På Ovako i Hofors, framställs stål via götgjutning. Göten har ett kvadratiskt tvärsnitt som varierar mellan 300 och 700 mm. Dessa transporteras från stålverket, till valsverket för uppvärmning. Varpå de varmvalsas till färdiga ämnen. Under tiden i ugnen när göten värms upp, oxiderar järn och andra legeringar och bildar glödskal. Om glödskalet valsas in i ämnet ger det upphov till defekter, som föroreningar och sprickor, med kvalitetsproblem som följd. Därför var det en önskan från Ovako att ta fram en metod för att rensa glödskal på göt med varierande tvärsnitt.   Syftet med examensarbetet var att utreda möjligheterna att avlägsna glödskal från göt, med hjälp av vattentryck eller andra metoder.   Olika metoder har utvärderats utifrån tidigare forskning inom området, och utifrån olika värderingar, valdes högtrycksspolning med vatten som metod att gå vidare med. Under höga tryck och flöden sprutas vatten genom dysor, som bryter glödskalet och avlägsnar det från götet. Denna metod är den mest förekommande på de flesta valsverk. Problematiken hos Ovako är att deras göt har varierande tvärsnitt, och utrustningen måste anpassa sig efter dimensionerna.   Beräkningar gjordes med värden från befintliga valsverk, och med deras utrustning som klarar av att rensa glödskal på ett tillfredsställande sätt.   Ett systemtryck på 25 MPa, med ett totalflöde på nästan 130 l/s levereras genom 44 dysor fördelat på götets fyra sidor. Avståndet mellan dysor och göt är 150 mm, där dysornas stråle har en vinkel på 15 grader mot ytans normal. Detta system ger ett yttryck på 0,92 MPa. Varav yttrycket bör ligga mellan 0,5 och 1,0 MPa för att ge god rensning. Ackumulator bör användas, med en volym på ca 0,35 m3.   När götets tvärsnitt ändras vid rensningen, kommer dysramperna att justeras för att alltid ha samma avstånd från dysorna till götet. Slutsatsen av arbetet är att denna metod och utrustning kommer att rensa göt på ett tillfredsställande sätt. Däremot bör utrustningen optimeras, för att passa de olika typerna av stål som tillverkas på Ovako. / At Ovako in Hofors, steel is produced through ingot casting. These ingots have a square cross-section, which varies between 300 and 700 mm. These are transported from the steel plant, to a hot-rolling mill for reheating. Whereupon it then gets rolled into finished materials. During the time in the furnaces, when ingots are heated, iron and other alloys oxidize and form a scale. If this scale then is rolled into the material, defects, such as impurity and cracks are formed in the steel, with quality issues as a result. Therefore, it was a desire from Ovako to develop a method to clean the scale on ingots with varying cross-section.   The aim of this thesis was to investigate the possibility of removing scale from ingots using high-pressure water or other methods.   Various methods have been evaluated on the basis of previous research in the area, and based on different values, water was chosen as a method to proceed with. Under high pressure and flow, water is sprayed through nozzles, which breaks the scale and removes it from the ingot. This method is the most occurring in hot-rolling mills. The problem at Ovako is that their ingots have varying cross-section, and the equipment must adapt to the difference in the dimensions.   Calculations were made using values from existing rolling mills and with their equipment that is capable of descale in a satisfactory manner.   A system pressure of 25 MPa, with a total flow of almost 130 l/s are delivered through 44 nozzles distributed over the ingots four sides. The nozzle distance to the ingot is 150 mm, where the nozzles have a jet angle of 15 degrees to the surface normal. This system provides a surface pressure of 0,92 MPa. Which should be between 0,5 and 1,0 MPa to give a satisfactory result. Accumulator should be used, with a volume of 0,35 m3.   When the ingots cross-section changes during descaling, the spray headers will adapt to have the same distance between nozzles and the ingot. The conclusion of this work, is that this method and equipment will clean ingots in a satisfactory manner. However, the equipment should be optimized to suit the different types of steel, produced in Ovako.

Olofsfors AB arbetar med tillverkning av band och slirskydd till gummihjulsburna skogsmaskiner. Företaget vill idag implementera en ny profil på tvärjärn som de vill kunna köra i deras linje. Problemet är att den nya profilen de vill implementera har samma bredd som deras transportörrullar. Transportören behöver vara lite bredare än tvärjärnet så det finns kanter på båda sidorna av rullarna. Detta säkerställer att de inte hamnar snett utan åker centrerat genom linjen. Projektet går ut på att utreda rullkretsen och se om det finns möjlighet att göra om transportörrullarna eller hitta en annan lösning på om det går att göra om linjen helt.  Metoden som använts har varit att göra en nulägesanalys, intervjuer och undersöka om det fanns några tidigare projekt om detta. Två lösningsförslag tas fram. Företaget kunde använda sig av en glidskena i början av rullkretsen istället för transportörrullar. Efter värmarna som värmer uppstålet gör man två separata glödskalsrensare där den ena är för smalt/special tvärjärn och den andra för bredare tvärjärn. Genom att använda två olika glödskalsrensare kan man optimera borttagandet av skal som bildas på stålet för de olika profiler man kör genom linjen. Det andra förslaget visar att det går att fortsätta med de befintliga rullarna de har idag och endast bredda hela linjen för att få plats med det nya tvärjärnet. / Olofsfors AB is producing tracks and chains for rubber tired forest machines. The company wants to implement a new sort of profile for their wheel tracks. The problem is that the new profile has the same width as the conveyor rolls in the machine. The conveyor rolls must be wider than the cross member on both sides. This prevents the cross meber from tilting and to secure that it´s going straight and centered through the entire line. The project is focusing on a possibility to change the conveyor rolls for the company wheel track lines or see if there is a solution to change the entire line to solve the problem.  The method that has been used to solve the problem was to do a current situation analysis, interviews, and research if there was any earlier project about this. Two potential solutions were presented. The most promising solution seems to be the implementation of a slide rail in the beginning of the line instead of conveyor rolls. Behind the oven that heats the cross member, two separate spray nozzles for surface treatment are constructed, where one is for the more narrow cross member, and the other is for wider cross member. The benefit of using two separate spray surface treatment is the optimization of spray surface treatment on the different profiles that are produced more efficiently. However, the work shows that it is also possible to produce the new tracks using the exiting conveyor rolls. / <p>Pågrund av pandemin ägde presentationen rum på Zoom. </p>