement to the preventive actions. The recommendations include specific propositions for validation of the coating process and a general framework for process validation through MSA, SPC, and capability analysis. The presented recommendations can help Northvolt perform successful commissioning of the processes at Northvolt Ett and can also be useful for process validation in other manufacturing industries. / Laddningsbara litium-jon-batterier (LIB:s) har skapat en omställning i bilindustrin mot eldrivna fordon istället för fordon som drivs av fossila bränslen. Som en konsekvens väntas efterfrågan av LIB:s bara att öka i framtiden på grund av en ökad efterfrågan på eldrivna passagerarfordon. LIB-tillverkare måste därför öka sin produktion för att möta den växande efterfrågan. Northvolt är en svensk LIB-tillverkare som grundades 2016, med sikte på att starta produktionen av LIB:s vid fabriken Northvolt Ett i Skellefteå under 2021. Fabriken Northvolt Ett kommer att vara en av de största batterifabrikerna i Europa och leverera battericeller för både kommersiell och privat användning. Dåligt tillverkade battericeller kan potentiellt orsaka allvarliga händelser som bränder eller explosioner, vilket vidare stödjer behovet av batterier med hög kvalitet. Till följd av detta är kraven från standarder och tillverkare inom bilindustrin höga i termer av kvalitetskontroll av produkter genom t.ex. mätsystemanalys (MSA), statistisk processtyrning (SPS), och duglighetsanalys. Vidare visar tidigare forskning på problem som kan uppstå under driftsättning och upprampning av produktion, vilka potentiellt kan uppstå för Northvolt Ett.  Syftet med denna studie har varit att beskriva hur högkvalitativ produktion kan säkerställas och upprätthållas under och efter driftsättning. Studien har genomförts som en kvalitativ fallstudie vid Northvolt Ett med fokus på kvalifikation av coating-processen. Utgångspunkten för studien har varit att undersöka tidigare forskning inom kvalitetssäkring från andra industrier, analysera standarder från bilindustrin, och hämta in lärdomar från pilotproduktionen vid Northvolt Labs i Västerås. Ostrukturerade intervjuer genomfördes med anställda på Northvolt för att öka förståelsen för vad som tidigare gjorts relaterat till kvalitetssäkring för Coating.  Lärdomarna från Northvolt Labs visade ett tydligt fokus på förebyggande åtgärder, som upprättande av en Design-FMEA, Process-FMEA, och en kontrollplan för coating-processen. Dock identifierades ett förbättringsområde inom åtgärder för processförbättring och kontroll, då avsaknaden av SPS har genererat opålitliga resultat från den genomförda duglighetsanalysen. Vidare har tidigare forskning visat att förebyggande åtgärder borde kombineras med åtgärder för processförbättring för att snabbt uppnå fullskalig produktion. Rekommendationer har därför tagits fram till Northvolt för att implementera en tydlig strategi för produktkvalifikation genom SPS och duglighetsanalys, som ett komplement till de förebyggande åtgärderna. Dessa rekommendationer inkluderar specifika förslag för validering av coating-processen samt ett generellt ramverk för processvalidering genom MSA, SPS, och duglighetsanalys. De presenterade rekommendationerna kan hjälpa Northvolt att genomföra en framgångsrik driftsättning av processerna på Northvolt Ett och kan även vara användbara för processvalidering i andra tillverkningsindustrier.

The purpose of this study is to describe how competency modeling and knowledge management can support a ramp-up of an existing complex production. An abductive study approach is used, to keep the study open for new directions to generate new theories. A case study is done at ABB Machine, followed by two reference cases at Scania and Volvo. Semi-structured interviews are used together with observations to get qualitative data. A conceptual framework is used in the interviews to easier connect the data to the theoretical framework. The data is compiled and analyzed with a thematic approach. Empirical and theoretical data is separately analyzed, followed by a discussion how they could support a ramp-up process. Results showed that competency modeling and knowledge management together support a ramp-up better by improving knowledge transfer and flexibility. Flexibility is created from strategic modeling where personnel hold several competencies which enable for greater adoption to existing production. With proper knowledge transfer, new staff can be introduced more efficiently, and experienced ones can broaden their competencies furthermore. Also, it gives effects such as better work mood, new approaches on matters and less ergonomic injuries. The results also showed the importance of time required for transfer, which if not respected can effect ramp-up quality negatively. The recommendations for complex factory production is to use more competence broadening, comply with the time needed, have skilled trainers, and collective goals for the whole organization. / Syftet med denna studie är att undersöka hur kompetensmodellering och kunskapshantering kan stödja upprampningen i en komplex och befintlig produktionsindustri. I studien användes en abduktiv ansats. En fallstudie genomfördes hos ABB Machines samt två referensstudier hos Scania och Volvo för att kunna jämföra data. Datainsamlingen gjordes genom semistrukturerade intervjuer för att få kvalitativ data. Operationalisering användes i intervjuerna för att enkelt kunna koppla data till teori. Data som samlats in sammanställdes och analyserades med en tematisk modell. Empirisk och teoretisk data som samlats in gällande kompetensmodellering och kunskapshantering i komplex produktion analyserades först separat för att i nästa steg diskuteras hur de kombinerat kan stödja en upprampningsprocess. Resultatet av studien visade att kompetensmodellering och kunskapshantering tillsammans kan främja en bättre upprampning i en produktion, genom förbättrad kunskapsöverföring samt strukturerad flexibilitet. Med högre flexibilitet kan produktionslag enklare anpassa sig mot ett ändrat produktionsläge, genom att personal innehar ett flertal kompetenser. Detta bidrar till att interna resurser kan utnyttjas mer effektivt. Kvalitativ och effektiv kunskapsöverföring bidrar till att ny personal kan introduceras snabbt samt att erfaren personal kan bredda och fördjupa sina kunskaper för ökad flexibilitet. Vid upplärning är det viktigt att personal ges tid för att kunna ta emot ny kunskap. Detta leder till flera positiva effekter såsom bättre arbetsmiljö, nya synsätt och färre belastningsskador. Rekommendationerna från studien är att satsa på kompetensbreddning, utbildade mentorer, samt gemensamma mål för hela organisationen.

In the light of the increasing demands and competition in the automotive industry to rapidly introduce new products to the market, management of production ramp-ups and production ramp-downs has become a new decisive competitive factor. For this reason, a well-designed strategy has become essential to succeed. For Scania Engine Assembly, this novel challenge is underway in the form of a ramp-down of the old assembly line (DL) and simultaneous ramp-up of the new assembly line (DW). This is to deliver the new and more sustainable engine platform Super. DL consists of a basic assembly and a final assembly (TMS-line), where the latter was the focus of this thesis project. Since the transition is already put in motion, there is an urgent need for the establishment of a production ramp-down strategy stretching until the complete transition. Therefore, this project was initiated to develop an optimal strategy of the production ramp-down with regard to interconnected projects and functions, as well as to the factors of economics, efficiency, ergonomics, and quality. The project also aimed to establish an ideal project progression regarding the management and implementation of the strategy. Considering that the TMS-line involves 59 workstations, more than 200 personnel daily, 10 engine types with unique variants, different technical systems, and must align with multiple operational functions, a comprehensive and considered strategy was essential. An additional objective was to reduce the gap in research between production ramp-up and production ramp-down. Although, the interest of production ramp-up has increased considerably in the last two decades, that of production ramp-down still remains widely neglected, despite their similar importance. Hence, the project aimed not only to contribute to Scania, but also to contribute with empirical data to future research in production ramp-down. Altogether, the reduction in the research gap can contribute to more sustainable production systems. To achieve the project objective and aims, a substantial literature review was conducted and a wide array of scientific methods were used. The literature review established a basis for the project, and brought theories from multiple languages and standpoints together to culminate in a comprehensive understanding of production ramp-down. The scientific methods were used to gather empirical data and to design the strategy. In addition, relevant expertise was incorporated throughout the project by a continuous cooperation with Scania employees of different roles and specialisations. The project also followed Scania’s change process to facilitate the realisation of the strategy. In total, three distinctive strategy concepts were generated and evaluated, called Alpha, Beta, and Gamma. Then, after a systematic evaluation process, a combination of Alpha and Gamma was designed in detail to form the final strategy. The strategy can be described as a stepwise capacity reduction. The first step is the planning and preparation for the necessary competence shift, organisational changes, and technical solutions. In the second step, a new takt and work standard corresponding to 50% capacity is implemented. Also, a decision regarding the final production years is made to either offshore production, change layout, or continue without change. The third step involves major structural changes in the form of a new organisational structure and the implementation of a technical solution for a permanent 50% capacity reduction. Similarly, in the fourth step, the technical solution is adjusted and a new work standard is implemented to correspond to a 33% capacity need. The fifth step regards the phase-out of the TMS-line, which completes the transition between DL and DW. Finally, the sixth step includes the revitalisation of the freed-up operational area and recycling of production equipment and materials. Altogether, the strategy ensures an optimal production ramp-down of the TMS-line with regard to interconnected projects, functions, and factors. To ensure the success of the strategy, recommendations in management and implementation of the strategy were established based on research and empirical findings. The result is an optimal strategy that fulfils the objective and aims, and contributes with new empirical findings and recommendations for future research in production ramp-down and connected research fields. / Med bakgrunden av det ökande kraven och konkurrensen i fordonsindustrin att snabbt introducera nya produkter till marknaden, har ledning av produktionsupprampningar och produktionsnedrampningar blivit en ny avgörande konkurrensfaktor. För att lyckas med denna ledning krävs en välutvecklad strategi. För Scania motormontering pågår denna nya utmaning i formen av en nedrampning av den gamla monteringslinan (DL) och samtida upprampning av den nya monteringslinan (DW). Detta genomförs för att leverera den nya och mer hållbara motorplattformen Super. DL består av en grundmontering och en slutmontering (TMS-line), där den sistnämnda utgör fokus i detta examensarbete. Eftersom övergången redan är i gång finns det ett brådskande behov för utformningen av en produktionsnedrampningsstrategi som sträcker sig fram till den fullständiga övergången. Därför initierades detta projekt för att utveckla en optimal strategi för produktionsnedrampningen med hänsyn till sammankopplade projekt och funktioner, likväl till ekonomi, effektivitet, ergonomi och kvalitet. Projektet ämnade även till att utforma en idealisk projektprogression gällande styrning och implementering av strategin. Då TMS-line involverar 59 arbetsstationer, över 200 operatörer dagligen, 10 motortyper med unika varianter, olika tekniska system, och måste anpassas till flera operationella funktioner, krävdes en heltäckande och genomtänkt strategi. Ett ytterligare mål var att minska forskningsgapet mellan produktionsupprampning och produktionsnedrampning. Även om intresset för produktionsupprampning har ökat avsevärt de senaste två decennierna, frånses produktionsnedrampning fortfarande trots deras liknande betydelse. Därför ämnade projektet inte bara till att bidra till Scania, men också till att bidra med empirisk data till framtida forskning inom produktionsnedrampning. Sammantaget kan minskningen av forskningsgapet bidra till mer hållbara produktionssystem. För att uppnå projektets syfte och mål utfördes en omfattande litteraturstudie och olika vetenskapliga metoder användes. Litteraturstudien upprättade en grund för projektet, och sammanförde teorier från flera språk och perspektiv för att ge en heltäckande förståelse av produktionsnedrampning. De vetenskapliga metoderna användes till att samla empirisk data och designa strategin. Dessutom integrerades relevant expertis genom hela projektet genom ett kontinuerligt samarbete med anställda på Scania med olika roller och specialiseringar. Projektet följde även Scanias förändringsprocess för att underlätta implementeringen av strategin.  Totalt skapades och utvärderades tre distinkta strategikoncept: Alfa, Beta, och Gamma. Efter en systematisk utvärderingsprocess designades en kombination av Alfa och Gamma i detalj till att utforma den slutliga strategin. Strategin kan beskrivas som en stegvis kapacitetsreducering. Det första steget utgör planeringen och förberedelsen gällande kompetensskifte, organisatoriska förändringar, och tekniska lösningar. I det andra steget implementeras en ny takt och arbetsstandard motsvarande 50 % kapacitet. Dessutom görs ett beslut gällande de sista produktionsåren att antingen flytta produktion utomlands, ändra layout, eller fortsätta utan förändring. Det tredje steget involverar stora strukturella förändringar i formen av en ny organisatorisk struktur och implementeringen av en teknisk lösning för en permanent kapacitetreducering på 50 %. I det fjärde steget justeras den tekniska lösningen och en ny arbetsstandard implementeras motsvarande ett kapacitetsbehov på 33 %. Det femte steget berör utfasningen av TMS-line vilket slutför övergången mellan DL och DW. Slutligen inkluderar det sjätte steget vitaliseringen av den frigjorda operationella ytan och återvinningen av produktionsutrustning och material. Sammantaget säkerställer strategin en optimal produktionsnedrampning av TMS-line med hänsyn till sammankopplade projekt, funktioner och faktorer. För att säkerställa strategins framgång upprättades rekommendationer i styrning och implementering baserat på forskning och empiriska fynd. Resultatet är en optimal strategi som uppfyller syfte och mål, samt bidrar med nya empiriska fynd och rekommendationer till framtida forskning i produktionsnedrampning och relaterade forskningsfält.

The design process of a production system referred to as the production system design process (PSDP) impacts on the operational performancethroughout the lifecycle of the production system, especially on the rampupand operation phases. Despite the impact of activities of PSDP on the operational performance, how to manage the PSDP is still a challenge for manufacturing companies. Earlier research urged to develop a systematic PSDP concerning its impact on the operational performance. This thesis aims to contribute with knowledge of how manufacturingcompanies can manage the PSDP by investigating 1) the enablers in thePSDP that impact on operational performance in ramp-up and operation phases, and 2) how the lean production concept could be adopted tomanage the activities during the PSDP. A case study was conducted in aprocess type manufacturing company, where empirical data were collectedfrom three new production line launching projects by qualitative means. This thesis identifies a set of enablers in the PSDP that potentiallyimpact the operational performance after launching the productionsystem. Empirical findings demonstrate that ensuring proper actions onthe identified enablers in the PSDP could lead to higher operationalperformance of the designed production system. These enablers rangefrom the company´s internal boundary to external vendors, requiring asystematic way to manage these diverse aspects. Adopting the lean production concept in the PSDP context, this thesis proposes a model of Lean Production System Design Process, containing 13 principles andrelevant practices. The proposed model of lean PSDP could be used as a systematic processto manage the activities in the PSDP that would ensure proper actions related to the identified enablers. Empirical findings indicate that adoptionof lean in the PSDP could result in reducing lead time of launching a new production system, and achieving fast ramp-up and desired operational performance considering sustainability aspects. Finally, this thesis demonstrates how the lean PSDP could be a means to achieve a sustainable competitive advantage based on the resource based view theoretical perspective. / Utformningsprocessen av ett produktionssystem, i denna avhandlingkallad produktionssystemets utformningsprocess (PSUP), påverkar denoperativa prestandan under hela produktionssystemets livscykel, särskilt iupprampnings- och driftsfasen. Traditionellt sett ligger fokus underutformningsprocessen på att lansera det nya produktionssystemet vidplanerad tidpunkt och enligt budget. Trots att de aktiviteter somgenomförs i utformningsprocessen påverkar den operativa prestandan idriftsfasen, ägnas ofta mindre uppmärksamhet åt designfasen än vad somvore önskvärt. Tidigare forskning har argumenterat för att utveckla ensystematisk designprocess för framtagning av produktionssystem medsyfte att nå en positiv påverkan på den operativa prestandan. Forskningen i denna avhandling bidrar till att öka kunskapen om hurPSUP kan hanteras och förbättras genom att identifiera: 1) möjliggörare i PSUP som påverkar den operativa prestandan i upprampnings- ochdriftfasen, och 2) hur lean konceptet skulle kunna användas för att hanteraaktiviteterna under PSUP. Resultatet är identifieringen av ett antal faktorer/möjliggörare iproduktionssystemets utformningsprocess (PSUP) som potentiellt kanpåverka den operativa prestandan efter lansering av produktionssystemetoch produktionsstart. Dessa möjliggörare handlar om alltifrån frånföretagets interna gränser till externa leverantörer och kräver ensystematisk procedur för att dra nytta av faktorernas potential. Genom attanvända lean även i PSUP-sammanhanget, föreslås här konceptet Lean PSUP (produktionssystemsutformningsprocess), som innehåller 13 principer och relevanta praxis. Den föreslagna modellen för lean PSUP skulle kunna användas och gestruktur till hanteringen av aktiviteterna i utformningsprocessen.Forskningen indikerar att lean inte bara kan användas i driftsfasen utanäven i utformningen av ett produktionssystem, vilket skulle kunnaresultera i bättre integration mellan olika funktioner, minska ledtiden förutformning och lansering av ett nytt produktionssystem, och uppnå snabbupprampning och önskad operativ prestanda, både avseende produktionoch hållbarhet. Slutligen visar denna avhandling hur lean PSUP kan varaett sätt att uppnå konkurrensfördelar ur ett resursbaserat teoretiskt perspektiv.

Brennstoffzellen stellen aufgrund ihrer Vielseitigkeit, ihres Wirkungsgrades und ihrer systembedingten Vorteile eine ausgezeichnete Lösung zur Erzeugung von elektrischer Energie bei Bedarf dar. Zahlreiche Projekte haben die prinzipielle Einsatzbereitschaft dieser Technologie für stationäre, maritime und mobile Anwendungen gezeigt. Der Markthochlauf steht jedoch derzeit vor einigen Hürden. Besonderes Augenmerk wird darauf gelegt, wie kleine und mittlere Unternehmen (KMU) diese überwinden können. Diese Hindernisse werden im Kontext der allgemeinen Marktsituation im Allgemeinen sowie in der Brennstoffzellenindustrie grundlegend analysiert. Möglichkeiten zur Kostensenkung bei steigenden Produktionsmengen und zur Sicherstellung der erforderlichen Produktqualität werden diskutiert. Die zu produzierenden Stückzahlen sind je nach Marktsegment sehr unterschiedlich. Daher ist es unerlässlich, dass die Produktionskapazitäten mit der tatsächlichen Nachfrage nach Brennstoffzellensystemen und -produkten wachsen. Ein universelles Brennstoffzellensystem, das nur einfache Anpassungen für verschiedene Anwendungen erfordert, kann hier eine Lösung sein. / Fuel cells represent an excellent solution for generating electrical power on demand because of their versatility, efficiency and system-related advantages. Numerous projects have shown the readiness of this technology for stationary, maritime and mobile applications. However the market ramp-up presently faces certain hurdles. Particular attention is paid to how small and medium sized enterprises (SMEs) can overcome them. These obstacles are put in context by an analysis of the general market Situation within the fuel cell industry. Opportunities for the reduction of costs as production quantities ramp up whilst assuring the necessary product quality are discussed. The quantities involved are vary between individual market segments. Therefore it is imperative that production capacities grow in line with the actual demand for fuel cell systems and products. A universal fuel ce/1 system design which only needs simple adaptations for different applications can be a solution here.