Utveckling av maskiner och dess kringutrustning för tillverkningsindustrin medför många gånger att de blir mer avancerade och kan producera fler detaljer med färre operatörer. Detta fenomen återspeglar sig många gånger i kostnaden för dem. Automatiseringen av tillverkningsindustrin bidrar till att vi gör oss mer beroende av utrustningen, samtidigt som det medför att det blir höga kostnader för företag att köpa sig mer kapacitet i form av exempelvis flera parallella system.   Detta examensarbete är resultatet av en förfrågan av Amtek Components Sweden AB. Denna fabrik, som är benägen i Västra Götaland, är en tillverkande verksamhet av navmoduler, bromsskivor och vevstakar till automotive-kunder världen över.   Amteks prognoser tyder på en ökad efterfrågan på bland annat navmodulerna. De har identifierat att ytbehandlingsprocessen är en teoretisk flaskhals och därmed begränsar deras möjliga kapacitet av navmodulerna.   Syftet med detta arbete är att generera förbättringsförslag samt riktlinjer för Amtek Components Sweden AB med avseende på den utrustningen de redan använder idag. Detta på grund den prognostiserade framtida efterfrågan och därmed för att hjälpa dem att uppnå en högre kapacitet av navmodulerna. Eftersom Amtek först och främst är intresserade av att förbättra den befintliga utrustningen, så har författarna har valt att fokusera på att undersöka möjligheterna att reducera förlusterna som processen lider av och på så vis öka utnyttjandet av utrustningen. Författarna har även valt att undersöka om de nuvarande enskilda stegen i ytbehandlings-processen är tillräckligt korta för att klara av en ökad takt.   En fallstudie har utförts där data har samlats in genom främst intervjuer, observationer och dokument. Det har även utförts en litteraturstudie för att öka kunskap inom vissa områden och för att komplimentera kunskapsbasen.   Amtek för redan idag en kontinuerlig driftsuppföljning på deras ytbehandlingsprocess. Den har varit kritisk i arbetet med att identifiera förlusterna processen lider av. Denna data har varit kritisk för att kunna identifiera förlusterna och grundorsakerna till dem.

Syftet med arbetet är att få en ökad förståelse för hur man kan öka produktiviteten hos ett företag som tillverkar enfamiljhus i trä. Med utgångspunkt från värdeflödesanalys har man generats två förslag på layouter. Dessa reducerar vägar för operatörer och material vilket leder till en ökning av produktiviteten från 62 % till 71 %. Genom de nya layouterna kan man minska cykeltiden med 28 minuter. Detta leder till en ökad räntabilitet från 17 % till 34 %.

För att få en djupare förståelse för hur yta kan frigöras och användas har en studie genomförts på Villa VIDA som idag inte har tillräckligt med fri yta för kapacitetsökning. När nuläget analyserades kunde det konstateras att lagerbildningar på produktionsyta och ett måleri var det som hindrade företaget från att expandera. Baserat på det nuvarande läget genererades två alternativa layouter. I det ena förslaget valdes outsourcing av måleriet för att frigöra ännu mer yta och få plats med en kapacitetsökning på 50 % istället för 25 % som hade blivit resultatet om måleriet bevarats. Åtgärder som frigjorde yta innebar reducering av antal lagringspunkter och minskade orderkvantiteter. Vid utvärdering blev resultatet att företaget bör satsa på förslaget där måleriet är outsourcat då detta bidrar med ekonomiska så väl som flödesrelaterade fördelar samtidigt som ytan används på ett effektivare sätt.

Bakgrund: Formgivningsprocessen på Svensson & Linnér är en produktionsprocess som syftar till att förändra produktens form genom pressning samt böjning. I en produktionsprocess existerar det oftast ett flertal slöserier och kapacitetbegränsningar som inte kan identifieras förrän en processkartläggning är gjord. Kartläggning av processer möjliggör därför att företag blir medvetna om de slöserier och kapacitetsbegränsningar som existerar. Detta gör att företag kan förbättra sina processer genom att eliminera ledtider, väntetider och onödiga rörelser. Syfte: Syftet med detta examensarbete är att identifiera slöserier och kapacitetsbegränsningar i formgivningsprocessen på Svensson & Linnér samt förklara dess bakomliggande orsaker. Syftet är vidare att föreslå förbättringsåtgärder som borde göras för att öka kapaciteten i processen. Metod: Studien som genomförts är en fallstudie på företaget Svensson & Linnér där data samlats in genom deltagande och strukturerade observationer samt genom ostrukturerade och semi-strukturerade intervjuer. En processkartläggning och beräkningar av kapacitetsutnyttjandet har gjorts för att kunna identifiera slöserier och kapacitetsbegränsningar. Orsak-verkandiagram har sedan upprättas för att identifiera bakomliggande orsaker och ge förslag på förbättringsåtgärder som bör göras för att öka kapaciteten i processen. Slutsatser: Studien har kommit fram till att det i formgivningsprocessen existerar slöserier i form av onödiga lager, rörelser, transporter, väntan, inkorrekta processer, defekta produkter och outnyttjad kreativitet hos medarbetarna. Efter beräkningar av kapacitetsutnyttjandet i processen identifierades det att funktionen skär- och sliproboten är kapacitetsbegränsningen i processen. Utifrån de bakomliggande orsakerna har fem förbättringsförslag identifierats som kan leda till kapacitetsökning i formgivningsprocessen. Svensson & Linnér bör endast ha ett lager för stansat faner där FIFO-principen och ställagring av pallat gods bör användas. I processen bör fel och brister åtgärdas långsiktigt istället för provisoriskt och arbetssättet bör standardiseras. I robotcellerna bör soptunnor placeras ut så att avfall kan slängas direkt och inte vid skiftbytet senare. För att öka kapaciteten i kapacitetsbegränsningen, skär- och sliproboten, föreslås det att fallföretaget ska anpassa kapaciteten efter efterfrågan på produkten genom att utnyttja övertid i processen. / Background: The shaping process at Svensson and Linnér is a process that aims to change the shape of the product by pressing and bending. In a production process there usually exists a number of wastes or capacity constraints which not can be identified until a process mapping is made. A mapping of a process therefore enables companies to become aware of the waste and the capacity constraints that exist. This enables companies to improve their processes by eliminating lead times, waiting times and unnecessary movements. Purpose: The aim of this thesis to identify waste and capacity constraints in the shaping process at Svensson & Linnér and to explain its underlying causes. The aim is then to propose improvements that should be done in order to increase the capacity in the shaping process. Method: The study is conducted as a case study at the company Svensson & Linnér where data was collected through participant and structured observations and through unstructured and semi-structured interviews. A process mapping and calculations of capacity utilization has been made to identify waste and capacity constraints. Cause - effect diagrams was then established to identify the underlying causes and to suggest improvements that could lead to increased capacity. Conclusions: The study has concluded that it in the shaping process exists wastes in terms of unnecessary inventory, motion, transportation, waiting, incorrect procedures, defective products and untapped creativity of the operatives. After calculations of capacity utilization in the process, it was identified that the cutting and grinding robot is the capacity limit of the process. Based on the underlying causes have five suggestions for improvements been identified that could lead to increased capacity in the shaping process. Svensson & Linnér should only have one stock for punched veneer where the FIFO principle and rack storage of palletized goods should be used. In the process should errors and flaws be fixed in long terms instead of provisionally and working methods should be standardized. In the robot cells should dustbins be placed so that waste can be disposed immediately and not at the shift change later. To increase the capacity of the capacity constraint, cutting and grinding robot, it is suggested that the company should adjust their capacity to demand for the product by using overtime in the process.

<p>This master thesis was carried out at ELFA, one of the largest catalogue distributors of electronics in northern Europe. ELFA offers a wide selection of products such as measuring instruments, fuses and screwdrivers. </p><p>The master thesis handles the possibilities of an increase in the internal flow of products. The background to this problem is ELFA’s acquisition of two new companies, which brought the product range in the warehouse from 55 000 to 80 000 products. This increase brought a bigger flow through all the functions of the company. To be able to keep the expense at today’s level, an increase in capacity was wished for, without any increase in workforce, which resulted in that the efficiency had to increase. While mapping the flow, the function for unpacking and registering of the goods was discovered to be the bottleneck of the flow and therefore focus was set on this part for a deeper mapping. The goods deliveries to ELFA are uneven, not only between days but also during the hours of the day. This causes problem when there during some periods are overcapacity and during other are there not enough capacity to be able to keep the goals that are set. Making better use of the available capacity in the unpacking function is thus necessary. It is therefore important to even out the flow. </p><p>The analysis of the bottleneck resulted in a couple of proposals for improvement. These include higher demands on suppliers and proposals for a better use of the capacity in the bottleneck. The higher demands on suppliers mainly address their packing and marking of their products. To that comes demands on suppliers to deliver in a smaller delivery window and more accurate deliveries in time. The suggestions for even out the flow mainly consist of making the selection process of products with shortage better to be able to make a separate buffer for these products. These would then be taken care of before the products without a shortage. The other buffer, with products without a shortage, would fill the purpose of even out the flow. In addition, other smaller proposals have also been presented in the purpose of increasing the capacity. If the proposals that have been presented are carried out in full, the writers believe that a significant increase in the capacity is possible and will solve the problems that today limits ELFA in their work.</p>

This master thesis was carried out at ELFA, one of the largest catalogue distributors of electronics in northern Europe. ELFA offers a wide selection of products such as measuring instruments, fuses and screwdrivers. The master thesis handles the possibilities of an increase in the internal flow of products. The background to this problem is ELFA’s acquisition of two new companies, which brought the product range in the warehouse from 55 000 to 80 000 products. This increase brought a bigger flow through all the functions of the company. To be able to keep the expense at today’s level, an increase in capacity was wished for, without any increase in workforce, which resulted in that the efficiency had to increase. While mapping the flow, the function for unpacking and registering of the goods was discovered to be the bottleneck of the flow and therefore focus was set on this part for a deeper mapping. The goods deliveries to ELFA are uneven, not only between days but also during the hours of the day. This causes problem when there during some periods are overcapacity and during other are there not enough capacity to be able to keep the goals that are set. Making better use of the available capacity in the unpacking function is thus necessary. It is therefore important to even out the flow. The analysis of the bottleneck resulted in a couple of proposals for improvement. These include higher demands on suppliers and proposals for a better use of the capacity in the bottleneck. The higher demands on suppliers mainly address their packing and marking of their products. To that comes demands on suppliers to deliver in a smaller delivery window and more accurate deliveries in time. The suggestions for even out the flow mainly consist of making the selection process of products with shortage better to be able to make a separate buffer for these products. These would then be taken care of before the products without a shortage. The other buffer, with products without a shortage, would fill the purpose of even out the flow. In addition, other smaller proposals have also been presented in the purpose of increasing the capacity. If the proposals that have been presented are carried out in full, the writers believe that a significant increase in the capacity is possible and will solve the problems that today limits ELFA in their work.

Scania operates in a rapidly changing industry. Technical innovations, environmental requirements and green fuels are just some of the factors that force the transport sector to constantly develop in step with the environment. This is also the case at Scania Luleå and is reflected in the production of rear axle housings to trucks and buses. To meet customer demand, trends as increased degree of digitization and automation as well as upgrading of machines can be seen. With the changing demand for specific products, continuous improvements are required in existing production and the design of new production lines. Thus, questions about production capacity and working conditions are raised. Lean production with its principles can be used to optimize production and increase production capacity. With a sociotechnical approach, the human aspect of work can be met. This thesis combines principles from lean production and sociotechnical theories to optimize the end flow in the production line of rear axle housings at Scania Luleå. This with the aim of optimizing production to reach requested capacity increase, and the goal of achieving good working conditions in the workstations of the end flow. Purpose and goals are fulfilled by answering the questions: How is the end flow balanced to provide more predictable production? How can the time needed for cooling and drying of rear axle housings be minimized, or become a non-problem? How can the need for transport in the end flow be minimized? How can completion with quality control, leakage testing and sequence packing be designed for an optimized end flow with good working conditions? What can a final solution proposal look like to achieve implementation? To answer the questions, the implementation of the assignment was based on Scania's investment process - Production Equipment Investment Process – combined with a general design process. With this, structured observations, unstructured interviews and discrete event simulation were used to for description and analysis of the current situation. This presented 27 factors of waste according to lean production and 19 factors of problems with risks in working methods. Thereafter, requirement specification, brainstorming and user participation in idea and concept generation were used. Based on weighted assessments, a concept was chosen to undergo detailed processing. With visualization, concept weighting matrix and further discrete event simulation, a final solution proposal emerged. The final solution proposal consists of three step-by-step projects and implementations with which process proposals and preliminary layout proposals are given. With full-scale implementation, improvements are given based on the investment motives quality, environment and safety as well as rationalization. These can be used by Scania Luleå when requesting an investment. Full-scale implementation also makes it possible to minimize and eliminate several factors of waste according to lean production and problems with risks in working methods. This is done by designing working methods with process proposals that minimize pallet handling. Therefore, manual handling and sorting of rear axle housings are no longer needed. For this, preliminary layout proposals were developed with regard to production unit and Scania Luleå. With minimized pallet handling, Scania Luleå is to achieve the required capacity increase with good working conditions in the end flow. / Scania verkar inom en snabbt förändrande bransch, var exempelvis tekniska innovationer, miljökrav och nya drivmedel ställer stora förväntningar på transportsektorn att ständigt utvecklas i takt med omvärlden. Detta återspeglar sig också i Scania Luleås produktion av bakaxelbryggor till tunga lastbilar och bussar, med trender som ökad grad av digitalisering och automatisering samt uppgradering av maskiner för att möta framtida efterfrågan från kund. Med förändrad efterfrågan av specifika produkter krävs ständiga förbättringar i befintlig produktion och/eller utformning av nya produktionslinor, var produktionskapacitet och arbetsförhållanden aktualiseras. Lean production med dess principer kan användas till att optimera produktion och öka produktionskapacitet. Teorier från sociotekniken kan användas för att tillgodose den mänskliga aspekten av arbete. Med detta examensarbete kombineras principer från lean production och teorier från sociotekniken till att optimera slutflödet i produktionslinan avsedd för bakaxelbryggor hos Scania Luleå. Detta med syfte om att optimera produktionen till att uppnå efterfrågad kapacitetsökning och med mål om att därtill uppnå goda arbetsförhållanden i slutflödets ingående stationer. Syfte och mål uppfylls genom att besvara frågeställningarna: Hur balanseras slutflödet till att ge mer förutsägbar produktion? Hur kan bakaxelbryggornas tid för kyl- och torkning minimeras eller bli ett ickeproblem? Hur kan behov av transport i slutflödet minimeras? Hur kan färdigställande med kvalitetskontroll, läckagetestning och sekvenspackning utformas för ett optimerat slutflöde med goda arbetsförhållanden? Hur kan ett slutgiltigt lösningsförslag se ut för att nå implementering? För att besvara frågeställningarna utgick uppdragets genomförande från Scanias investeringsprocess – Production Equipment Investment Process – och en övergripande designprocess. Med detta användes strukturerade observationer, ostrukturerade intervjuer och diskret händelsestyrd simulering till att upprätta nulägesbeskrivning och -analys. Däri presenterades 27 faktorer av spill eller slöseri enligt lean production och 19 faktorer av problem med risker i arbetssätt. Därefter användes kravspecifikation, brainstorming och brukarmedverkan vid idé- och konceptgenerering. Utifrån sammanvägda bedömningar valdes ett koncept till att genomgå detaljbearbetning. Med visualisering, konceptviktningsmatris och vidare diskret händelsestyrd simulering framkom ett slutgiltigt lösningsförslag. Slutgiltigt lösningsförslag består av tre (3) stegvisa projekt och implementeringar med vilka processförslag och preliminära layoutförslag ges. Med fullskalig implementering ges förbättringar utifrån investeringsmotiven kvalitet, miljö och säkerhet samt rationalisering, vilka kan användas av Scania Luleå vid äskan om investering. Fullskalig implementering möjliggör också att minimera och/eller eliminera flera faktorer av spill eller slöseri enligt lean production och problem med risker i arbetssätt. Detta genom att utforma arbetssätt genom sådana processförslag som minimerar pallhantering och således telferhantering samt sortering av bakaxelbryggor. Till detta utvecklades preliminära layoutförslag med hänsyn till produktionslokal och med förankring hos Scania Luleå. Med minimerad pallhantering ges Scania Luleå förutsättningar att uppnå efterfrågad kapacitetsökning med goda arbetsförhållanden i slutflödets ingående stationer.