El presente trabajo tiene como propósito mejorar la efectividad de una empresa que posee dos sectores, una de elaboración de productos de limpieza y otra en la distribución de plantas de tratamiento de agua, aplicando herramientas de Lean Manufacturing. El primer capítulo describe los principales conceptos de la filosofía Lean, además de las principales herramientas que posee (5´S, Kanban, SMED, VSM, TPM, Poka Yoke entre otros) de esa manera ayuda a comprender más sobre dicho movimiento y el porqué de la aplicación a los diversos problemas de la empresa. El segundo capítulo muestra la situación actual de la empresa. En primera instancia, describe la empresa y presenta la estructura organizacional además de los principales productos y clientes que posee. Luego describe los procesos de los principales productos del sector de limpieza y de saneamiento de agua. El tercer capítulo se analiza la situación actual descrita en el capítulo anterior. Primero, se elige el área con mayores problemas y luego la familia de productos que mayor demanda posee. A continuación, se presenta el VSM actual de una familia de producto de limpieza y otro del sector saneamiento de agua. Después se enfoca en las principales mudas de la empresa y se realiza matriz de enfrentamiento y diagrama de Ishikawa para conocer la causa raíz. Finalmente, se identifica las posibles herramientas a aplicar en el VSM futuro de cada sector y se prioriza las que se va a implementar. El cuarto capítulo describe la forma en que se van a aplicar las herramientas de Lean Manufacturing. Empieza con las 5´S, en el cual se detalla los pasos a seguir en cada S y luego los beneficios esperados al implantarlo. Luego se implementa el SMED (Single Minute Exchange of Die) que se prioriza las actividades internas y externas en una preparación para la actividad principal y finalmente se aplica el Kanban el cual se desarrolla de forma distinta para cada sector lo cual mejora el flujo de los procesos de cada uno. La implantación de tales herramientas mejora la OEE de la empresa (Overall Equipment Effectiveness) de 67.68% a 85.73% lo que genera mayor disponibilidad, mejor calidad y ser más eficiente en el proceso productivo. El quinto capítulo muestra la evaluación económica de las mejoras y se verifica su viabilidad por medio de los gastos que genera y los ahorros que produce por su implementación. Se obtiene en total un ahorro anual de S/. 10451.72 y al elaborar un flujo de caja con un horizonte de 5 años se obtiene un VPN de S/. 6,639.24 y una TIR DE 55% lo cual es mayor al costo de oportunidad de capital que la empresa pueda poseer actualmente.

El presente caso de estudio tiene como objetivo diagnosticar y brindar alternativas de mejora aplicando herramientas de Lean Manufacturing en una empresa del sector terciario enfocada al almacenamiento, empaque y distribución de productos químicos. En primer lugar, se diagnosticará la situación actual de la empresa, mediante el mapeo y selección de procesos relevantes. Luego, bajo ciertos criterios de ponderación se determina que el proceso más relevante es la etapa de envasado de productos químicos a granel. A partir de ello, se establecen los indicadores del proceso, y se evidencian los principales problemas que impedían lograr la meta establecida. A continuación, se priorizan los problemas de acuerdo al impacto económico, luego de una evaluación se determina que la metodología de implementación como contramedida es Lean Manufacturing. Posterior a ello, en el desarrollo de la metodología Lean como referencia de su marco teórico de supresión de mudas. Se presenta el Mapa del flujo de valor actual del proceso de producción en la organización, donde se evidenciaron cuatro mudas en el proceso. Con el objetivo de suprimir estos desperdicios, se seleccionaron las herramientas Lean más idóneas de acuerdo a su definición. En ese sentido, se propuso las 5S con la finalidad establecer una cultura de orden y limpieza en el lugar de trabajo, Kanban para reducir el nivel de inventario de producto en proceso y terminado, y SMED para reducir el tiempo de cambio de la tolva granelera. El resultado obtenido fue la reducción de 65% en el tiempo de total de proceso, y reducción del lead time en 3.5 días. Finalmente, en la etapa de evaluación técnica se determina el ahorro en horas anuales que consideran como ingresos económicos en la etapa de evaluación económica. En esta etapa, se establecieron los principales flujos de ingresos y egresos de la implementación de las herramientas, luego se elabora el flujo de caja en un periodo de cinco años, obteniendo un VAN de S/. 18.662.3 y una TIR de 48% al costo de oportunidad de capital (COK) de 14.51% determinado mediante el método del CAPM. Asimismo, se realiza el análisis de sensibilidad, donde en todos los escenarios evaluados se determina que el proyecto es viable.

El presente trabajo se centra en el análisis de una empresa de aproximadamente 35 trabajadores perteneciente al sector industrial. Se enfoca en la industria de los alimentos, específicamente en la elaboración de productos lácteos. La importancia de la investigación radica en la necesidad de la empresa de potenciar su productividad, para mantener su competitividad en el nicho de mercado en el que opera. Cabe resaltar que los principios de Manufactura Esbelta, aplicados en la presente investigación, pueden utilizarse para la mejora de procesos de las PYMES en general, logrando un impacto importante en el desarrollo del país, considerando su importante contribución a la economía. El objetivo general es desarrollar propuestas que permitan el incremento de la productividad, la rentabilidad y la mejora de la calidad en los procesos productivos de la empresa Lácteos Piamonte, aplicando herramientas de Lean Manufacturing. Los conceptos relacionados a los 7 desperdicios y la herramienta de VSM nos ayudarán a diagnosticar la situación inicial e identificar los principales problemas que deben ser abordados. Luego de este análisis, se aplican las herramientas de mejora de 5S y TPM para elaborar las propuestas de mayor impacto en la productividad y utilidades de la empresa. Finalmente, la evaluación económica se aplica para calcular los beneficios que se proyecta obtener de la aplicación de las mejoras descritas. Se obtiene un TIR de 23.56% (mayor al COK de 16,69%) y un VPN de S/. 1073.21. Se concluye que el proyecto es rentable y se recomienda la aplicación de las mejoras propuestas ya que el tiempo de retorno de la inversión, aun en las condiciones más pesimistas, no superará los 30 meses.

La presente tesis busca primero mostrar un panorama general de una empresa de transporte urbano; para luego brindar una secuecia lógica que sirva como marco de referencia para poder identificar problemas y atacarlos mediante el uso de algunas herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. Para el diagnóstico se hará uso de algunas herramientas de diagnóstico tales como: Pareto, 5 Porque’s, Ishikawa; las cuales van a permitir, en una primera instancia, identificar los problemas principales; y, en una segunda instancia, encontrar la causa raiz de dichos problemas, los cuales serán principalmente 2: falta de estandarización en el almacén y falta de un programa de mantenimiento preventivo para los buses, que son los activos más importante del negocio. Para la mejora se van aplicar algunas herramientas del Lean Manufacturing, las cuales son: 5S, ANDON y TPM. Las 5S van a ser aplicadas en el almacén de la empresa el cual contiene productos diversos de mantenimiento, así como repuestos para los buses. Se va a recorrer cada “S” explicando el paso a paso para lograr el orden y limpieza. En ANDON se hará uso de un sistema de luces y colores. El sistema de luces se manifestará en luces de emergencia para dar aviso de que un bus se encuentra inoperativo, lo cual alertará inmediatamente al personal de mantenimiento para que atienda la falla; por otro lado, el sistema de colores será usado en una tabla de programación en excel que dará alerta cuando se aproxima el mantenimiento preventivo del bus. Por último el TPM será aplicado en 2 pasos: primero como mantenimiento autónomo, lo cual incluye capacitación a los trabajadores; y luego, como mantenimiento preventivo, lo cual incluye la programación de la tabla madre de mantenimiento preventivo en si, y la capacitación sobre su uso y acciones a tomar. Finalmente se realizará un estudio económico del proyecto de implementación de herramientas Lean; en donde con un COK del 5% se puede observar que en un lapso de 1 año y 4 meses se empiezan a generar ganancias, con lo que el TIR supera al COK y el VAN empieza a ser positivo. Lo cual concluye que el proyecto es rentable.

La presente tesis tiene como objetivo realizar un cambio cultural y mejorar el proceso productivo en una imprenta dedicada a la fabricación de envases de cartón, mediante la implementación de herramientas de Lean Manufacturing. El informe abarca desde la presentación de las herramientas a emplear, descripción de la empresa, identificación de problemas y análisis de causas, y la elaboración de contramedidas. Se diagnosticó la empresa mediante la utilización del Value Stream Mapping, 7+1 desperdicios y el indicador OEE. Los problemas identificados fueron tres: cultura organizacional deficiente, desorden en la planta y elevados tiempos en las operaciones de secado, desglose y doblado-pegado. Con el uso del diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto se identifican de dos a tres causas vitales para cada uno de los problemas principales mencionados y se determinaron las contramedidas para resolver las causas raíz: puestos de trabajo en condiciones deficientes, hábitos deficientes, desperdicio de la producción en el piso, falta de hábitos de limpieza, elevados tiempos de ciclo en el proceso de doblado-pegado, altos tiempos de preparación y paradas de máquinas. Las herramientas por utilizar son 3 principios y 7 hábitos de Covey, 5’S, mantenimiento autónomo, SMED, celdas de manufactura y ergonomía. En el informe se indica el procedimiento para la implementación de las propuestas, el seguimiento que se debe realizar, los costos y beneficios de cada una de ellas. De lo anterior, se obtuvo como resultado, que el proyecto es rentable, puesto que la TIR obtenida es 46.22%, mayor al COK de 23.55% y el VAN es de S/32 808.86. Finalmente, se desarrollan las conclusiones y recomendaciones.

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar las propuestas de mejora en el proceso de fabricación de gabinetes de distribución eléctrica aplicado al área de Producción de una empresa del sector metalmecánico, en la que se proponen implementar herramientas de Lean Manufacturing que nos ayudaran a eliminar MUDAS y agregar valor a los procesos de la organización. En el primer capítulo, se detallan los conceptos teóricos de la manufactura esbelta y las herramientas que se desarrolla dentro de la metodología, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, el sector al que pertenece, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de fabricación de gabinetes. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el gabinete adosado. A lo largo del tercer capítulo, con el análisis de indicadores del proceso y el VSM actual se cuantifica el rendimiento actual, identificando los principales problemas como largos tiempos de ciclo, exceso de inventario, largos tiempos de cambios de herramientas, entre otros. Para lo cual se proponen las herramientas 5S, Kanban y Rediseño de procesos que hacen posible controlar y reducir los problemas identificados. En el cuarto capítulo, se detallan las propuestas de mejora para la implementación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas en el capítulo 3 y se representa en el VSM futuro donde se identifican las mejoras cuantificadas. En el quinto capítulo, se evalúa la viabilidad económica de la implementación del proyecto de mejora, analizando los indicadores económicos o financieros: VAN y TIR; que se obtuvieron del presente trabajo de investigación, siendo justificadas cada una con un VAN positivo S/. 134,283.32 y una TIR de 51% por encima del 14.3% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). y dejando finalmente en el capítulo 6 las conclusiones y recomendaciones que se deben tener en cuenta en el presente proyecto de mejora.

Este proyecto de tesis fue aplicado en la empresa Industrias Corcor S.R.L., dedicada a la producción exclusiva de escaleras metálicas, la cual fue objeto de análisis y diagnóstico, y así hacer posible la implementación de la propuesta de mejora en sus procesos de producción. En el último año se han identificado costos elevados producidos por diversos problemas en los procesos de producción que no permiten alcanzar las cantidades que, como empresa, se ha proyectado para cubrir con la demanda anual. La aparición de distintos tipos de defectos durante los procesos de elaboración de escaleras generó la baja eficiencia y un impacto económico de 15.71% en la utilidad anual. Por ello, para solucionar o mitigar este problema se optó por diseñar y desarrollar un proyecto de mejora continua para las MYPE, el cual se orienta en la manufactura esbelta y el estudio de trabajo. El presente proyecto inicia con la descripción de los antecedentes, marco teórico y estado del arte, en donde se señalan las diferentes herramientas a utilizar, como el estudio de método de trabajo, el mantenimiento autónomo, entre otros. Luego, se realizará un análisis y diagnóstico de la situación inicial en general de la empresa. Posteriormente, se analizarán los factores causantes de la baja eficiencia y su impacto en la empresa, para que finalmente, se puedan plantear propuestas de mejora y así, aplicarlas correctamente. / This thesis project was applied in the company Industrias Corcor S.R.L., dedicated to the exclusive production of metal stairs, which was the object of analysis and diagnosis, and thus make possible the implementation of the improvement proposal in its production processes. In the last year, high costs have been identified due to various problems in the production processes that do not allow reaching the quantities that, as a company, has been projected to cover with the annual demand. The appearance of different types of defects during the stair manufacturing processes generated low efficiency and an economic impact of 15.71% in the annual profit. Therefore, to solve or mitigate this problem, it was decided to design and develop a continuous improvement project for MSEs, which is oriented towards lean manufacturing and the work study. This project begins with the description of the background, theoretical framework and state of the art, where the different tools to be used are indicated, such as the study of work method, autonomous maintenance, among others. Then, an analysis and diagnosis of the initial situation in general of the company will be carried out. Subsequently, the factors causing low efficiency and their impact on the company will be analyzed, so that finally, proposals for improvement can be proposed and thus, applied correctly. / Trabajo de investigación

En el presente trabajo se especifican los resultados alcanzados al implementar un sistema de gestión de mantenimiento basado en Lean Manufacturing para una empresa de papel y cartón en el área de mantenimiento y dentro del proceso de fotocopia, el cual tiene como objetivo general, elevar el nivel del servicio al cliente interno y brindar una ventaja competitiva a la organización; y como objetivos específicos, elevar el nivel de disponibilidad operativa, reducir los costos de mantenimiento e incrementar la producción en la línea fotocopia. En primer lugar, se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la empresa, se identificó diversos problemas que demostraron que la gestión de mantenimiento es llevada de manera deficiente, la cual es percibida mediante la subutilización de los recursos humanos, económicos, materiales y de maquinaria. En segundo lugar, se optó por utilizar la metodología Lean Manufacturing, la cual previamente fue analizada a través de la matriz PHP dando como resultado un 77% de priorización frente a la metodología Lean Six Sigma, a fin de lograr la eficiente gestión de mantenimiento. Finalmente, con la implementación de la metodología Lean Manufacturing se logró elevar el nivel de disponibilidad operativa de 87.9% a 96.9%, reducir los costos de mantenimiento correctivo en un 84%, e incrementar la productividad en un 96%. En conclusión, la implementación de la metodología Lean Manufacturing en el área de mantenimiento en el proceso de Fotocopia resulta ser viable y eficiente para la mejora de procesos dentro de la organización. / This document specifies the results achieved by implementing a maintenance management system based on Lean Manufacturing for a paper and cardboard company in the maintenance area and within the photocopying process, which has the general objective of raising the level of internal customer service and providing a competitive advantage to the organization; and the specific objectives of raising the level of operational availability, reducing maintenance costs and increasing production on the photocopying line. Firstly, a diagnosis and analysis of the current situation of the company was carried out, identifying various problems that showed that maintenance management is deficiently carried out, which is perceived through the underutilization of human, economic, material and machinery resources. Secondly, it was decided to use the Lean Manufacturing methodology, which was previously analyzed through the PHP matrix, resulting in a 77% prioritization against the Lean Six Sigma methodology, to achieve efficient maintenance management. Finally, with the implementation of the Lean Manufacturing methodology, it was possible to increase the level of operational availability from 87.9% to 96.9%, reduce corrective maintenance costs by 84%, and increase productivity by 96%. In conclusion, the implementation of the Lean Manufacturing methodology in the maintenance area in the photocopying process is viable and efficient for the improvement of processes within the organization. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La implementación de la metodología y la filosofía Lean Manufacturing en la industria de la confección funciona como un método para mejorar la eficiencia y la productividad. Este estudio demuestra la aplicación de herramientas de ingeniería industrial en una MIPYME de fabricación de ropa en combinación con los principios de Lean Manufacturing para resolver problemas en el área de confección. Las herramientas de la ingeniería industrial, como el estudio de métodos, el rediseño de layout y el balance de línea, nos brindan los medios para visualizar los problemas relacionados con la producción de una prenda, como exceso de inventario en proceso, distribución incorrecta de la planta que provocó movimientos innecesarios y retrasos en el cumplimiento de la producción debido a métodos de trabajo ineficientes. Después de evaluar una MIPYME de confección en Perú, los resultados mostraron que todos estos problemas estaban presentes. Finalmente, se propone y simula un modelo de solución utilizando las herramientas mencionadas anteriormente con el fin de optimizar el proceso productivo. Los resultados muestran una mejora del 7,38% en eficiencia. / The implementation of Lean Manufacturing methodology and philosophy in the garment industry works as a method to improve efficiency and productivity. This study demonstrates the application of industrial engineering tools in a clothing manufacturing SME in combination with Lean Manufacturing principles to solve problems in the sewing section. The industrial engineering tools, such as method study, the rearrangement of layout and the line balance, gives us the means to visualize the problems related to the production of a garment, such as excess inventory in the storage and production process, incorrect plant distribution that caused unnecessary movements and delays in production compliance due to inefficient work methods. After evaluating a garment SME in Peru, the results showed that all these problems were present. Finally, a solution model is proposed and simulated using the previously mentioned tools in order to optimize the production process. The results show an improvement of 7.38% in efficiency / Trabajo de investigación

En el Perú, la industria del plástico abarca un 4 % del PBI nacional y produce más de 52 000 empleos. En la actulidad, la productividad de una empresa es un referente de su competitividad en el sector. El sector de plásticos, el cúal esta siendo golpeado por regulaciones gubernamentales, necesita cambios rápidos en materia prima y procesos productivos, en donde la productividad y calidad del producto puede ser un diferenciador trascendente para su adaptación al nuevo mercado eco amigable. Ante la problemática de productividad en la mayoría de los sectores económicos, se ha trabajado en desarrollar metodologías y herramientas que permitan solucionar este problema. La importancia radica en que las empresas deben trabajar eficientemente en sus procesos así como, análogamente, aumentar su disponibilidad y mejorar el desempeño del trabajo para aumentar la productividad de la empresa. Por lo tanto, se propone establecer un modelo para la administración de la producción en base a la metodología de Manufactura Esbelta hacienda uso de sus diversas herramientas, como SMED y 5’s. Para validar la efectividad de nuestro modelo propuesto, se realizará la simulación en el programa Arena Simulation e Input Analyzer, lo cual representa una oportunidad de mejora factible en la actualidad. Esto nos permitirá aumentar la productividad a un 61% y la calidad de los productos, obteniendo un aumento en la utilidad neta de 25 mil soles. Por lo cual, sirve como una guía inicial para las empresas que buscan aumentar la productividad de sus procesos. / In Peru, the plastics industry accounts for 4% of the national GDP and produces more than 52,000 jobs. Currently, the productivity of a company is a benchmark of its competitiveness in the sector. The plastics sector, which is being hit by government regulations, needs rapid changes in raw materials and production processes, where productivity and product quality can be a transcendent differentiator for its adaptation to the new eco-friendly market. Faced with the productivity problem in most economic sectors, work has been done to develop methodologies and tools to solve this problem. The importance lies in the fact that companies must work efficiently in their processes as well as, similarly, increase their availability and improve work performance to increase the productivity of the company. Therefore, it is proposed to establish a model for production management based on the Lean Manufacturing methodology using its various tools, such as SMED and 5's. To validate the effectiveness of our proposed model, the simulation will be carried out using the Arena Simulation and Input Analyzer program, which represents an opportunity for improvement that is currently feasible. This will allow us to increase productivity to 61% and the quality of the products, obtaining an increase in net income of 25 thousand soles. Therefore, it serves as an initial guide for companies seeking to increase the productivity of their processes. / Trabajo de investigación