Which factors can affect the assembly process and thus cease the production flow and cause a stop? This question was posed early in the study. The bachelor thesis was made in collaboration with Fläkt Woods AB. The study takes place in the plant’s final assembly step where all work is done manually. Fläkt Woods produces ventilation systems made to order, specifically designed for each customer. The study covers the process in which the products are completed. The assembly is a complex process which can be divided into two processes, one pre-assembly and one final assembly process. The pre-assembly consists of five sub-processes, which provides material to one of the three assembly lines located in the final assembly process. The foundation of the question formulations are based on the stops occurring in the supply between the pre-assembly and the final one. The occurrence of a stop makes it unfeasible for the pre-assembly to deliver materials thus also the final assembly’s possibility to receive materials. This generates a risk where the pre-assembly may become full while the final assembly could become empty. Furthermore, it has an immediate effect on the production flow and the usage of resources. The purpose of the bachelor thesis was to examine what causes the disruptions in the supply. To achieve this purpose, data was collected to establish a status report of the current situation by executing a process map. By observing the assembly process and applying root cause analysis the collaboration within the process and production flow were analysed to answer the posed question regarding the supply issue. This made up the foundation which the result of the study and action proposals where based on. The analysis showed that the disruptions in the supply were caused by an imbalance between the workstations in the final assembly, as well as the three assembly lines. The imbalance was a result of the varying cycle time per station for each customer order-specific products, and the manual release method that Fläkt Woods uses for their orders. The large variation in cycle times affected the production flow to the point that queue occurred on the lines in the final assembly. Together, the queue and the current method to release production orders, caused disruptions in the supply between the pre- and final assembly, which resulted in unused resources. In order to eliminate this imbalance the cycle time per station must be levelled off and the method to release production orders must be optimized in order to obtain an even flow of supply to all final assembly lines. The study presents suggestions as to how this could be managed with the currently existing recourses. By introducing an improved way of collaborating between workstations the cycle time per workstation could be levelled off. Furthermore, suggestions have been made regarding how assignments for the assemblers could be made less complicated. For instance the blur prints used could be simplified and more information should be made available for the worker who releases production orders. Meanwhile, the system which establishes the order of release need to be updated in order to correspond to Fläkt Woods product portfolio and their production layout. The thesis also presents more large-scaled suggestions for improvement. The suggestion that is believed to be the optimal solution for Fläkt Woods assembly process is to invest in a material square between the pre-assembly and final assembly. Furthermore, the line assembly layout ought to be changed into set assembly stations. This proposal eliminates the unnecessary interferences and the root causes that are connected to the imbalance and the manual method for release of production orders.

Cementa AB är ett företag som idag ingår i Heidelberg koncernen som är en stor aktör inom tillverkning av cement. Företagets anläggning i Skövde har som uppgift att implementera 5S i sina lokaler främst inom underhållsavdelningen. På grund av tidigare misslyckat försök har företaget inte lyckats att implementera 5S fullt ut i företaget men kommer 2017 att göra ett nytt försök för att kunna lyckas implementera 5S i verksamheten. Denna gång tar företaget in två studenter från Högskolan i Skövde vars uppgift blir att ta reda på varför den tidigare implementeringen misslyckades och vad som kan göras bättre vid ny 5S-implementering.Examensarbetet går ut på att genomföra en rotorsaksanalys av de tidigare försök av varför 5S inte lyckades drivas igenom på Cementas underhållsavdelning och eventuellt hur företagets operatörer och ledning bör jobba vidare för att lyckas med 5S-implementering och inte riskera att hamna i samma situation.Teorin som examensarbetet använder sig av stöds från hållbar utveckling och Lean-filosofin, med metoden 5S och slöseri. Teori om att lyckas med förbättringsarbeten tas med, för att kunna förklara hur förbättringsarbeten bör utformas och vilka viktiga delar som behöver finnas med för att lyckas med en ny metod eller ett arbetssätt inom en verksamhet.Metoderna som tillämpades var observationer, intervjuer med ledning, enkät med operatörer och en workshop. Alla resultat som studenterna fick från ledningen och operatörer sammanställdes och jämfördes mot teori för att se vilka orsaker som påverkade den tidigare misslyckade 5S-implementationen och hur nuläget ser ut för att kunna implementera 5S i verksamhetens underhållsavdelning.Resultatet sammanställdes och presenteras varför förbättringsarbetet med 5S misslyckades och vilka bidragande orsaker som avgjorde resultatet. Även vilka slöseri som kunde identifieras och dess negativa orsaker och påverkande faktorer på underhållsavdelningen redovisades.Det som framkommer av resultatet är att ledningen och operatörer har skilda åsikter som påverkar en 5S-implementering i nuläget. Men det finns även gemensamma åsikter som kan stödja en framtida 5S-implementering. Att påbörja en implementering utan kunskap om metoden skulle riskera ännu en misslyckad 5S-implementering i lokalerna.Det som påverkar är att inga tydliga mål har satts med vad verksamheten vill få ut av 5S. Andra faktorer var kunskap och brister om förståelse vad 5S är för något och hur arbetet ska bedrivas för att lyckas.Bristerna identifierades och förklaras i rapportens diskussionsdel där resultatet av studien kommenteras hur det har varit och vilka påverkande händelser som har lett till resultatet av arbetet på Cementa. Åtgärdsförslaget till fortsatta arbete för 5S på Cementa förklaras stegvis i rapporten, hur de skall jobba vidare med 5S och möjligheten att kunna nå målet dit hela företaget strävar efter att få komma. Förslaget är inspirerat av ett liknande företag som tillämpade en lyckad metod för sin 5S-implementering.

På SSI-Schäfer System International i Norrköping pågår ständiga förbättringar och projektför att effektivisera produktionen hos kunden. Ett förbättringsområde som varit särskiltintressant under senare tid har varit produktionsflödet mellan lagerhanteringssystemet(shuttlesystemet) och packningsstationerna och på packningsstationerna. Den här rapportenpresenterar en fallstudie om förbättringspotential och åtgärder för förbättringspotential,baserat på befintlig företagsdokumentation och intervjuer på företaget, samt kartläggningarav produktionsflödet hos kunden. Genomförandet av studien är uppdelat i fyra huvudfaser, I.Kartläggning av produktionen, II. Presentation av identifierade förbättringspotential ochslöseri, III. Identifiering av rotorsaker till förbättringspotential och slöseri och IV.Framtagning av förbättringsförslag. De två första faserna är att förstå produktionen ochpresentera identifierade förbättringspotential och slöseri. I tredje fasen identifieras rotorsakertill förbättringspotential och slöseri, i fjärde fasen presenteras förbättringsförslag.Presentation av identifierade förbättringspotential och slöseri resulterade i att projektet kundefokusera på 5 viktiga förbättringspotentialer, 1. Deadlocks (dödläge), 2. Backar som fastnar,3. Dra stora kartongen, 4. Stopp sekvenserare 1, 5. Skrivare vid GTP-stationer(packningsstationer). Identifiering av rotorsaker till förbättringspotential och slöserigenomfördes med hjälp av Ishikawadiagram för varje förbättringspotential tillsammans medoperatörer på GTP-stationerna och RM-teamet. Detta resulterade i 1. Brist på vänteplatser, 2.Viktfördelning i backarna, 3. Operatörerna saknar åtkomst till transportbandet, 4. Backarloopas inte, 5. Placering av skrivare. För att ta itu med förbättringspotentialen föreslogsföljande förbättringar: 1. Bygg en till lift, 2. Montera bricka och plugg, 3. Justeraautobagmaskinen, 4. Cirkulera (loopa) backarna, 5. Placera skrivare på bordsförlängning ellerhylla närmare operatörer vid GTP-stationer. Det rekommenderas att företaget fortsätter sittarbete genom att ytterligare undersöka föreslagna förbättringsförslag för att implementeraförbättringsförslag för att reducera förbättringspotentialen och slöserier. / At SSI-Schäfer System International in Norrköping, continuous improvements and projectsare underway to streamline the customer's production. An area of improvement that has beenparticularly interesting in recent times has been the production flow between the warehousemanagement system (the shuttle system) and the packing stations and at the packing stations.This report presents a case study on improvement potential and measures for improvementpotential, based on existing company documentation and interviews at the company, as wellas surveys of the production flow at the customer. The implementation of the study is dividedinto four main phases, I. Mapping of production, II. Presentation of identified potential forimprovement and waste, III. Identification of rotor causes for improvement potential andwaste and IV. Development of improvement proposals. The first two phases are to understandthe production and present identified potential for improvement and waste. In the third phase,rotor causes for improvement potential and waste are identified, in the fourth phase,improvement proposals are presented.Presentation of identified improvement potential and waste resulted in the project being ableto focus on 5 important improvement potentials, 1. Deadlocks, 2. Tote boxes that get stuck, 3.Pull the large box, 4. Stop sequencer 1, 5. Printers at GTP-stations (packing stations).Identification of rotor causes for improvement potential and waste was carried out usingIshikawa diagrams for each improvement potential together with operators at theGTP-stations and the RM-team. This resulted in 1. Lack of transferpoints, 2. Weightdistribution in the tote boxes, 3. The operators do not have access to the conveyor belt, 4.Tote boxes are not looped, 5. Placement of printers. To address the potential forimprovement, the following improvements were proposed: 1. Build another lift, 2. Mountwasher and plug, 3. Adjust the autobag machine, 4. Loop the tote boxes, 5. Place printers ontable extensions or shelf closer to operators at GTP-stations. It is recommended that thecompany continue its work by further examining proposed improvement proposals toimplement improvement proposals to reduce the potential for improvement and waste.

När Scanias maskiner som ska testa nya lastbilskomponenter eller hela lastbilar, så kallade testriggar, inte fungerar som de ska så fanns det i dagsläget en uppfattning att problemen i vissa fall dels var återkommande och dels var svåranalyserade. På grund av detta ville Scania Tekniskt Centrum (STC) införa rotorsaksanalyser av när testriggar inte fungerade som de skulle. Denna studie har undersökt vad som i dagsläget behövde förändras och vad som möjliggjorde att rotorsaksanalyser av fallerande hos testriggarna skulle fungera så bra som möjligt. En nulägesanalys gjordes. Resultaten av denna visade på att fyra roller fanns som var involverade i att åtgärda fel hos testriggarna, nämligen de som äger riggarna, de som arbetar med underhåll av riggarna, de som utvecklar riggarna och de som är ansvariga för arbetsmiljön och säkerheten hos riggarna. En process map skapades för att visa hur dessa roller i dagsläget samverkade för att bygga testriggar och åtgärda fel hos dem. Resultaten av nulägesanalysen visade på att fyra övergripande faktorer påverkade huruvida rotorsaksanalyser skulle kunna genomföras. Den första var att ha ett väldefinierat standardförfarande att följa. Den andra var att det fanns en kultur som tillät att utföra rotorsaksanalyser. Den tredje var att bakgrundskunskap kring ett fel skulle finnas tillgänglig. Den fjärde var att kunna sammansätta grupper av olika typer av roller som skulle kunna samarbeta. Dessa fyra faktorer var de som utgicks ifrån för att redovisa saker som fungerade väl och saker som krävde förändring för att rotorsaksanalyser skulle fungera på bästa sätt. Utöver detta gavs förslag på förändringar som skulle åtgärda saker som förhindrade rotorsaksanalyser.

Atlas Copco is a global Swedish industrial company that develops and manufactures handheld electric and air powered tools. Their customers can be found in the automotive and aerospace industries, industrial manufacturing and maintenance, as well as in vehicle service and maintenance. This bachelor's degree project examines the ability to increase the process efficiency of the company's factory in Tierp by expanding the ability to perform further testing of the tools that show deviations at the final test. Today, extensive testing of all assembled power tools is carried out in the factory before they are sent to the customer. When a deviation is detected, the tool is repaired by replacing components in a certain order. By expanding the troubleshooting methodology, the repair process can be shortened. Based on a comprehensive database a statistical analysis has been performed which shows that approximately 47% of the tools that are unable to meet quality standards have the same error code. Over 37% of these devices are repaired by replacing the main board of the tool. This study indicates that in many cases it is not the main board which is the cause, but errors in the assembly. Using root cause analysis, structured interviews, surveys, developed test protocols and test platforms, a number of factors have been identified that can contribute to increased process quality. The thesis proposes the introduction of an expanded test platform that can help repair technicians in their work. It also suggests a number of constructional changes in the tools that prevents incorrect assembles. / Atlas Copco är ett globalt svenskt industriföretag som bland annat utvecklar och tillverkar handhållna el- och tryckluftsdrivna verktyg för kunder inom fordons- och flygindustrierna, industriell tillverkning och underhåll, samt inom fordonsservice. Detta kandidatexamensarbete undersöker möjligheten att öka processeffektiviteten i företagets fabrik i Tierp genom att utöka möjligheterna att utföra ytterligare test av de verktyg som visar avvikelser vid sluttest. I fabriken genomförs idag omfattande tester av alla monterade elverktyg innan de skickas till kund. När en avvikelse upptäcks repareras verktyget genom att komponenter byts ut i en viss ordning. Genom att utöka möjligheterna till felsökning kan reparationsprocessen kortas ner. Utifrån en omfattande databas har en statistik sammanställning utförts som visar att cirka 47% av de verktyg som inte klarar sluttestet uppvisar samma felkod. Över 37% av dessa enheter repareras genom att byta verktygets huvudkort. Denna studie ger indikationer på att det i många fall inte är huvudkortet som är problemet utan felaktigheter i monteringen. Med hjälp av rotorsaksanalys, strukturerade intervjuer, enkäter och utveckling av testprotokoll samt en teststation har ett antal faktorer kunnat identifieras vilka kan bidra till en ökad processkvalitet. Undersökningen föreslår införande av en utökad testplattform som kan hjälpa reparatörerna i sitt arbete. Den föreslår även ett antal konstruktionsändringar i verktygen som omöjliggör en felaktig montering.

Mobila hydrauliska ventiler används ofta i tunga industrier för att styra hydrauliska system för att hantera material. Funktionaliteten är kritisk i dessa situationer då det utgör en miljöfara och säkerhetsfara om funktionaliteten inte är uppnådd. För att säkerställa funktionaliteten kvalitetskontrollerar Nordhydraulic samtliga ventiler i en testbänk innan de skickas till kund. Läckage och manöverkraft är några av de parametrar som testas. Om en ventil inte blir godkänd omarbetas ventilen för att sedan testas om igen. Detta medför interna kvalitetsbristkostnader för Nordhydraulic. Examensarbetet syftade till att reducera ventilavvikelser vid slutprovning genom att identifiera vilka rotorsaker som bidragit till avvikelserna, utforma ett visuellt sätt att övervaka ventilavvikelserna samt att ge rekommendationer till förbättringsåtgärder för att reducera dessa. Examensarbete genomfördes med hjälp av Andersen och Fagerhaugs (2014) föreslagna metod för rotorsaksanalys. Resultatet av examensarbetet visade att slidtillverkningsprocessen, bristfällig dokumentation av data och arbetsinstruktioner var rotorsaker som har bidragit till ventilavvikelserna vid slutprovning. Enligt operatörerna var slidbyte den mest frekventa åtgärden när en ventil inte blir godkänd. Sliderna kvalitetskontrolleras under tillverkningen, men dokumenteras inte. Variationen i slidernas tillverkningsprocess kan därför inte kvantifieras eller uppskattas på ett tillfredsställande sätt, vilket innebar att det var svårt att bedöma huruvida sliderna tillverkas inom de uppsatta toleranserna. Resultatet visade även på utmaningar med dokumentationen av provdatan i enlighet med de specificerade instruktionerna. Detta betonar vikten av förstärkta dokumentationsrutiner för att säkerställa fullständighet i provdatabasen och därigenom förbättra övervakningen av ventiltesterna. Nordhydraulic rekommenderas att utöka sin statistiska processtyrning för slidtillverkningen med hjälp av ett ramverk som examensarbetet har tagit fram. Genom att definiera huruvida slidtillverkningsprocessen är stabil och duglig kan förbättringsarbeten utföras. Examensarbetet har också utformat en dashboard som Nordhydraulic kan använda för att övervaka slutprovningen visuellt och upptäcka anomalier vid slutprovningen. Sammanfattningsvis fokuserar examensarbetet på att reducera avvikelserna hos ventiler vid slutprovning för Nordhydraulic. De identifierade rotorsakerna, tillsammans med det föreslagna ramverket och den visuella övervakningsmetoden, ger värdefulla insikter för Nordhydraulic att förbättra sina kvalitetskontrollprocesser, minimera avvikelser och säkerställa högkvalitativa ventiler till sina kunder. / Mobile hydraulic valves are frequently used in heavy industries for material handling, thanks to their high power-to-weight ratio. Functionality is critical in these scenarios as it poses both environmental and safety hazards if not achieved. To ensure functionality, Nordhydraulic performs quality inspections on all valves before they are shipped to customers, utilizing a test bench. Parameters such as leakage and actuation force are among those tested. If a valve fails to meet the requirements, it undergoes rework and is retested, resulting in internal failure costs for Nordhydraulic.  The objective of this thesis was to reduce valve deviations during final testing by identifying the root causes contributing to these deviations, designing a visual monitoring approach for valve deviations, and providing recommendations for improvement measures to reduce valve deviations. This thesis utilized the root cause analysis method proposed by Andersen and Fagerhaug (2014). The results of the thesis revealed that the spool manufacturing process, insufficient data documentation, and work instructions were identified as root causes contributing to valve deviations during final testing. According to the operators, replacing the spool was the most frequent corrective action when a valve failed to meet the requirements. The variation in the spool manufacturing process could not be quantified or estimated satisfactorily, making it difficult to assess whether the components were manufactured within the specified tolerances.  The results also indicated challenges with the documentation of test data in accordance with the specified instructions. This emphasizes the importance of strengthened documentation procedures to ensure completeness in the test database and thereby enhance the monitoring of valve tests. Nordhydraulic is recommended to increase their statistical process control using the framework developed in this thesis. By defining the stability and capability of the spool manufacturing process to produce within the specified tolerances, improvement efforts can be undertaken. The thesis has also designed a dashboard that Nordhydraulic can utilize to visually monitor the final testing process and detect anomalies. In conclusion, this thesis addresses the issue of reducing valve deviations during final testing for Nordhydraulic. The identified root causes, along with the proposed framework and visual monitoring approach, provide valuable insights for Nordhydraulic to enhance their quality control processes, minimize deviations, and ensure high-quality valves for their customers.

Under senare år har Stora Enso sett en stadig och ökande efterfrågan. För att möjliggöra en ökad produktion framöver, ska en investering göras vid ena kartongmaskinen på Skoghalls bruk. En ökad produktion ställer krav på att det efterföljande flödet fungerar väl och idag, upplever företaget att dagens interna logistikflöde inte alltid fungerar problemfritt. För att öka förutsättningarna för att hantera produktionsökningen, finns det därför ett intresse av att undersöka aktiviteterna i det studerade flödet och se var slöseri uppstår för att kunna reducera eller eliminera dem. Syftet med studien är därmed; Ta fram rekommenderade åtgärdsförslag för hur aktiviteterna i Skoghalls bruks internlogistik kan effektiviseras. Studien utgick ifrån tre huvudfrågor: Vilka slöserier finns det kopplat till brukslagret och Vänerterminalen och var förekommer dem?, Vilka åtgärdsförslag finns för de identifierade slöserierna? och Vilka av de identifierade åtgärdsförslagen rekommenderas för Skoghalls bruk?. Den första huvudfrågan besvarades genom att en kartläggning av nuläget gjordes med inspiration från de två första stegen av en värdeflödesanlys och ett spagettidiagram. Kartläggningen baserades på intervjuer, observationer och datainsamling som genomfördes på såväl brukslagret som Vänerterminalen. Intervjuerna genomfördes med anställda som antingen arbetade operativt eller administrativt i brukslagret och Vänerterminalen, för att få en heltäckande bild över hur aktiviteterna genomfördes och var slöserier uppstår i aktiviteterna. Utifrån informationsinsamlningen togs sju födeskartor fram som innehöll tidsmätningar för de olika aktiviteterna. Baserat på kartläggningen och sammanställningen av informationsinsamlingen identifierades slöserier kopplat till aktiviteterna. Totalt identifierades fem olika typer av slöserier vilka var: onödig transport, defekta produkter, onödig rörelse, väntan och lager. För att besvara den andra huvudfrågan genomfördes först en rotorsaksanalys, med hjälp av metoderna 5 varför och fiskbensdiagram, där rotorsakerna till slöserierna identifierades. Baserat på rotorsakerna, togs nio åtgärdsförslag fram som ämnade reducera slöserierna och därmed effektivisera aktiviteterna i det studerade systemet. Slutligen besvarades den sista huvudfrågan med hjälp av ett insats-verkan diagram där åtgärdsförslag rekommenderades utifrån förväntad effekt och insats. Baserat på förväntad effekt respektive insats definierades åtgärdsförslagen som genomförbar, möjlig, överväga och avfärda. Sammanfattningsvis beslutades fyra åtgärdsförslag som genomförbara vilka rekommenderades i första hand. Vidare beslutades tre åtgärdsförslag som möjliga vilket innebär en lägre effekt än de genomförbara och de rekommenderas därför i andra hand. Två åtgärdsförslag beslutades för att övervägas, vilka kännetecknas av både en hög insats och effekt och rekommenderas därför till att undersökas vidare för att se om insatsen kan reduceras innan åtgärdsförslaget blir aktuellt. Inget åtgärdsförslag bedömdes ha så pass låg effekt i kombination med hög insats att det bör avfärdas. I figur 1 nedan ses en sammanställning av de framtagna åtgärdsförslagen. / In recent years, Stora Enso has seen steady and increasing demand. To enable increased production in the future, an investment will be made in one of the board machines at Skoghall Mill. Increased production requires that the subsequent flow works well, and today the company has expressed that the current internal logistics flow does not always work smoothly. In order to increase the conditions for managing the increase in production, there is an interest in investigating the activities in the studied flow. This is to see where waste occur in order to reduce or eliminate them. The purpose of the study is thus; To provide recommended suggestions for how the activities in Skoghall Mill’s internal logistics can be made more efficient. The study was based on three different main questions: What wastes are there linked to the mill warehouse and V¨anerterminalen and where do they occur?, What suggestions are proposed for the identified wastes? and Which of the identified suggestions are recommended for Skoghall mill?. The first main question was answered by mapping the current situation with inspiration from the first two steps of a value stream mapping and a spaghetti diagram. The mapping was based on the interviews, observations, and data collection conducted at both the mill warehouse and V¨anerterminalen during the implementation phase. The interviews were conducted with employees who worked either operationally or administratively in the mill warehouse and V¨anerterminalen, to get a comprehensive picture of how the activities were carried out and where waste occurs in the activities. Based on the collected information, seven flow maps were produced that contained time measurements for the different activities. Based on the mapping and the collected information, wastes linked to different activities were identified. A total of five different wastes were identified which were:transportation, defects, motion, waiting and inventory. To answer the second main question, a root cause analysis was first carried out, using the 5 why and fishbone diagram methods, where the root causes of the wastes were identified. Based on the root causes, nine proposed suggestions were developed that aimed to reduce waste and thus make the activities in the studied system more efficient. Finally, the last main question was answered using an impact-effort diagram where recommended suggestions were presented based on expected impact and effort. Based on expected impact and effort the proposed suggestions were defined as feasible, possible, consider and reject. To summarise, four proposed suggestions were decided to be feasible and recommended in the first instance. In addition, three proposed suggestions were identified as possible, which means a lower impact than the feasible ones, and are therefore recommended in the second place. Two proposed suggestions were decided to be considered, and these proposed suggestions are characterised by both a high effort and impact and are therefore recommended to be investigated further to see if the effort can be reduced before the proposed suggestion becomes relevant. No proposed suggestion was judged to have such a low impact in combination with high effort that it should be dismissed. Figure 2 below shows a summary of the proposed suggestions.

Ungefär en tredjedel av all mat som produceras runt om i världen går förlorad eller slängs, vilket resulterar i negativ påverkan på klimat och miljö, ekonomiska förluster samt bortfall av mat som annars kunnat tillgodose människor med mat. Att förebygga matsvinn har således flera positiva synergieffekter, men det behövs mer kunskap om orsaker till varför det uppstår samt ett fortsatt arbete för att företag, myndigheter och organisationer gemensamt ska kunna arbeta med svinnproblematiken. Ett aktivt samarbete mellan aktörer i livsmedelskedjan har internationellt och nationellt lyfts som viktiga förutsättningar för att kunna minska matsvinnet. I Sverige startades i fjol den frivilliga överenskommelsen Samarbete för minskat matsvinn (SAMS). Detta examensarbete ämnar att kartlägga var matsvinnet uppkommer i värdekedjor för två livsmedel, nötkött och potatis, samt identifiera orsaker till varför det uppstår. Vidare syftar rapporten till att bistå SAMS i sitt fortsatta arbete för att minska matsvinn genom att identifiera möjliga förebyggande åtgärder till de identifierade orsakerna. Tillvägagångssättet bestod av fyra huvuddelar: kartläggning av värdekedjan och dess förluster, hotspot-analys för att identifiera orsaker som SAMS kan påverka och som bidrar till stora mängder svinn, rotorsaksanalys för att identifiera rotorsaker och till sist lösningsplanering för att föreslå förebyggande åtgärder. Arbetet genomfördes via en systematisk litteraturstudie, semistrukturerade intervjuer med aktörer i livsmedelskedjan samt workshop-tillfällen med SAMS-medlemmar.  Resultaten visar att flertalet orsaker uppstår i minst två av leden i värdekedjorna och att orsaker kopplade till nötkött och potatis inom primärproduktionen och industrin skiljer sig från varandra. Samtidigt har orsaker kopplade till de senare leden av värdekedjorna från grossist och framåt mer liknande karaktär, som till exempel utgånget hållbarhetsdatum. Av de kartlagda orsakerna gjordes en bedömning kring orsaker som har stor påverkan samt orsaker som kan påverkas av ett samarbete mellan aktörer, vilket resulterade i hotspot-orsaker. För både nötkött och potatis erhölls 17 hotspot- orsaker som analyserades vidare i en rotorsaksanalys med hjälp av fiskbensdiagram. Utifrån fiskbensdiagrammen och vilka orsaker som var vanligt förekommande under arbetets gång applicerades fem-varför-metoden på orsaker kopplade till utgånget hållbarhetsdatum. Sju rotorsaker identifierades vilka berör avtal, förpackningar, riktlinjer, förvaring, kundpreferenser och beställningar. Lösningsförslagen adresserar förändrade avtal och förpackningar, underlättning av nedfrysningsmöjligheter, medvetandegörande av konsument, samt förändrad förvaring i butik och beställningsrutiner. Det visade sig att många rotorsaker grundar sig i flera hotspot-orsaker vilket indikerar att åtgärderna som föreslås har potential att förebygga fler hotspot-orsaker än utgånget hållbarhetsdatum. / Nearly one third of food produced for human consumption is lost or wasted globally, which results in negative impact on the environment and climate, economic losses and people who are undernourished. Therefore, preventing food losses and food waste has several positive synergy effects. However more knowledge is needed regarding the causes of losses and waste as well as continued work for companies, authorities and organizations to be able to work effectively with the waste problem. Active cooperation between stakeholders in the food supply chain has proven to be one of four important prerequisites for successful work to reduce food waste. In Sweden, a voluntary agreement called Samarbete för minskat matsvinn, SAMS was initiated last year. This thesis aims to map where food losses and waste arise in the value chain of two products, beef and potatoes, and to identify causes why it occurs. Furthermore, the report aims to contribute to SAMS in their continued work to reduce food losses and waste by identifying opportunities to prevent the identified causes. The aim is answered through an approach that consists of four parts: mapping the value chain and its losses, hotspot analysis to identify causes SAMS can impact and that contribute to the most wastage, root cause analysis to get down to the root causes and lastly solution generation to propose preventive measures. The study was carried out through extensive literature review and interviews, as well as workshops.  The results show that most causes occur in at least two of the links in the value chain, whereas the causes for beef and potatoes differ within the primary production and industries. Meanwhile, causes within retailers and forward towards the value chain are of similar characteristics. Of the identified causes, an assessment was made of which have a major impact and can be improved by SAMS, resulting in hotspot causes. For both beef and potatoes, 17 causes were obtained which were further analyzed in root case analysis using fishbone diagrams. Based on the fishbone diagrams and often occured causes during the work process, the five-why method was applied to causes correlated to expiration date. Seven root causes were identified which are related to contracts, packaging, guidelines, storage, customer preferences, and orders. Solution proposals presented to the root causes encompass contract changes, packaging solutions, freezing options, changing consumers’ behaviors, storage opportunities and different ordering routines. It showed that many root causes are based on several hotspot causes, which indicates that the proposed solutions have potential to prevent several causes than only passed expiration date.

Epiroc har åtnjutit en längre period av kraftig tillväxt samtidigt som flertalet effektiviseringsprojekt har genomförts med syfte att öka produktionsvolymen för att möta marknadens efterfrågan. Detta genom att bland annat implementera en variant av Lean production – The Way We Produce. En av dessa förändringar är en takad flödesorienterad montering med just-in-time sekvenserad materialförsörjning. Detta har i sin tur ökat kraven på materialförrådet Logistikcenter (LC) där ledningen nu börjat undersöka möjliga effektiviseringsåtgärder. Därav är studiens syfte till att ta fram realiserbara förbättringsförslag för logistikverksamheten vid Logistikcenter tillhörande Epiroc Rock Drills AB i Örebro för att öka effektiviteten och leveranssäkerheten. Studien har genomförts i två faser; identifieringsfasen och fördjupningsfasen. Under identifieringsfasen genomfördes en kartläggning av nuläget i LC, där underlaget för kartläggningen baserar sig på intervjuer, observationer och analyser. Genom en rotorsaksanalys, med målet att identifiera källor till ineffektivitet, kunde nio förbättringsområden identifieras varav en av dessa vidare skulle utredas i fördjupningsfasen. Dessa utvärderades utifrån en effekt-insats matris för att välja det förbättringsområde med störst effektiviseringspotential i förhållande till den förväntande insatsen. Analysmodellen för effekt-insats matrisen var de åtta slöserierna i Lean (Petersson, et al., 2015), dess förväntade påverkan på effektiviteten samt den förväntade komplexiteten av en implementation. Resultatet från rotorsaksanalysen gav artikelklassificering som det primära förbättringsområdet där den undersökta åtgärden var en alternativ tillämpning av frekvensläggning för att minimera rörelsetiden mellan lagerplatser vid plock. Under fördjupningsfasen undersöktes den nuvarande artikelklassificeringen och frekvensläggningen genom syntes av en alternativ modell för klassificeringen av artiklar och lagerplatser utifrån en fördjupad litteraturstudie. För att undersöka om en alternativ klassificering kan öka effektiviteten utvecklades en utvärderingsmodell som modellerar rörelsetiden för historiskt data från plocklistor. Den användes för att testa vilken kombination av storlekar på artikelklasserna som gav den minsta möjliga totala rörelsetiden. En kombination av 60/30/10 % (A/B/C) av det ackumulerade antalet plock gav den lägsta totala rörelsetiden för en plockhistorik på 15 månader med en reduktion av rörelsetiden motsvarande 33 % (1760 h) jämfört mot nuläget. Vidare undersöktes en alternativ sortering av plocklistorna för automathissar respektive pallställage med utvärderingsmodellen som gav en reduktion på 4 % respektive 11 % mot nuläget. Slutligen undersöktes olika former på zonerna för klassificering av lagerplatser i pallställage W3, där utlämningsplatsen är placerad halvvägs in i ställaget. En tyngdpunkt placerat centralt mellan ingången och utlämningsplatsen gav det bästa simuleringsresultatet. Sammanfattningsvis fastställdes artikelklassificering som det förbättringsområde med störst realiserbar effektiviseringspotential med lägst komplexitet utifrån en rotsorsaksanalys. Epiroc rekommenderas att implementera klassificeringsmodellen med tre klasser av storleken 60/30/10 % (A/B/C) av den ackumulerade antalet plockrader, samt att implementera att den alternativa sorteringen av plockrader på plocklistor för pallställage. / Epiroc has had a long period of strong growth, where several efficiency projects have been implemented to increase production volume in order to meet market demand. A variant of Lean production has been implemented over several years – called The Way We Produce by Epiroc. A large part of that change has been the implementation of sequenced flow-oriented assembly with just-in-time sequenced material deliveries to the assembly floor. This, in turn, has increased the requirements for the warehouse Logistic Center (LC) and management has now begun to investigate ways to improve efficiency at LC. Hence, the aim of the study is to develop realistic improvement proposals for the logistics operations at Logistics Center of Epiroc Rock Drills AB at Örebro to increase efficiency and delivery reliability. The study has been conducted in two phases; the identification phase and the in-depth phase. During the identification phase, a mapping of the current situation in LC was carried out, where the basis for the survey is based on interviews, observations and analyzes. Through a root cause analysis, with the goal of finding sources of inefficiency, nine areas of improvement could be identified, one of which would be chosen for further investigation in the in-depth phase. The areas of improvement were evaluated with an effect-input matrix to choose the area of improvement that provides the greatest efficiency potential in relation to the expected effort. The analysis model for the effect-input matrix was the eight wastes of Lean based on Petersson et al. (2015), its expected impact on efficiency and the expected complexity of an implementation. The result of the root cause analysis gave article classification as the primary area of improvement, where the measure is an alternative slotting strategy to minimize the movement time between storage locations. During the in-depth phase, the current article classification and frequency setting were examined by synthesis of an alternative model for the classification of articles and storage locations based on an in-depth literature study. To investigate whether an alternative classification can increase efficiency, an evaluation model was developed that models the movement time from historical data from pick lists. It was used to test which combination of sizes for the article classes gave the smallest possible total movement time. A combination of 60/30/10% (A/B/C) gave the lowest total movement time for a picking history of 15 months with a reduction corresponding to 33% (1760 h) compared to the current situation. Furthermore, an alternative sorting of the pick lists for the vertical lift modules and pallet racking was examined with the evaluation model, which gave a reduction of 4% and 11% respectively. Finally, various forms for the zones were examined for the classification of storage locations in pallet rack W3, where the delivery site is located three-quarter way into the pallet rack. A center of gravity for the for the A-class placed between the entrance and the delivery point gave the best simulation result. In summary, the article classification improvement area was established with the greatest realizable efficiency potential with the least effort based on the root cause analysis. Epiroc is recommended to implement the classification model with three classes of size 60/30/10 % (A/B/C) of the accumulated number of picking rows, and to implement that alternative sorting of pick rows on picklists for pallet racking.