La presente investigación se realizó en la empresa Agua y Servicios y Derivados S.A.C., dedicada a la elaboración y comercialización de agua de mesa en bidón de 20 L, la cual no atiende el 24,60% de los pedidos solicitados generando una pérdida económica de 34,40%. Esta tuvo como objetivo proponer mejoras al proceso productivo para satisfacer la demanda de la empresa mediante herramientas de Lean Manufacturing a partir de un diagnóstico y evaluación de las herramientas de mejora. Por ello, se desarrollaron las mejoras propuestas: estandarización de tiempos y balance de línea que permitieron disminuir el cuello de botella un 10,72% y aumentar la eficiencia a 87,60%; se aplicó la herramienta lean Just in Time para producir de acuerdo a la demanda y el Informe A3 para que la empresa cuente con una cultura de mejora continua. Por otro lado, se propuso un cronograma de capacitación al personal operativo. Mediante la ejecución de las mejoras propuestas se logró reducir las pérdidas económicas por no satisfacer la demanda a 12,78%, se incrementó la producción en un 23,85% ya que la productividad de mano de obra incrementó un 76,92%, disminuyó los pedidos no atendidos en un 16%, las devoluciones en un 5,86% y el nivel de servicio aumentó a 91,39%. Finalmente, se realizó un análisis costo-beneficio de la propuesta, en la cual se obtuvo un VAN de S/. 52 519,86, una TIR de 78,25% y un beneficio/costo de 1,28 mostrando la factibilidad de implementación de la mejora.

La presente investigación fue realizada en la empresa Kar y Ma S. A. C., la cual produce y comercializa sal gruesa y Sal de Mesa, siendo esta última la que mayor ganancias le genera, pero, la empresa no presenta decisiones tácticas correctas, puesto que a lo largo de todo su proceso productivo presenta deficiencias como la incurrencia en sobre costos para tratar de cumplir con la demanda, un nivel de servicio de 89% y una utilización de 76,22%, además cuenta con una mala metodología de trabajo pues existen tiempos improductivos. Si bien las cantidades mostradas porcentualmente no son altas, la valorización de los pedidos no atendidos sí lo es, además la empresa presenta una producción promedio de 19 025 sacos al mes en el año 2018, la cual no se encuentra muy cerca a su capacidad diseñada, siendo de 24 960 sacos al mes. La investigación tuvó como finalidad proponer una mejora de decisiones tácticas en la producción de Sal de Mesa, se determinó la situación actual del proceso productivo, entonces se identificó cuales son los puntos débiles y los problemas que presenta, con el fin de poder comparar con los resultados de la propuesta. Se aplicó diferentes herramientas de las decisiones tácticas como el análisis de tiempos y el diagrama OT, plan maestro de la producción, MRP y planeación agregada. Luego de determinar y aplicar las herramientas tácticas, se realizó un análisis costo beneficio en base a la propuesta de mejora, la cual será de 1,07. Finalmente, tras las decisiones tácticas propuestas, la empresa reducirá el cuello de botella en 0,07 minutos logrando producir 905 sacos al día, además aumentaría su utilización y su nivel de servcio a 94,27% y 100% respectivamente.

En la Procesadora y comercializadora Uceda S.A.se aplicó la herramienta Just in Time para solucionar el problema existente en la línea de llenado de este producto ya que no cuentan con ajustes necesarios para el correcto funcionamiento, ni con el adecuado balance de línea debido a que solo se está manejado por un operario, se realizó con el fin de aumentar su producción por ello se identificaron las causas como tiempos muertos de 180 minutos, con unos 2,80 minutos de cuello de botella, con una eficiencia de 23,04%, además de la falta de abastecimiento de insumos entre tapas, caños, etiquetas. A partir de ello se desarrolló esta herramienta con una serie de pasos que se deben tener en cuenta para el manejo óptimo el cual logró incrementar la eficiencia de la línea a 100%, se aumentó la producción a 653 bidones, se agruparon las operaciones con 11 operarios, reduciendo su inventario a cero.

Hoy en día, la política de reducción de costos se aplica en todas las empresas, más aún, en las empresas cementeras que por su actual modelo de mercado tienen que minimizar costos en todas las etapas del proceso, basados siempre en los principios de mejora continua de sus sistemas de gestión, en este contexto, este proyecto aplica el pensamiento Lean y el modelamiento de procesos para realizar una propuesta de rediseño de procesos de un laboratorio de Control de Calidad de una fábrica de cemento para reducir los costos, determinando 3 causas raíces que incrementan los costos del laboratorio, para las cuales se realizan propuestas de mejora; como resultado de la causa 1 se logró reducir el tiempo de la preparación de pastillas prensadas en 26% en las etapas de pulverizado y prensado y 50% en las etapas de pesado, lo que incrementó la producción y eficiencia del laboratorio de rayos X en un 30,7% y 23,75%, respectivamente, para la validación y verificación de estos resultados se aplicó simulación de procesos utilizando el software Arena, logrando resultados muy similares; como resultado de la causa 2, se incrementó la eficiencia en el laboratorio de pruebas físicas en 17, 5% y se logró reducir la horas extras de todo el laboratorio en 90,19% y el costo por personal de apoyo en 3.66%; como resultado de la causa 3 se logró reducir el tiempo de atención de las validaciones de despacho en un 71% lo que genera un ahorro importante para la empresa y para el laboratorio; se determinó los beneficios económicos de la propuesta a través de la evaluación de los indicadores económicos, obteniendo un VAN de S/ 367 984, un TIR de S/86% y un PAYBACK de 1,86 años, concluyendo que el rediseños de procesos en laboratorio es económicamente viable; finalmente se concluye que el costo del laboratorio se reduce en un 10,6%, cumpliendo el objetivo general propuesto.

El café es el primer producto agrícola peruano de exportación y es el séptimo país exportador de café a nivel mundial, se produce casi exclusivamente café arábico, la densidad medida de plantas en las fincas es de 2.000 cafetos por hectárea, según el Ministerio de Agricultura de Riego (Minagri); Sin embargo la producción de café en el centro poblado La Conquista provincia de Moyobamba tiene bajos niveles de producción y rendimiento, debido a maquinaria inadecuada para realizar el proceso productivo de post cosecha, practicas inadecuadas para la aplicación de fertilizantes, deficiente equipamiento para las labores culturales, el 90% de los caficultores son pequeños productores (menos de 5 hectáreas), el rendimiento productivo promedio alcanza los 15 quintales por hectárea, siendo uno de los más bajos comparado con otros lugares cafetaleros, esto se debe a que el 80% del área cultivable se aplica un nivel tecnológico tradicional; Por ello la presente investigación tiene como objetivo general elaborar una propuesta de inversión en tecnología durante el proceso productivo, para mejorar el bajo nivel de producción y rendimiento del cafeto, permitiendo optimizar el proceso de post cosecha, frutos y maduración uniforme, despulpado, fermentado, lavado, secado, así mismo se buscó contar con asesoramiento técnico durante el proceso productivo, adquisición de fertilizantes para el desarrollo de la planta , se consideró que la propuesta tenga los siguientes rubros de inversión: maquinaria, insumos, se realizó un enfoque mixto cuantitativo-cualitativo mediante un alcance descriptivo con diseño no experimental, se utilizó como instrumento de evaluación a la encuesta, se consideró como objeto de estudio a los caficultores, para el muestreo se tomó en cuenta a 40 caficultores, por consiguiente se puede concluir que la presente investigación ha permitido demostrar que la elaboración de la propuesta de inversión en tecnología ayudara a los caficultores a mejorar el bajo nivel de producción y rendimiento de café con la finalidad de incrementar la rentabilidad de los caficultores.

El presente estudio se realiza en una planta cervecera que se dedica a la elaboración, envasado y distribución de cerveza la cual abastece de a la zona norte del país, a partir de insumos altamente cualificados y óptimos para el consumidor. Teniendo un proceso natural de cocimiento y fermentación lo que hace que el sabor de la cerveza a nivel nacional sea el mejor. La empresa en el año 2 012 adquirió una línea de envasado totalmente automatizada con dispositivos electrónicos y servomotores, la cual rápidamente empezó a presentar fallas contínuas debido a la aplicación de un plan de mantenimiento correctivo, ocasionando paradas de producción por 2 549,00 horas anuales, afectando la productividad de la cervecería y dejando de percibir una utilidad de S/. 19 147 342,15 de soles. En la investigación se evalúa la situación actual de la línea 3 teniendo como productividad actual de 74,32%, para lo cual se propone un plan de mantenimiento en función de los manuales del proveedor de las máquinas, con la finalidad de reducir las fallas y reducir el tiempo de paradas a 173 horas anuales, aumentando la productividad en un 90% que es lo que exige la empresa y la eficiencia de la producción en un 13,34%. Con estos resultados se busca cumplir con la demanda del mercado. El nuevo diseño del plan de mantenimiento en las máquinas tiene un costo anual de S/. 2 269 350,80 soles con un tiempo de recuperación de un año, siendo una propuesta viable para la empresa cervecera. El VAN S/. 47 862 347,15, el TIR de 356% y el B/C de S/. 22.09, son los datos obtenidos del estudio financiero y por consiguiente avalan el rendimiento del proyecto.

La presente investigación se realizó en las instalaciones de la empresa Fabricaciones Metálicas FAMETAL S.A.C., una empresa peruana del sector manufacturero dedicada a la producción de estructuras metálicas y mobiliario de melamina. Esta empresa presentaba métodos de trabajos no estandarizados que duraban 590,41 minutos por unidad y tiempos no productivos de 25,74 minutos por unidad que limitaban la producción a 1790 unidades por año, asimismo un balance de línea empírico con el que trabajaban presentaba una eficiencia del 74%, la ganancia por la venta de cada producto era de 34 céntimos de sol por cada sol invertido. Ante esta problemática se determinó estandarizar el método de producción a través de la asignación de procedimientos a los operarios y el uso de tiempos estándar, lo cual redujo el tiempo de proceso en 55,64%; se realizó una nueva distribución de planta mediante los métodos SLP y de Güerchet, que redujo los tiempos de transportes en 49,31%, y se balanceó la línea de producción de muebles de melamina logrando reducir el tiempo de ciclo en 55,25%, se aumentó la producción en 123,46% y elevando la eficiencia de línea a 89,74%. Finalmente se analizó la rentabilidad de la propuesta de mejora, la cual presenta una relación beneficio/costo de 1,21, y se aumentó la eficiencia económica de la producción de muebles de melamina de 1,34 a 1,54.

La empresa Alpes Chiclayo S.A.C., se encarga de producir conserva de espárrago verde en latas para su exportación. En el proceso se observa el método ineficiente con la que operan los trabajadores, los cuales son movimientos y demoras innecesarias como parte del proceso productivo, también se observan los tiempos ociosos y una serie de actividades que no agregan valor al producto; todos estos problemas generan una baja productividad en la mano de obra, materia prima y maquinaria. Estos problemas se deben a que no se cuenta con una estandarización de métodos de trabajo, y a la falta de inducción y capacitación al personal, también se le suma la ausencia de señalización y seguridad en las áreas de trabajo. Para ello se propuso mejoras como las técnicas de trabajo con ayuda del diagrama bimanual, el establecimiento de rendimientos por puestos de trabajo con el instrumento de balance de materia establecido por procesos, la estandarización de tiempos mediante el balance de líneas, las capacitaciones al personal, los establecimientos de perfiles de trabajo de los supervisores en planta, del control de cierres y del control de producto terminado. Con estas mejoras se logró incrementar la producción de 3 857 latas por día a 4 063 latas por día, que, junto con el aprovechamiento de la materia prima, del tiempo y de la mano de obra se tubo incrementos en la productividad total de 0,309 a 0,343. Al realizar la evaluación económica de la inversión versus los beneficios de la propuesta de mejora, se obtuvo que el Valor Actual Neto es de 11 213,97 soles, la tasa interna de retorno es de 37,82% junto con ello también se analizó que por cada sol invertido en los tres años se obtiene una ganancia de 0,03 soles y la inversión se recupera en 1 año con 15 días de la inversión.

La presente investigación tuvo como propósito reducir las mermas en el proceso de pre mezclado en una empresa concretera, proponiendo y aplicando lean manufacturing. De acuerdo a esa premisa, el estudio se trabajó con una metodología de enfoque cuantitativa de nivel aplicado, de tipo experimental y con un diseño pre experimental aplicando el pre y post test. Se empleó una muestra de 30 colaboradores de la empresa pertenecientes a las áreas de control de calidad y producción. Entre los instrumentos de recolección de datos, se tuvo el cuestionario con respuestas cerradas aplicado a la muestra, así mismo, el análisis documental a la información brindada por la empresa. Para efectos del procesamiento de datos se hizo uso de la herramienta SPSS para las encuestas y tablas en Excel para la presentación de resultados. Se llegó a obtener entre los resultados que, la existencia de reprocesos estaba ocasionado que se desperdicie gran cantidad de materia prima. Por otro lado, el no tener un control de la temperatura y del mezclado ocasionaba que se generen costos adicionales de lo programado, sumado a ello, la mala calibración de la balanza y el error en el diseño. Se concluye que, las herramientas de lean manufacturing VSM y 5´S impactaron positivamente en la empresa concretera, todo ello, con el trabajo en conjunto de todas las áreas involucradas. Pues se llegó a reducir las mermas de 14,203m3, en el 2018 a 11,191m3, en el 2019, a pesar que en este último año la producción fue mayor.

La investigación tiene como objetivo general simular la propuesta de mejora del proceso productivo de queques húmedos aplicando herramientas Lean Manufacturing para aumentar la productividad, uno de los primeros puntos fue realizar el diagnóstico de la situación actual en la que se encontraba la empresa, donde se mostró que el proceso tiene una producción de 9 queques/día y una productividad de 4 queques/hora.op, siendo indicadores que se encuentran por debajo de los indicadores estándar. La metodología realizada fue la aplicación de herramientas Lean Manufacturing, en la investigación se propusieron 3 mejoras, como aplicación de herramienta 5S, rediseño de layout y herramienta VSM, de las cuales la segunda propuesta fue elegida como la mejor puesto que su producción era mayor, llegando a producir al día 22 queques, así también, permitió reducir el tiempo ciclo y el tiempo de cuello de botella. Finalmente, se realizó la evaluación económica de la propuesta elegida obteniendo un beneficio costo de S/. 1 135.