Epiroc har åtnjutit en längre period av kraftig tillväxt samtidigt som flertalet effektiviseringsprojekt har genomförts med syfte att öka produktionsvolymen för att möta marknadens efterfrågan. Detta genom att bland annat implementera en variant av Lean production – The Way We Produce. En av dessa förändringar är en takad flödesorienterad montering med just-in-time sekvenserad materialförsörjning. Detta har i sin tur ökat kraven på materialförrådet Logistikcenter (LC) där ledningen nu börjat undersöka möjliga effektiviseringsåtgärder. Därav är studiens syfte till att ta fram realiserbara förbättringsförslag för logistikverksamheten vid Logistikcenter tillhörande Epiroc Rock Drills AB i Örebro för att öka effektiviteten och leveranssäkerheten. Studien har genomförts i två faser; identifieringsfasen och fördjupningsfasen. Under identifieringsfasen genomfördes en kartläggning av nuläget i LC, där underlaget för kartläggningen baserar sig på intervjuer, observationer och analyser. Genom en rotorsaksanalys, med målet att identifiera källor till ineffektivitet, kunde nio förbättringsområden identifieras varav en av dessa vidare skulle utredas i fördjupningsfasen. Dessa utvärderades utifrån en effekt-insats matris för att välja det förbättringsområde med störst effektiviseringspotential i förhållande till den förväntande insatsen. Analysmodellen för effekt-insats matrisen var de åtta slöserierna i Lean (Petersson, et al., 2015), dess förväntade påverkan på effektiviteten samt den förväntade komplexiteten av en implementation. Resultatet från rotorsaksanalysen gav artikelklassificering som det primära förbättringsområdet där den undersökta åtgärden var en alternativ tillämpning av frekvensläggning för att minimera rörelsetiden mellan lagerplatser vid plock. Under fördjupningsfasen undersöktes den nuvarande artikelklassificeringen och frekvensläggningen genom syntes av en alternativ modell för klassificeringen av artiklar och lagerplatser utifrån en fördjupad litteraturstudie. För att undersöka om en alternativ klassificering kan öka effektiviteten utvecklades en utvärderingsmodell som modellerar rörelsetiden för historiskt data från plocklistor. Den användes för att testa vilken kombination av storlekar på artikelklasserna som gav den minsta möjliga totala rörelsetiden. En kombination av 60/30/10 % (A/B/C) av det ackumulerade antalet plock gav den lägsta totala rörelsetiden för en plockhistorik på 15 månader med en reduktion av rörelsetiden motsvarande 33 % (1760 h) jämfört mot nuläget. Vidare undersöktes en alternativ sortering av plocklistorna för automathissar respektive pallställage med utvärderingsmodellen som gav en reduktion på 4 % respektive 11 % mot nuläget. Slutligen undersöktes olika former på zonerna för klassificering av lagerplatser i pallställage W3, där utlämningsplatsen är placerad halvvägs in i ställaget. En tyngdpunkt placerat centralt mellan ingången och utlämningsplatsen gav det bästa simuleringsresultatet. Sammanfattningsvis fastställdes artikelklassificering som det förbättringsområde med störst realiserbar effektiviseringspotential med lägst komplexitet utifrån en rotsorsaksanalys. Epiroc rekommenderas att implementera klassificeringsmodellen med tre klasser av storleken 60/30/10 % (A/B/C) av den ackumulerade antalet plockrader, samt att implementera att den alternativa sorteringen av plockrader på plocklistor för pallställage. / Epiroc has had a long period of strong growth, where several efficiency projects have been implemented to increase production volume in order to meet market demand. A variant of Lean production has been implemented over several years – called The Way We Produce by Epiroc. A large part of that change has been the implementation of sequenced flow-oriented assembly with just-in-time sequenced material deliveries to the assembly floor. This, in turn, has increased the requirements for the warehouse Logistic Center (LC) and management has now begun to investigate ways to improve efficiency at LC. Hence, the aim of the study is to develop realistic improvement proposals for the logistics operations at Logistics Center of Epiroc Rock Drills AB at Örebro to increase efficiency and delivery reliability. The study has been conducted in two phases; the identification phase and the in-depth phase. During the identification phase, a mapping of the current situation in LC was carried out, where the basis for the survey is based on interviews, observations and analyzes. Through a root cause analysis, with the goal of finding sources of inefficiency, nine areas of improvement could be identified, one of which would be chosen for further investigation in the in-depth phase. The areas of improvement were evaluated with an effect-input matrix to choose the area of improvement that provides the greatest efficiency potential in relation to the expected effort. The analysis model for the effect-input matrix was the eight wastes of Lean based on Petersson et al. (2015), its expected impact on efficiency and the expected complexity of an implementation. The result of the root cause analysis gave article classification as the primary area of improvement, where the measure is an alternative slotting strategy to minimize the movement time between storage locations. During the in-depth phase, the current article classification and frequency setting were examined by synthesis of an alternative model for the classification of articles and storage locations based on an in-depth literature study. To investigate whether an alternative classification can increase efficiency, an evaluation model was developed that models the movement time from historical data from pick lists. It was used to test which combination of sizes for the article classes gave the smallest possible total movement time. A combination of 60/30/10% (A/B/C) gave the lowest total movement time for a picking history of 15 months with a reduction corresponding to 33% (1760 h) compared to the current situation. Furthermore, an alternative sorting of the pick lists for the vertical lift modules and pallet racking was examined with the evaluation model, which gave a reduction of 4% and 11% respectively. Finally, various forms for the zones were examined for the classification of storage locations in pallet rack W3, where the delivery site is located three-quarter way into the pallet rack. A center of gravity for the for the A-class placed between the entrance and the delivery point gave the best simulation result. In summary, the article classification improvement area was established with the greatest realizable efficiency potential with the least effort based on the root cause analysis. Epiroc is recommended to implement the classification model with three classes of size 60/30/10 % (A/B/C) of the accumulated number of picking rows, and to implement that alternative sorting of pick rows on picklists for pallet racking.