På Ovako i Hofors, framställs stål via götgjutning. Göten har ett kvadratiskt tvärsnitt som varierar mellan 300 och 700 mm. Dessa transporteras från stålverket, till valsverket för uppvärmning. Varpå de varmvalsas till färdiga ämnen. Under tiden i ugnen när göten värms upp, oxiderar järn och andra legeringar och bildar glödskal. Om glödskalet valsas in i ämnet ger det upphov till defekter, som föroreningar och sprickor, med kvalitetsproblem som följd. Därför var det en önskan från Ovako att ta fram en metod för att rensa glödskal på göt med varierande tvärsnitt.   Syftet med examensarbetet var att utreda möjligheterna att avlägsna glödskal från göt, med hjälp av vattentryck eller andra metoder.   Olika metoder har utvärderats utifrån tidigare forskning inom området, och utifrån olika värderingar, valdes högtrycksspolning med vatten som metod att gå vidare med. Under höga tryck och flöden sprutas vatten genom dysor, som bryter glödskalet och avlägsnar det från götet. Denna metod är den mest förekommande på de flesta valsverk. Problematiken hos Ovako är att deras göt har varierande tvärsnitt, och utrustningen måste anpassa sig efter dimensionerna.   Beräkningar gjordes med värden från befintliga valsverk, och med deras utrustning som klarar av att rensa glödskal på ett tillfredsställande sätt.   Ett systemtryck på 25 MPa, med ett totalflöde på nästan 130 l/s levereras genom 44 dysor fördelat på götets fyra sidor. Avståndet mellan dysor och göt är 150 mm, där dysornas stråle har en vinkel på 15 grader mot ytans normal. Detta system ger ett yttryck på 0,92 MPa. Varav yttrycket bör ligga mellan 0,5 och 1,0 MPa för att ge god rensning. Ackumulator bör användas, med en volym på ca 0,35 m3.   När götets tvärsnitt ändras vid rensningen, kommer dysramperna att justeras för att alltid ha samma avstånd från dysorna till götet. Slutsatsen av arbetet är att denna metod och utrustning kommer att rensa göt på ett tillfredsställande sätt. Däremot bör utrustningen optimeras, för att passa de olika typerna av stål som tillverkas på Ovako. / At Ovako in Hofors, steel is produced through ingot casting. These ingots have a square cross-section, which varies between 300 and 700 mm. These are transported from the steel plant, to a hot-rolling mill for reheating. Whereupon it then gets rolled into finished materials. During the time in the furnaces, when ingots are heated, iron and other alloys oxidize and form a scale. If this scale then is rolled into the material, defects, such as impurity and cracks are formed in the steel, with quality issues as a result. Therefore, it was a desire from Ovako to develop a method to clean the scale on ingots with varying cross-section.   The aim of this thesis was to investigate the possibility of removing scale from ingots using high-pressure water or other methods.   Various methods have been evaluated on the basis of previous research in the area, and based on different values, water was chosen as a method to proceed with. Under high pressure and flow, water is sprayed through nozzles, which breaks the scale and removes it from the ingot. This method is the most occurring in hot-rolling mills. The problem at Ovako is that their ingots have varying cross-section, and the equipment must adapt to the difference in the dimensions.   Calculations were made using values from existing rolling mills and with their equipment that is capable of descale in a satisfactory manner.   A system pressure of 25 MPa, with a total flow of almost 130 l/s are delivered through 44 nozzles distributed over the ingots four sides. The nozzle distance to the ingot is 150 mm, where the nozzles have a jet angle of 15 degrees to the surface normal. This system provides a surface pressure of 0,92 MPa. Which should be between 0,5 and 1,0 MPa to give a satisfactory result. Accumulator should be used, with a volume of 0,35 m3.   When the ingots cross-section changes during descaling, the spray headers will adapt to have the same distance between nozzles and the ingot. The conclusion of this work, is that this method and equipment will clean ingots in a satisfactory manner. However, the equipment should be optimized to suit the different types of steel, produced in Ovako.

The global transportation sector is currently shifting towards autonomous vehicles. This shift comes with challenges, such as; identifying obstacles, recognising its surroundings and acting safely based on these perceptions. To accomplish mentioned tasks, the vehicle is equipped with sensors, such as lidars and cameras. A lesser known, yet significant challenge lies in keeping these sensors clean from dirt and debris which tends to accumulate on the lens of the sensors when the vehicle is moving. This report investigates how lidar- and camera sensors can be cleaned more resource-efficient in comparison to the existing sensor cleaning systems on the market. The goal was to recommend a sensor cleaning system for the range of sensors of an autonomous heavy vehicle.The authors of the study developed and tested several cleaning methods which were evaluated among each other and existing systems, while considering a system perspective. The developed cleaning systems showed that enabling a low washer fluid consumption had a negative impact on the system’s scalability, durability, compactness and complexity, in comparison to the existing cleaning systems. When utilising a high-pressured fluid, the study found that a sweeping flat spray is more resource-efficient than a static cone spray, where the latter is being commonly used in conventional sensor cleaning systems. The concepts with a sweeping flat spray resulted in a fluid consumption 4-7 times lower than the best reference cleaning system. In the case of a lidar, when considering a system perspective, it is recommended to use two telescopic flat spray nozzles facing each other and placed in either corner of the lens. It is also recommended that the nozzles are activated one at a time and that fluid I sprayed immediately on activation and kept flowing during the entire stroke to achieve a shaving or ploughing effect on the dirt. This method of cleaning has been observed to be more resource efficient compared to the reference systems. The resource-efficiency of a sweeping flat spray exists for other lens sizes as well, such as cameras and headlamps, however the scaling effects need further investigating. Therefore, additional tests are suggested, such as stress tests to determine the long-term durability of the cleaning system. Additionally, more research is needed to understand the impact of dirt in different environments and how often the sensors need cleaning. This also includes investigating how dirty the sensors can become before losing functionality. / Den globala transportsektorn är på väg att skifta till autonoma fordon. Detta skifte medför flear utmaningar; som att göra fordonet medveten om dess omgivning, identifiera objekt och agera säkert baserat på dessa intryck. För att kunna utföra dessa uppgifter är fordonen utrustade med sensorer, såsom lidar och kameror. En mindre känd utmaning ligger i att hålla dessa sensorer rena från smuts som ansamlas på sensorernas lins när fordonet framförs. Denna rapport undersöker hur lidar- och kamerasensorer kan rengöras mer resurseffektivt i förhållande till befintliga sensorrengöringssystem på marknaden. Målet var att rekommendera ett rengöringssystem för sensorerna som krävs för autonom färd, nämligen lidar och kameror. Studien utvecklade och testade ett flertal rengöringsmetoder som utvärderades bland varandra och befintliga rengöringssystem, medan samtidigt ta hänsyn till ett systemperspektiv. De utvecklade rengöringssystemen visade att en låg vätskeförbrukning påverkade systemet negativt i aspekter som skalbarhet, hållbarhet, kompakthet och komplexitet, i jämförelse med the befintliga rengöringssystemen. Vid användning av högtrycksvatten fastställde studien att en rörlig platt stråle kan vara mer resurseffektiv än en statisk konisk stråle, där den senare är vanlig bland befintliga rengöringssystem. Koncepten med en rörlig platt stråle hade en vätskeförbrukning som var fyra till sju gånger lägre än närmaste referenssystem. Vid hänsyn till ett systemperspektiv resulterade det rekommendera rengöringssystemet i två teleskopiska munstycken placerade i motstående hörnor av linsen. En i taget utvidgar sig munstyckena samtidigt som de sprutar högtrycksvatten på linsen, därav möjliggörs en rörlig platt stråle och en resurseffektiv rengöringscykel. Att rengöra med en rörlig platt stråle anses även resurseffektiv när det gäller andra storlekar på linsen, såsom en kamera- eller strålkastarlins, däremot måste eventuella följder från skalningen undersökas i vidare arbete. Det föreslås även kompletterande tester, såsom stresstester för att kunna avgöra livslängden på systemet. Vidare, efterfrågas ytterligare undersökningar på inflytande av smuts i olika miljöer, samt hur ofta sensorerna behöver rengöras. Detta inkluderar även undersökningar kring hur smutsiga sensorerna kan bli innan de tappar funktionaliteten.