El proyecto tuvo como objetivo identificar la oportunidad de mejora con mayor potencial en la empresa mediante tres etapas: La etapa de diagnósticos, la etapa de desarrollo de la mejora y la etapa de evaluación de resultados técnicos y económicos. En la etapa de diagnóstico, se documentaron los procesos de la empresa con tres niveles de detalle, eligiendo el proceso más importante de cada nivel mediante el uso de matrices de priorización. Del anterior análisis se obtuvo que, el subproceso de corte presentaba el mayor potencial de mejora por contar un gran volumen de desperdicio de material. Posteriormente, se identificaron y cuantificaron los problemas del proceso mediante el uso de matrices y la herramienta de Pareto. Se propusieron contramedidas las cuales fueron priorizadas con una matriz FACTIS y se determinó que implementar un nuevo modelo de corte de material era necesario para reducir el alto nivel de desperdicio del área. Para ello, se planteó el uso de un algoritmo de optimización heurístico, el cual permitió la reutilización de desperdicios y la reducción del desperdicio obtenido. En la etapa del desarrollo de la mejora se elaboraron 2 modelos de corte de materia prima. El primer modelo, simuló el proceso de corte actual con sus limitaciones en alcance y calidad del algoritmo de optimización. El segundo modelo, presentó una versión mejorada del algoritmo con menos restricciones y una mayor eficiencia de corte. En la etapa de evaluación de técnica y económica se obtuvo una simulación de los ahorros que se hubieran obtenido para en el 2014 y un pronóstico de los ahorros potenciales para el 2015. Al comparar los resultados de la situación actual versus el modelo propuesto se logró obtener una reducción del 54% del desperdicio en el proceso de corte lo cual representa para la empresa un ahorro cercano a los S./ 130 000 soles para el periodo del 2015. Además se logró incrementar el porcentaje de utilización de los retazos obtenidos de un 4% a un 25% lo que representa una disminución de los costos de mantener inventario y compra de material valorizada en S./ 26 000. Para obtener estos ahorros se calculó un monto de inversión de S./46 000 compuesto por la implementación y mantenimiento del sistema de optimización. Además se elaboró un cronograma de implementación con una duración estimada de 6 meses para el lanzamiento del sistema a producción. / Tesis

La presente tesis tiene como objetivo demostrar que la utilización de herramientas de calidad y la utilización de la norma ISO 9001-2015 para la propuesta de implementacìòn de un Sistema de Calidad proporcionará una mejora integral en la empresa. Es a través de una evaluación inicial que se ha obtenido un diagnóstico con el cual se comenzará a trabajar para mejorar en cada uno de los procesos. La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad en base a la norma ISO 9001 es aplicable a cualquier empresa que desee mejorar su productividad y su rentabilidad. A través de una adecuada gestión de calidad se puede determinar cuáles son los puntos más urgentes a solucionar lo que ayudaría a eliminar costos innecesarios y a elevar la rentabilidad en cada una de las áreas. Cabe mencionar que el compromiso de toda la organización es indispensable para poder obtener los objetivos y cumplir las políticas que ayudarán al éxito de una implementación de este sistema en la empresa. Primero, se han evaluado las causas que generan las demoras y sobrecostos en cada uno de los procesos y se han definido posibles soluciones para la problemática encontrada, posteriormente se ha evaluado la necesidad de la implementación de nueva maquinaria y de sistemas informáticos necesarios para aumentar la productividad y mejorar la comunicación en cada una de las áreas. Una vez evaluadas las propuestas de mejora, se prosigue a realizar la planificación del sistema de gestión de calidad en base a la norma ISO-9001, una vez realizada la planificación se prosigue a identificar las etapas de implementación y posteriormente se realiza un análisis financiero en el cual se muestra el flujo de caja que se ha definido para un periodo de 10 años. Una parte del importe total a invertir que asciende S. / 203,565 será financiado con aporte propio y otro que asciende a S. / 378,050 será financiado mediante préstamo bancario. Al finalizar el análisis se demostró la factibilidad del proyecto sustentada en un VAN de S/.611, 224 y un TIR de 32%. / Tesis

El contenido principal de este trabajo es el análisis del proceso de desarrollo de producto para prendas de vestir para exportación. La importancia de este estudio se debe, a que la diversidad del flujo de información requerida abarca las diferentes áreas y fases del proceso productivo de una empresa textil y por tanto su impacto en todo el proceso es muy importante. La definición de los procesos principales en el Área de Desarrollo de Producto y la identificación de los puntos críticos dentro de sus actividades, han servido para proponer mejoras para la administración de la información y documentación necesaria, para cumplir con los requisitos que la prenda de vestir exige para su confección. Este estudio ha teniendo como modelo al Área de Confecciones de una empresa textil local y su organización, y en la cual se basó el diagnóstico operacional del proceso. La importancia a tiempo de esta información con los datos necesarios se debe a que facilita la fluidez del planeamiento integral, comercial y logístico, ayuda a la producción y al desarrollo de todas las actividades que comprendan la confección de la prenda de vestir. Si existe deficiencia en la recolección de la información, podría originarse variación en el presupuesto de la empresa, traduciéndose esto en mayor consumo de insumos y componentes, retrasos en las fechas de entrega, penalidades, sobrecostos, subcontratos, tiempos innecesarios, disminución de eficiencia y eficacia y hasta pérdida de futuras ventas. La mejora de este proceso contribuirá al uso adecuado y oportuno de uno de sus productos finales que es la hoja de normas y especificaciones técnicas para la prenda de vestir, dirigida a su usuario final que es el Área Productiva como material de trabajo y de consulta durante el proceso de confección. / Tesis

El presente trabajo surge ante la necesidad de mejorar el proceso productivo de la fabricación de productos artesanales en una empresa dedicada a la orfebrería. El objetivo principal se encuentra en establecer las bases de su mejora continua y así garantizar su sostenibilidad en el mercado actual. Para lograrlo, se analizará la situación actual de la empresa de estudio y se propondrá la implementación de las herramientas de manufactura esbelta que permitan eliminar los desperdicios y construir una cultura de aprendizaje al mejorar sus procesos, de tal manera que se logre responder de manera eficaz a las necesidades del cliente y se alcance su satisfacción. Por ende, se presentará el trabajo con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de los productos representativos por cada familia y los principales indicadores del área de producción. Posteriormente, para el diagnóstico se seleccionará una familia de productos, se procederá a diagnosticar sus principales desperdicios mediante un mapa de flujo de valor, los cuales se priorizarán según un Análisis Modal de Fallos y Efectos y serán resueltos según las herramientas de manufactura esbelta como las 5S’s, uno de los pilares más relevantes del TPM, el Mantenimiento Autónomo, SMED y una Redistribución de Plantas mediante los cuales se podrá disminuir los principales desperdicios de manera sistemática. Después de desarrollar la propuesta de implementación de las herramientas mencionadas, se evaluará el impacto económico de los costos y beneficios que se brindará a la empresa en estudio. Finalmente, se presentará las conclusiones y recomendaciones de la propuesta para su sostenimiento y control. / Tesis

El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción, perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas. A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s, capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la frecuencias de las paradas en el proceso. Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción, mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración. Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07 mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se puede inferir que el proyecto es viable. / Tesis

El presente trabajo es un análisis y diagnóstico de una empresa que confecciona polos, en donde se identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de producción. A partir de las problemáticas identificadas, se procede a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas de manufactura esbelta, los cuales son las 5S, la mejora continua, el mantenimiento autónomo y SMED, además de herramientas de gestión que garanticen que los cambios realizados se mantengan constantes en el trabajo de la empresa. Los principales problemas durante el análisis y diagnóstico fueron que no existe registro de nivel de inventario actual, las fallas en la maquinaria por falta de mantenimiento y el desorden de los trabajadores por falta de un método estandarizado de trabajo. Se analizaron las propuestas obteniendo como resultado que, con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta la producción en 140 polos al mes, valor mayor al doble de la cantidad de productos actual. Además, se reduce el tiempo de paradas de 38.07% a 10% del tiempo total de producción. Se reduce el tiempo unitario de fabricación en 15%, es decir que se fabrican polos en menos tiempo, lo cual aumenta la productividad. Con la nueva distribución del almacén, se produce un ahorro de 3500 minutos al mes, los cuales pueden ser utilizados para la fabricación de productos. El tiempo de calibración de la máquina recta es reducido en 46%, realizándose ahora en 8 minutos. Además, con las propuestas aplicadas se genera un ambiente de trabajo ordenado y organizado en donde se realice una gestión de producción más eficiente. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de 28,021.51 y un TIR de 53.27%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado. / Tesis

La presente tesis consiste en el diseño del manual de adaptación de una silla de ruedas convencional a una silla de ruedas para pacientes con enfermedades neurológicas, teniendo en consideración la seguridad, comodidad, bajo costo económico de fabricación y el empleo de procesos con los cuales se pueda contar en cualquier taller mecánico. Las modificaciones planteadas se distribuyen en tres sistemas: guía, respaldar, reposabrazos-base asiento; respecto al primer sistema se ensambla una estructura metálica en cada uno de los mangos conductores de la silla con la finalidad de aumentar la altura de conducción de la silla, en relación al sistema respaldar se acopla otra estructura metálica que permite la inclinación del respaldar y una sujeción para la nuca del paciente (niño), respecto al sistema reposabrazos se coloca una base metálica para el soporte y sujeción de las extremidades superiores del niño además de la posibilidad de la inserción de un par de correas para la sujeción de los pies. El manual de adaptación contiene una secuencia de pasos de fabricación e instalación, así como los materiales de cada pieza, también indica el proceso de tapizado y el lugar de la aplicación; por tal motivo la silla adaptada cumple requisitos de funcionabilidad, entre ellos figura la seguridad y ergonomía. El costo estimado para la adaptación es de S/. 200, por lo tanto el costo de una silla nueva adaptada será de S/. 461(incluido el valor de la silla simple de S/. 261); el cual ya representa un ahorro total del 56 % del valor actual en el mercado médico (S/. 1040). / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo, diseñar un modelo de mejora continua, aplicando la metodología de estudio de caso mediante la investigación acción, que consiste en la iteración de ciclos, a modo de prueba y error. En lo cual se describe el análisis del sistema productivo de un área de conversión del producto UHT que se encuentra dentro de una planta de alimentos. Según el diagnóstico que se realizó a la demanda, el requerimiento de dicho producto se incrementará en un 15% respecto al año anterior. Se cuenta con 5 Sku’s en el portafolio de lácteos UHT 3Pack y las ventas lo realizan por el canal moderno. Durante la investigación se ha tocado temas como el Lean Manufacturing, vemos que las células de manufactura nos ha parecido una herramienta muy útil y potente, ayudó a optimizar el proceso de conversión, incrementando la productividad (2.25 a 2.6 paletas/persona) y eliminación del “cuello de botella” dentro de la cadena de suministro. A partir de células, se aplicaron otras herramientas como el Heijunka (nivelación de actividades), las 5’S (Orden y Limpieza), el Poka Yoke (identificación de material) y el Shojinka (personal competente). La Gestión de Inventario ayudó a reducir la Ocupabilidad de 6 a 3 paletas/día en el área de cuarentena y distribución, nivelar el stock de seguridad, eliminación de producto en proceso y reducir la acumulación de producto en piso. La Ergonomía y Seguridad en el trabajo, se realizó un estudio para diagnosticar las condiciones de la zona de trabajo. Se trabajó mucho en la parte ergonómica, esto como medida preventiva, se redujo los suplementos en un 37.5%. Y como último punto, la Distribución Física, se reordenó el almacén diario, espacios innecesarios para el movimiento del material y almacenamiento. Se optimizó el área de trabajo, teniendo una disponibilidad del 31%. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas de los sistemas esbeltos aplicado en la producción de parabrisas para autos, la cual es un proceso complejo y no tan conocido en el Perú. Sin embargo, al ser la empresa reconocida a nivel mundial viene teniendo un incremento en la demanda, por lo cual es importante realizar las mejoras necesarias para poder abastecer el mercado internacional de parabrisas. Un punto importante por lo cual se eligió la empresa es que el diagnóstico y las propuestas se realizaron para una nueva planta industrial que la empresa recientemente terminó de construir e implementar hace un año, en ese sentido hay muchas herramientas que se pueden implementar para poder ayudar a mejorar la productividad en la empresa analizada. Asimismo en la tesis se describe el análisis, diagnóstico de todos los procesos y se presentan las propuestas de mejora en los procesos más críticos. Iniciamos la investigación con el marco teórico describiendo las diferentes herramientas de sistemas esbeltos aprendidas durante los cursos de la maestría, luego se hace una descripción de la empresa, entendiendo las etapas del proceso productivo y también realizando el diagnóstico donde se colocan fotografías del orden y limpieza en las áreas del proceso e indicadores de rendimiento, productividad, reclamos y fallas de máquinas en el último año. Seguidamente se presentan las propuestas de mejora para poder solucionar los problemas encontrados en el diagnóstico. Las presentes propuestas tienen como objetivo principal mejorar los procesos en las áreas productivas de la empresa, cumplir con la demanda pactada con el cliente, generar un stock de seguridad, asegurar la calidad del producto final y con ello satisfacer las necesidades del cliente trabajando de manera ordenada, eficiente y eficaz; comprendiendo también que el apoyo del recurso humano es vital para el cumplimiento de los objetivos principales de las propuestas. Finalmente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica las ganancias a largo plazo que obtendrá la empresa luego de aplicar las herramientas de sistemas esbeltos de producción. En la evaluación económica presentada se demuestra que el proyecto de implementar las herramientas de sistema esbelto es viable. En la proyección realizada a 5 años se obtiene un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Todo ello genera ganancias de 904890 soles luego del año 0 que es el de inversión. / Tesis

Model predictive control (MPC) has been, since its introduction in the late 70’s, a well accepted control technique, especially for industrial processes, which are typically slow and allow for on-line calculation of the control inputs. Its greatest advantage is its ability to consider constraints, on both inputs and states, directly and naturally. More recently, the improvements in processor speed have allowed its use in a wider range of problems, many involving faster dynamics. Nevertheless, implementation of MPC algorithms on embedded systems with resources, size, power consumption and cost constraints remains a challenge. In this thesis, High-Level Synthesis (HLS) is used to implement implicit MPC algo- rithms for linear (LMPC) and nonlinear (NMPC) plant models, considering constraints on both control inputs and states of the system. The algorithms are implemented in the Zynq@ -7000 All Programmable System-on-a-Chip (AP SoC) ZC706 Evaluation Kit, targeting Xilinx’s Zynq@-7000 AP SoC which contains a general purpose Field Programmable Gate Array (FPGA). In order to solve the optimization problem at each sampling instant, an Interior-Point Method (IPM) is used. The main computation cost of this method is the solution of a system of linear equations. A minimum residual (MINRES) algorithm is used for the solution of this system of equations taking into consideration its special structure in order to make it computationally efficient. A library was created for the linear algebra operations required for the IPM and MINRES algorithms. The implementation is tested on trajectory tracking case studies. Results for the linear case show good performance and implementation metrics, as well as computation times within the considered sampling periods. For the nonlinear case, although a high computation time was needed, the algorithm performed well on the case study presented. Because of resources constraints, implementation of the nonlinear algorithm on higher order systems was precluded. / Modellprädiktive Regelung (engl: Model Predictive Control (MPC) ist, seit der Einfüh- rung in den späten 70er Jahren, eine gut angenommene Regelungstechnik, insbesondere für industrielle Prozesse, die typischerweise langsam sind und die online Steuergröße Berechnung ermöglichen. Ihr größter Vorteil ist die Fähigkeit, Beschränkungen bezüg- lich der Steuergrößen und der Regelgrößen zu berücksichtigen. In letzter Zeit hat die Verbesserung der Geschwindigkeit der Prozessoren den Einsatz in einer breitere Pro- blemreichweite mit einer schnelleren Dynamik ermöglicht. Allerdings bleibt die MPC Algorithmus-Implementierung in eingebetteten Systeme mit beschränkte Ressourcen, Größe, Energieverbrauch und Kosten eine Herausforderung. In dieser Arbeit wird die High-Level Synthesis (HLS) benutzt, um implizit MPC Algorithmen für lineare (LMPC) und nichtlineare (NMPC) Regelstrecken zu implemen- tieren, wobei Steuergröße- und Regelgrößenbeschränkungen berücksichtigt werden. Die Algorithmen sind im Zynq@-7000 AP SoC ZC706 Auswertungskit implementiert, wobei auf der Xilinxs Zynq@-7000 AP SoC, der ein allgemeiner Zweck FPGA enthält, abgezielt wird. Ein innere-Punkte Verfahren (engl: Interior-Point Method (IPM)) wird für die Lösung des Optimierungsproblems in jedem Sampling benutzt. Die größte Berechnungs- komplexität bei dem IPM ist die Lösung eines linearen Gleichungssystems. Ein minimaler Residuum-Algorithmus (MINRES) wird für die Lösung dieses Gleichungssystem benutzt, wobei die spezielle Struktur berücksichtigt wird, um das Verfahren recheneffizient zu machen. Es wurde eine Bibliothek mit Funktionen für die benötigten linearen Algebra Operationen in den IPM und MINRES Verfahren entwickelt. Die Implementierung wird in Trajektorieverfolgung Fallstudien getestet. Die Ergeb- nisse für den linearen Fall zeigen gute Leistungen und Metriken, sowie Rechenzeiten innerhalb des berücksichtigten Taktzeiten. Für den nichtlinearen Fall wurde eine ho- he Rechenzeit benötigt. Trotzdem hat der Algorithmus für die vorgestellte Fallstudie gut funktioniert. Infolge der Ressourcenbeschränkungen war die Implementierung des nichtlinearen Algorithmus für Systeme höherer Ordnung verhindert. / Tesis