It is important for organizations to understand the factors responsible for establishing sustainable continuous improvement (CI) capabilities. This study uses learning curves as the basis to examine learning obtained by team members doing work with and without the application of fundamental aspects of the Toyota Production System. The results are used to develop an effective model to guide organizational activities towards achieving the ability to continuous improve in a sustainable fashion. This research examines the effect of standardization and waste elimination activities supported by systematic problem solving on team member learning at the work interface and system performance. The results indicate the application of Standard Work principles and elimination of formally defined waste using the systematic 8-step problem solving process positively impacts team member learning and performance, providing the foundation for continuous improvement Compared to their untreated counterparts, treated teams exhibited increased, more uniformly distributed, and more sustained learning rates as well as improved productivity as defined by decreased total throughput time and wait time. This was accompanied by reduced defect rates and a significant decrease in mental and physical team member burden. A major outcome of this research has been the creation of a predictive probability model to guide sustainable CI development using a simplified assessment tool aimed at identifying essential organizational states required to support sustainable CI development.

Flexit AB är Norges största tillverkar och leverantör av luftbehandlingsaggregat och centraldammsugare. Företaget växer och har nu expanderar över Norges gränser med en vision att bli störst i Norden och kontinuerligt växa med 10 % per år. Flexit har idag ca 200 anställda och en omsättning på ca 550 miljoner NOK per år. Tack vare denna expansion ökar marknadsandelarna, vilket leder till en ökad efterfrågan av Flexits produkter. Dagens produktion av proffsaggregat, den största modellen av Flexits produkter, kan dock inte möta den prognostiserade efterfrågan. För att kunna möta den nya efterfrågan måste Flexit öka kapaciteten i produktionen av proffsaggregaten samt effektivisera materialflödet inom fabriken. Examensarbetet antog en mixad metologi och har beaktats som en fallstudie med Flexit som fallföretag. Data har samlats in med hjälp av semistrukturerade- och kontextuella intervjuer, observationer samt tidsstudier. Data analyserades via ett analytiskt ramverk inspirerat av innehållsanalys. Målet med detta examensarbete var att presentera ett antal förbättringsförslag som vid implementering leder Flexit till ett effektivare materialflöde och en ökad kapacitet av produktionen av proffsaggregat. Inspirationen till dessa förbättringsförslag grundar sig i de idéer och verktyg som presenteras i produktionsfilosofierna Toyota Produktion System, Lean Production och Total Quality Managemnet. För att etablera dessa förbättringsförslag strukturerades examensarbetet i tre delar. Detta för att på ett pedagogiskt sätt leda läsaren genom de resultat och slutsatser som har genererats under projektets gång. I del 1 hanteras värdeflödesanalys, där målet var att identifiera slöserier, effektivisera monteringsstegen samt att jämna ut produktionen. I det framtida läget av värdeflödesanalysen jämnas process- och personalbeläggningen ut, begränsande monteringsprocesser får en ökad kapacitet och implementeringen av en Telfer minskar genomloppstiden samt ökar säkerhet för montörerna. Det framtida läget beräknas öka Flexits maxproduktionskapacitet med upp till 77 %. I del 2 används systematic layout planning (SLP) för att effektivisera materialflödet och minimera transporter inom fabriken. Resultatet från del 1 tas med in i del 2 och påverkar resultatet av SLP. Genom spaghettidiagram och SLP identifierades transport- och rörelseslöserier. Med hjälp av SLP genererades ett nytt layoutförslag som effektiviserar materialflödet och minskar de onödiga transporter inom Flexits fabrik med 75 %. I kapitel 8 presenteras en sammanställning av resultaten från de två första delarna. Om de förbättringsförslag som presenterats implementeras beräknas Flexit spara ca 2 miljoner kronor mellan perioden 2017-25. I del 3 presenteras även ett underlag för hur Flexit kan grunda ett arbete med ständiga förbättringar. Ständiga förbättringar etableras via implementeringen av Kaizen och 5s, vilket kommer hjälpa Flexit att utveckla och förbättra dessa förbättringsförslag ytterligare, samt leda dem mot en fortsatt utveckling. I och med utvecklingen av arbetet med ständiga förbättringar identifierades ett teoretiskt gap mellan organisatoriskt lärande, innovationer och ständiga förbättringar. Genom att etablera ett ständigt förbättringsarbete, där en öppen och aktiv företagskultur uppmuntrar till innovation, kan ett organisatoriskt lärande växa fram. / Flexit AB is Norway’s largest manufacturer and supplier of air handling units and central vacuum. The company is growing and has now expanded over the borders of Norway with the vision to become the largest manufacturer and supplier in the Nordic region and continuously grow by 10 % a year. Flexit has about 200 employees and a turnover of approximately 550 millions NOK a year. Thanks to this expansion, an increase in market shares has occurred, leading to an increasing demand for Flexit’s products.Today’s production of Professional units, the largest model of Flexit’s products, can not meet the forecasted demand. To be able to meet the new demand, Flexit must increase the capacity of the production of Professional units and streamline the flow of materials within the factory. The thesis adopted a mixed metodology and decided that a case study was the most relevant research design. Data were collected through semi-structured- and context interviews, observations and time studies. Data were analyzed using an analytical framework inspired from content analysis. The aim of this thesis was to present a number of improvement proposals (IP) which will help Flexit achieve a more efficient material flow and an increased capacity of the production of Professional units. The inspiration for these IP’s is based on the ideas and tools presented within the management philosophies of the Toyota Production System, Lean Production and Total Quality Management. To be able to establish these IP’ls the thesis were structured in three different parts. In this educational way, the reader is lead through the results and conclusions of the three parts, which is generated through the thesis. Part 1 dealt with Value stream mapping (VSM), were the goal was to identify waste, improve the efficiency of the assembly steps and to even out the production. In the future state of the VSM the process –and staff occupancy was evened out, limiting assembly processes gets an increased capacity and the implementation of a Telfer reduce throughput time and increases the safety for the workers. The future state is expected to increase Flexits maximum production capacity with up to 77 %. In part 2, Systematic Layout Planning (SLP) is used to streamline the flow of material and to minimize the transports within the factory. The result from the VSM in part 1 is included in part 2 and affects the outcome of SLP. With spaghetti diagrams and SLP the thesis identifies transport –and moment waste. Using SLP, the thesis generated a new factory layout, which streamlines the flow of material and reduces the unnecessary movements within Flexit’s factory by 75 %. In part 3, a summary of the results from the first two parts is presented. If the IP’s presented in this thesis is implemented by Flexit, they can save up to two millions (Kr) between 2017-25. Part 3 also presents a basis for how Flexit can establish a continuous improvement (CI) program. This program is established through the implementation of Kaizen and 5s, which will help Flexit develop and improve the IP’s and help them towards continued development. With the development of the CI program, a theoretical gap between organizational learning, innovation and CI was identified. By establishing a CI program in an organization, where an open and active organizational culture encourages innovation, an organizational learning will emerge.

[pt] O crescimento do setor de serviços e a percepção do aumento da utilização e dos benefícios do Sistema Toyota de Produção, especificamente no setor de saúde, motivaram o desenvolvimento desta dissertação. O objetivo do trabalho está centrado em identificar a aplicação dos princípios, conceitos e ferramentas do pensamento enxuto em serviços de saúde e avaliar o potencial de ganhos de desempenho e melhorias para o setor. Para atingir esse objetivo, primeiramente foi utilizado um método de busca bibliográfica sobre o Sistema Toyota de Produção e sobre serviços de saúde. Em seguida, foram mapeados e estudados casos relatados da aplicação de pensamento enxuto nesta área, caracterizado na literatura como Lean Healthcare. Como resultado, foi possível identificar a existência de casos consolidados de aplicação de práticas enxutas em diversos países. Além disso, foi possível elencar resultados de melhorias de desempenho significativos nos casos analisados. Em conclusão, foi possível perceber uma real utilização dos princípios e foi considerada como relevante, porém não restritiva, a necessidade de adaptação daqueles. Por fim, o Lean Healthcare possui um grande potencial de contribuição para um melhor desempenho das empresas do setor de saúde. / [en] The growth of the service sector and the perceived increase in the use and benefits of the Toyota Production System, specifically in the health sector, motivated the development of this dissertation. The aim of the work is focused on identifying the application of concepts and tools of lean thinking in healthcare services and to evaluate the potential performance gains and improvements for the sector. To achieve this goal, first we used a method of searching the literature on the Toyota Production System and on health services. Then, reported cases of applying lean this area, characterized in the literature as lean Health Care, were mapped and studied. As a result, it was possible to identify the existence of the consolidated cases of application of lean practices in various countries. Moreover, it was possible to list results in significant performance improvements analyzed cases. In conclusion, it was possible to realize a genuine use of the principles and was considered relevant, but not restrictive, the need for adaptation of those. Finally, the Lean Healthcare has a great potential to contribute to a better performance of companies in the healthcare sector.

Made available in DSpace on 2015-03-05T17:05:25Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 12 / Nenhuma / Devido à crescente mudança econômica ocorrida nos últimos anos, as empresas mundiais passaram a conviver com um mercado globalizado de intensa e acirrada competição. Muitas delas acreditavam que uma forma de buscar a vantagem competitiva seria suficiente somente com a introdução de algumas iniciativas que trouxessem aumento de produtividade e qualidade. Alguns progressos aconteceram, levando as empresas apenas a um estágio de sobrevivência, mas nem sempre ao crescimento desejado. Muitos gestores, na expectativa de resolverem seus problemas de competitividade, tentaram aderir a novas formas de gestão de maneira impulsiva, muitas vezes sem planejamento e conhecimento da realidade das suas próprias empresas. Contudo, a utilização de práticas enxutas oriundas do Sistema Toyota de Produção (STP) se apresenta como solução alternativa capaz de proporcionar maior competitividade para as organizações. Dentro deste contexto geral, a presente dissertação objetiva a proposição de um método para medir o grau de execução d / Due to the increasing in economic change that has occurred in recent years, worldwide companies have to live with an intense and bitter global market competition. Many of them believed that one way of searching of competitive advantage would be sufficient only with the introduction of some initiatives that would bring productivity and quality growth. Some progress happened, leading companies only to a stage of survival, but not always the desired growth. Many managers, hoping to solve their problems of competitiveness, tried to join the new management in an impulsive way, often without planning and knowledge of the reality of their own companies. However, the use of lean practices derived from the Toyota Production System (TPS) is presented as an alternative capable of providing greater competitiveness for organizations. Within this general context, this thesis aims to propose a method to measure the degree of fulfillment of lean practices based on the study of a metal-mechanic company that doesn’t have forma

Submitted by admin tede (tede@pucgoias.edu.br) on 2017-09-18T12:35:17Z No. of bitstreams: 1 Zenilda Alexandria Taniguti.pdf: 3106241 bytes, checksum: c8b3d06c0e021fe28207a0b199bd6c37 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-09-18T12:35:17Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Zenilda Alexandria Taniguti.pdf: 3106241 bytes, checksum: c8b3d06c0e021fe28207a0b199bd6c37 (MD5) Previous issue date: 2017-06-08 / This research aims to elaborate directives influenced by the principles of management of the Toyota Production System (TPS) for the design of the industrial architecture project. The purpose is to contribute with the elaboration of the factory architecture project using orientations based on the positive results of TPS. The methodological approach chosen for the development of this dissertation was the Design Science Research Methodology (DSRM), directed to technological research. The research explains that the production management is based on principles that need a correct organization of the space, study and methodologies in the design of the architecture projects of the factory buildings. In addition, the work considers the possibility of the designed physical space to contribute with solutions to the organizational demands and to facilitate the application of the productive system. The research is focused in the relations between the guiding principles of the TPS and the complexities of the factory projects. With the application of DSRM, at first a theoretical review on the factory building and the most relevant principles of the TPS is carried out. Then an analysis of the relationship of the two concepts from a conceptual map establishes the design and development of a proposed Toyota Architecture Directive (DAFT). In a third moment, this set of directives is submitted to the eyes of eight experts working in the area of architecture and industry, through semistructured interviews. This evaluation allows the refinement of the set of 14 directives (DAFT) for final presentation. In the discussion of the directives by the experts interviewed the opinions link the production management with the need to study the factory space as a whole, in an interactive way. At all times, it is evident that the complexity of projects and manufacturing facilities requires specific study methodologies to solve organizational problems. As a result of the research, we also obtained evidence that the directives from the TPS tools, for the most part, can be applied in several industrial projects, considering that some experts work with other systems and considered them relevant. In this way, the DAFT can represent to the organizational challenges a possible discussion proposal to assist in the decision making in all stages of the design of the industrial architecture project. / Esta pesquisa tem como objetivo elaborar diretivas influenciadas pelos princípios de gestão do Sistema Toyota de Produção (TPS) para a concepção do projeto de arquitetura fabril. O propósito é contribuir na elaboração do projeto de arquitetura fabril com orientações baseadas nos resultados positivos do TPS. A abordagem metodológica escolhida para o desenvolvimento deste trabalho foi a Design Science Research Methodology (DSRM), direcionada para pesquisas tecnológicas. A pesquisa explicita que a gestão da produção é baseada em princípios que necessitam de uma correta organização do espaço, do estudo e de metodologias na concepção dos projetos de arquitetura dos edifícios fabris. Além disso, o trabalho considera a possibilidade do espaço físico projetado em contribuir com soluções para as demandas organizacionais e facilitar a aplicação do sistema produtivo. A pesquisa é subsidiada nas relações dos princípios norteadores do TPS e nas complexidades dos projetos fabris. Com a aplicação da DSRM, primeiro é realizada uma revisão teórica sobre o edifício fabril e os mais relevantes princípios do TPS. Em seguida, uma análise da relação dos dois conceitos a partir de um mapa conceitual estabelece o design e o desenvolvimento de uma proposta de Diretivas de Arquitetura fabril Toyota (DAFT). Em um terceiro momento, este conjunto de diretivas é submetido ao olhar de oito experts atuantes na área da arquitetura e industrial, por meio de entrevistas semiestruturadas. Esta avaliação, em um quarto momento, permite o refinamento do conjunto de 14 diretivas (DAFT) para apresentação final. Na discussão das diretivas pelos experts entrevistados, as opiniões fazem a ligação da gestão da produção com a necessidade do estudo do espaço fabril como um todo, de forma interativa. Em todos os momentos fica evidenciado que a complexidade dos projetos e das instalações fabris exige metodologias de estudo específicas para solucionar os problemas organizacionais. Como resultados da pesquisa também foram obtidas evidências de que as diretivas advindas das ferramentas do TPS, em sua maioria, podem ser aplicadas em projetos industriais diversos, considerando que alguns experts trabalham com outros sistemas e as consideraram pertinentes. Desta forma, as DAFT podem representar aos desafios organizacionais uma possível proposta de discussão para auxiliar na tomada de decisões em todas etapas da concepção do projeto de arquitetura fabril.

A primary role of the Incident Command System is to learn from past incidents, as illustrated by its origins in the wildland firefighting community. Successful emergency response operations under the Incident Command System has prompted its nationwide spread, this promulgation critically relies on the system’s capability to stabilize and continuously improve various aspects of emergency response through effective organizational learning. The objective of this study is to evaluate the potential to apply fundamental principles of the Toyota Production System (Lean manufacturing) to improve learning effectiveness within the Incident Command System. An in-depth review of literature and training documents regarding both systems revealed common goals and functional similarities, including the importance of continuous improvement. While these similarities point to the validity of applying Lean principles to the Incident Command System, a focus on the systematic learning function of the Incident Command System culminated in the discovery of gaps in approaches proposed by the Incident Command System framework. As a result, recommendations are made for adjustments in systematic problem solving to adapt Lean principles of root cause analysis and emphasis on standardization of successful countermeasures to benefit the system. Future recommendations are also proposed based on the author’s understanding of the system.

The companies have sought ever more efficient ways to organize to achieve their goals and, therefore, the search for a productive system that presents a good performance is one of important factors for the company to reach a stage really different efficiency. From this point of view, the main objective of this study is to develop a system for identifying production losses of small businesses in the garment sector Cianorte-Paraná, Brazil. Thus, from a survey of data from the factory floor, is intended to apply some tools of the Toyota Production System (STP) to suggest possible ways to eliminate waste and waste in the production process. Methodologically the research can be characterized as qualitative, quantitative and exploratory. For data collection visits were made to the company, where it was possible to maintain an informal dialogue with both the Production Engineer and with the staff directly involved with the production process and direct observation of the reality of the organization. The results show that the STP tools, mapping the value stream, identifies losses along the production process of the company, and, most importantly, the possibility of the production manager from this tool eliminate losses, tracing a new mapping, called future state, which relate opportunities for improvements in the production process, synchronized steps and leaving no gaps between them. / As empresas têm buscado maneiras cada vez mais eficientes de se organizar para alcançar suas metas e, para tanto, a busca por um sistema produtivo que apresente um bom desempenho é um dos fatores importantes para que a empresa atinja um estágio realmente diferenciado de eficiência. Sob este ponto de vista, o objetivo principal deste estudo é desenvolver uma sistemática que permita identificar as perdas de produção de empresas de pequeno porte do setor de confecções de Cianorte-Paraná, Brasil. Assim, a partir do levantamento de dados junto ao chão da fábrica, pretende-se aplicar algumas ferramentas do Sistema Toyota de Produção (STP) para sugerir possíveis caminhos para eliminar perdas e desperdícios no processo produtivo. Metodologicamente a pesquisa pode ser caracterizada como qualitativa, quantitativa e exploratória. Para a coleta de dados foram realizadas visitas à empresa, onde foi possível manter um diálogo informal tanto com o Engenheiro de Produção quanto com os funcionários diretamente envolvidos com o processo produtivo e observação direta da realidade da organização. Os resultados apresentados mostram que as ferramentas do STP, o mapeamento do fluxo de valor, permite identificar as perdas ao longo do processo produtivo da empresa, e, o mais importante, a possibilidade do gerente de produção a partir desta ferramenta eliminar as perdas, traçando um novo mapeamento, denominado estado futuro, onde se relacionam as oportunidades de melhorias no processo produtivo, sincronizados as etapas e não deixando folgas entre elas.

A produção de matérias-primas minerais é feita através de tecnologia conhecida mundialmente. No entanto, a crescente competição econômica mundial faz com que este domínio tecnológico não seja, por si só, suficiente para assegurar a sobrevivência das empresas de mineração. É necessário, também, que os métodos de gestão utilizados pela indústria de mineração estejam alinhados com a lógica da competitividade, visando maximizar os resultados econômicos financeiros das organizações como forma de sustentação no cenário globalizado atual. Esta tese está relacionada com a maximização dos resultados passíveis de serem alcançados nas indústrias de mineração, a ser obtida através de uma forma de gestão que integre a tecnologia intrínseca da Engenharia de Minas com a tecnologia de gestão da Engenharia de Produção. Esta integração é realizada através de um Modelo de Gestão Integrada, proposto nesta tese. A construção deste modelo teve como ponto de partida a experiência realizada pelo autor desta tese na mineração de fluorita no final dos anos 90, quando foram implementados alguns conceitos de Engenharia de Produção nesta atividade mineral.A partir desta experiência, sedimentada com a agregação de conceitos teóricos, foram selecionados três outros cenários na indústria de mineração para o desenvolvimento desta tese, nos quais foram utilizadas duas metodologias de pesquisa. Na mineração de calcário e na mineração de ametista, a Pesquisa-Ação foi a metodologia de pesquisa selecionada, enquanto que na mineração de carvão utilizou-se o Estudo de Caso. Na mineração de fluorita, a implementação de melhorias no processo de produção, devido à integração dos dois ramos da Engenharia considerados, resultou na redução dos gastos totais por tonelada de produto final, em função da eliminação de perdas no sistema de produção. A empresa transformou-se em uma organização de aprendizagem. Na mineração de calcário, a disseminação de conhecimentos da Engenharia de Produção através de processos de aprendizagem, propiciou o desenvolvimento de uma visão sistêmica do processo de produção por parte dos colaboradores, bem como a implementação de uma forma de gestão com o objetivo de otimizar o uso da capacidade existente. Neste cenário foi considerado, também, o desenvolvimento de novos produtos. Na mineração de ametista, o modelo de gestão proposto propiciou a realização de melhorias não somente no fluxo de produção, mas tambémna qualidade de vida dos trabalhadores devido à melhoria nas condições de trabalho desta atividade mineral. Na mineração de carvão, este trabalho procurou evidenciar a importância de se desenvolver novos produtos buscando a plena utilização da capacidade instalada. Neste cenário foram abordadas, também, questões relacionadas com o controle do meio ambiente. A análise e o estudo dos quatro cenários resultaram na construção de uma estrutura de mudanças e de um processo de mudanças para o Modelo de Gestão Integrada. A estrutura de mudanças do modelo é suportada pela integração das técnicas de lavra e beneficiamento mineral com as técnicas de gestão bem como pela inovação, que pode ser de produtos, serviços, métodos e mercado e, ainda, na forma de como é feita a gestão na Organização. Ela propicia a obtenção de melhores resultados nas organizações através da maior utilização dos ativos, com a ampliação do mercado, a redução dos custos operacionais e o aumento do lucro.O processo de mudanças do modelo tem início a partir da realização de um diagnóstico situacional para avaliar a sinergia existente na empresa entre os dois ramos da Engenharia considerados e tende a transformar a mesma em uma organização de aprendizagem para assimilação, integração e sedimentação dos conceitos, técnicas e ferramentas de Engenharia de Minas e de Engenharia de Produção. / Mineral raw material production is done through a well known worldwide technology. However, the technological domain seems to be insufficient to cope with the survival of mining industries in view of the increasing world economic competition. In addition, it is necessary that the management methods adopted by the mining industry be aligned with the logic of competitiveness aiming to maximize the financial and economic outcomes of the organizations as a way of supporting themselves in the current globalized scenario. This thesis deals with the maximization of outcomes to be achieved in the mining industries through a form of management that integrates Mining Engineering intrinsic technology with managing technology from Industrial Engineering. This integration is carried out through an Integrated Management Model proposed. The model was first devised by the author in the fluorspar mining in the late 90’s as some concepts from Industrial Engineering were being implemented. Drawing on the author’s experience, rooted in the aggregation of theoretical concepts, three other sites in the mining industry were chosen as a scenario for the work where two research methods were used. As for limestone and amethyst mining, the Survey-Action method was applied, while Case Study was used for coal mining. For fluorspar mining, the improvement in production based upon the integration of the Engineering areas resulted in a reduction of the total costs per ton for finished product, allowing the elimination of waste in such production system. The company became a learning organization. For limestone mining, the Industrial Engineering knowledge spread through learning steps provided a systemic view of the production process and implemented a management approach aiming to optimize the use of the existing capacity. In this setting, the development of new products was also taken into account. For amethyst mining, the management model provided improvements in the production flow and also improved the employee’s life quality due to better working conditions. In the last case study, coal mining, this work attempted to emphasize the importance of developing new products by using the company’s full capacity. In addition, issues related to environmental polution control were addressed. The analysis and study of the four scenarios led to the construction of a structure and a process of changes for the Integrated ManagementModel. The model changing structure is supported by the integration of mining and processing techniques with management through the innovation of products, services, methods and market. It provides better outcomes with the expansion of market share, operational costs reduction and higher profitability. The model changing process starts by a situational diagnostic to access the existing synergy between the two areas of Engineering previously mentioned and tends to transform the same into a learning organization to assimilate, integrate and consolidate the concepts, techniques and tools from Mining Engineering and Industrial Engineering.

A produção de matérias-primas minerais é feita através de tecnologia conhecida mundialmente. No entanto, a crescente competição econômica mundial faz com que este domínio tecnológico não seja, por si só, suficiente para assegurar a sobrevivência das empresas de mineração. É necessário, também, que os métodos de gestão utilizados pela indústria de mineração estejam alinhados com a lógica da competitividade, visando maximizar os resultados econômicos financeiros das organizações como forma de sustentação no cenário globalizado atual. Esta tese está relacionada com a maximização dos resultados passíveis de serem alcançados nas indústrias de mineração, a ser obtida através de uma forma de gestão que integre a tecnologia intrínseca da Engenharia de Minas com a tecnologia de gestão da Engenharia de Produção. Esta integração é realizada através de um Modelo de Gestão Integrada, proposto nesta tese. A construção deste modelo teve como ponto de partida a experiência realizada pelo autor desta tese na mineração de fluorita no final dos anos 90, quando foram implementados alguns conceitos de Engenharia de Produção nesta atividade mineral.A partir desta experiência, sedimentada com a agregação de conceitos teóricos, foram selecionados três outros cenários na indústria de mineração para o desenvolvimento desta tese, nos quais foram utilizadas duas metodologias de pesquisa. Na mineração de calcário e na mineração de ametista, a Pesquisa-Ação foi a metodologia de pesquisa selecionada, enquanto que na mineração de carvão utilizou-se o Estudo de Caso. Na mineração de fluorita, a implementação de melhorias no processo de produção, devido à integração dos dois ramos da Engenharia considerados, resultou na redução dos gastos totais por tonelada de produto final, em função da eliminação de perdas no sistema de produção. A empresa transformou-se em uma organização de aprendizagem. Na mineração de calcário, a disseminação de conhecimentos da Engenharia de Produção através de processos de aprendizagem, propiciou o desenvolvimento de uma visão sistêmica do processo de produção por parte dos colaboradores, bem como a implementação de uma forma de gestão com o objetivo de otimizar o uso da capacidade existente. Neste cenário foi considerado, também, o desenvolvimento de novos produtos. Na mineração de ametista, o modelo de gestão proposto propiciou a realização de melhorias não somente no fluxo de produção, mas tambémna qualidade de vida dos trabalhadores devido à melhoria nas condições de trabalho desta atividade mineral. Na mineração de carvão, este trabalho procurou evidenciar a importância de se desenvolver novos produtos buscando a plena utilização da capacidade instalada. Neste cenário foram abordadas, também, questões relacionadas com o controle do meio ambiente. A análise e o estudo dos quatro cenários resultaram na construção de uma estrutura de mudanças e de um processo de mudanças para o Modelo de Gestão Integrada. A estrutura de mudanças do modelo é suportada pela integração das técnicas de lavra e beneficiamento mineral com as técnicas de gestão bem como pela inovação, que pode ser de produtos, serviços, métodos e mercado e, ainda, na forma de como é feita a gestão na Organização. Ela propicia a obtenção de melhores resultados nas organizações através da maior utilização dos ativos, com a ampliação do mercado, a redução dos custos operacionais e o aumento do lucro.O processo de mudanças do modelo tem início a partir da realização de um diagnóstico situacional para avaliar a sinergia existente na empresa entre os dois ramos da Engenharia considerados e tende a transformar a mesma em uma organização de aprendizagem para assimilação, integração e sedimentação dos conceitos, técnicas e ferramentas de Engenharia de Minas e de Engenharia de Produção. / Mineral raw material production is done through a well known worldwide technology. However, the technological domain seems to be insufficient to cope with the survival of mining industries in view of the increasing world economic competition. In addition, it is necessary that the management methods adopted by the mining industry be aligned with the logic of competitiveness aiming to maximize the financial and economic outcomes of the organizations as a way of supporting themselves in the current globalized scenario. This thesis deals with the maximization of outcomes to be achieved in the mining industries through a form of management that integrates Mining Engineering intrinsic technology with managing technology from Industrial Engineering. This integration is carried out through an Integrated Management Model proposed. The model was first devised by the author in the fluorspar mining in the late 90’s as some concepts from Industrial Engineering were being implemented. Drawing on the author’s experience, rooted in the aggregation of theoretical concepts, three other sites in the mining industry were chosen as a scenario for the work where two research methods were used. As for limestone and amethyst mining, the Survey-Action method was applied, while Case Study was used for coal mining. For fluorspar mining, the improvement in production based upon the integration of the Engineering areas resulted in a reduction of the total costs per ton for finished product, allowing the elimination of waste in such production system. The company became a learning organization. For limestone mining, the Industrial Engineering knowledge spread through learning steps provided a systemic view of the production process and implemented a management approach aiming to optimize the use of the existing capacity. In this setting, the development of new products was also taken into account. For amethyst mining, the management model provided improvements in the production flow and also improved the employee’s life quality due to better working conditions. In the last case study, coal mining, this work attempted to emphasize the importance of developing new products by using the company’s full capacity. In addition, issues related to environmental polution control were addressed. The analysis and study of the four scenarios led to the construction of a structure and a process of changes for the Integrated ManagementModel. The model changing structure is supported by the integration of mining and processing techniques with management through the innovation of products, services, methods and market. It provides better outcomes with the expansion of market share, operational costs reduction and higher profitability. The model changing process starts by a situational diagnostic to access the existing synergy between the two areas of Engineering previously mentioned and tends to transform the same into a learning organization to assimilate, integrate and consolidate the concepts, techniques and tools from Mining Engineering and Industrial Engineering.

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No. of bitstreams: 1 TeseLLLN.pdf: 5979682 bytes, checksum: 33c85f24ff1e44060833272e3c346492 (MD5) Previous issue date: 2016-12-13 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) / The objectives of this thesis were to identify the path of implementation of lean practices in the manufacturing industry located in a region of scarce resources from a developing country, to evaluate the insertion degree such means according certain control variables (company size, industrial sector and the main productive typology) as well as to evaluate the effects of the lean manufacturing implementation on the performance of the companies studied. By means of a Survey, it was possible to investigate the lean manufacturing implementation using robust statistical techniques to define the measurement model defined as the mean of lean manufacturing adoption by the industry researched and to evaluate the effect of such adoption on performance. The results show a high, but partial, degree of lean adoption, which is observed by the identification of its implementation path composed of six internal practices (Single-Minute Exchange of Dies, Human Resource Management, Continuous Flow, Total Productive Maintenance, and Statistical Process Control) and two external (Supplier feedback and Customer engagement). Two other important lean practices (Just In Time delivery and Supplier development) have not been implemented, probably due to the region and country characteristics in where the companies are located such as: remote suppliers and lack of transport/logistics infrastructure plus the great territorial extension. In addition, such adoption has occurred in a fragmented way, as from 36 operational measures that comprise the eight practices considered as the lean implementation path, 13 have not been implemented. Moreover, it was verified the degree of adoption of the lean practices changes according to the company’s size (bigger companies tend to incorporate more practices compared to smaller companies) and the industrial sector. However, there has been no variation in the degree of adoption considering the main productive typology. Finally, it was observed the Lean Manufacturing interrelationship model has a positive effect on operational, financial and environmental performances. / Os objetivos desta tese foram identificar o caminho de implementação de práticas Lean na indústria manufatureira localizada em uma região de recursos escassos de um país em desenvolvimento, avaliar o grau de adoção de tais práticas conforme determinadas variáveis de controle (tamanho da empresa, setor industrial e tipologia produtiva principal) e avaliar o efeito da implementação de Lean Manufacturing no desempenho das empresas pesquisadas. Por meio de um Survey, foi possível investigar a implementação da manufatura enxuta com o uso de técnicas estatísticas robustas para definição do modelo de mensuração estabelecido como o caminho de adoção da manufatura enxuta pela indústria pesquisada e avaliar o efeito de tal adoção no desempenho empresarial. Os resultados mostram um elevado grau de adoção do Lean, porém de forma parcial, evidenciada pela identificação do seu caminho de implementação, composto por seis práticas internas (troca rápida de ferramentas, gestão de recursos humanos, fluxo contínuo, manutenção produtiva total, processo puxado e controle estatístico do processo) e duas externas (feedback de fornecedor e envolvimento de cliente). Além disso, duas importantes práticas Lean (fornecimento Just In Time e desenvolvimento de fornecedores) não vem sendo implementadas, provavelmente em função das características da região do país onde as empresas estão inseridas, a saber: fornecedores distantes e falta de infraestrutura de transporte/logística somada a grande extensão territorial da região estudada. Além disso, tal implementação tem ocorrido de forma fragmentada, visto que dentre as 36 medidas operacionais que compreendem as oito práticas consideradas como o caminho de implantação do Lean, 13 não foram implementadas. Verificou-se também que o grau de adoção das práticas Lean muda conforme o tamanho das empresas (empresas maiores tendem a implementar mais práticas comparada às empresas menores) e o setor industrial. Entretanto, não houve variação no grau de adoção conforme a tipologia produtiva principal. Por fim, observou-se que o modelo estrutural de inter-relação de Lean Manufacturing, apresenta efeito positivo sobre o desempenho empresarial nos âmbitos operacional, financeiro e ambiental.