Magíster en Gestión de Operaciones / Ingeniero Civil Industrial / Este estudio tiene por objetivo resolver el problema de planificación de producción y scheduling en una planta productora de bebidas gaseosas, utilizando programación lineal entera-mixta. El proceso de producción investigado se caracteriza por ser multi-producto y multi-etapa, en donde en cada etapa del proceso existen varias máquinas que trabajan de forma paralela. El proceso productivo consta de 3 etapas. La primera etapa ocurre en los estanques de elaboración, en donde se produce el concentrado de sabor. Posteriormente, en la segunda etapa, el concentrado es trasladado a los multimix, en donde es diluido en agua obteniéndose bebida sin gas. Finalmente, en la última fase, el producto es gasificado y embotellado. En las líneas de embotellado existe un tiempo por cambiar el producto que se está procesando, lapso durante el cual no se puede producir. Este tiempo es dependiente del orden o secuencia en que son procesados los productos, no así en los estanques o en los multimix, en donde el tiempo por cambiar de sabor es el mismo independiente de los sabores involucrados en el cambio. Para resolver el problema se implementó un método jerárquico, utilizando dos modelos de programación lineal enteros-mixtos: una formulación aproximada, de menor complejidad computacional, y una formulación exacta que incluye todas las restricciones físicas de la planta. La creación de la formulación aproximada se realizó con el objetivo de generar un modelo menos complejo desde el punto de vista computacional y utilizar sus resultados para reducir el tamaño del poliedro generado por las soluciones factibles de la formulación exacta, restringiendo la cantidad de productos y sabores que se permiten producir en cada periodo. Los resultados obtenidos demuestran que al utilizar este tipo de estrategias fue posible obtener soluciones de mejor calidad en tiempos considerablemente menores, incluso alcanzando el óptimo en una instancia real facilitada por la empresa en la cual se desarrolló el trabajo. Al aplicar estrategias de fix-and-optimize en la formulación exacta restringida se lograron reducir aún más los tiempos de resolución necesarios para alcanzar el óptimo en las instancias basadas en los datos proporcionados por la empresa.

El documento digital no refiere asesor / Analiza el método de trabajo tradicional empleado en la ejecución de las actividades de construcciones navales de la empresa SIMA-PERU, para identificar claramente tareas y recursos requeridos, tipo de desperdicios generados, y los motivos por los que la productividad de la mano de obra no favorece al logro de los objetivos de la empresa. Emplea herramientas de la ingeniería industrial, principalmente del procedimiento del estudio de métodos y apoyándose de diagramas de actividades de procesos, diagramas de flujo de proceso, diagramas de causa-efecto y otras. Propone un nuevo método para el proceso crítico que debe mejorarse en construcciones navales. / Trabajo de suficiencia profesional

El documento digital no refiere asesor / Determina el nivel de innovación tecnológica de las medianas empresas del sector manufacturero de la provincia de Pichincha del cantón Quito, en Ecuador, para generar políticas de incentivo e innovación tecnológica para este sector. Determina la relación que existe entre la innovación tecnológica y la fabricación de productos, y la relación entre la innovación de procesos y la inversión. / Tesis

El presente estudio analiza los sistemas de distribución de documentos de las áreas de mensajería interna y externa de una empresa productora y distribuidora de productos de consumo masivo con el objetivo de proponer mejoras que optimicen la utilización de los recursos de cada área respectivamente, lo cual permitirá la generación de ahorros para la empresa. En cuanto a la mensajería interna, el análisis se enfocó en la cantidad de recursos utilizados por dicha área. Se recopiló información necesaria para llevar a cabo la simulación de la situación actual y sobre ello se propuso un nuevo modelo de funcionamiento, con lo cual se lograría reducir la cantidad de mensajeros manteniendo la misma cantidad de documentación entregada diariamente entre las distintas áreas de la empresa. La reducción que se lograría con esta propuesta sería del 50% del gasto actual de mensajería interna. En la mensajería externa se propusieron cuatro rutas de transporte, las cuales fueron diseñadas mediante la aplicación del algoritmo de Clarke & Wright o método del ahorro, con lo cual se lograría una reducción del 29 % de la distancia total recorrida actualmente. Finalmente, considerando las propuestas de mejora planteadas tanto para la mensajería interna y externa, se cuantificó el ahorro anual que se podría generar para la empresa, el cual sería S/ 49,445.00 nuevos soles. / Tesis

El actual trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el sistema productivo actual de una empresa dedicada a la elaboración de bizcochos. Ello, mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar tanto los procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado de panificación y golosinas, que actualmente se encuentra dinámico y variable. El informe presentado inicia con el desarrollo de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza una descripción de la empresa en estudio y los principales procesos en la elaboración de bizcochos, maquinaria y mantenimiento, recurso humano y especialización de los puestos de trabajo. Se desarrolla a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la aplicación de los pilares de Manufactura Esbelta y la identificación de desperdicios. En base a ello, se procede al análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son: Just in Time, Filosofía 5 eses y Mantenimiento Productivo Total. Con la aplicación de estas herramientas se obtuvo un incremento en los indicadores de equipos como son Disponibilidad (A), Eficiencia (n) y Tasa de calidad (q) en 89%, 97% y 100% respectivamente. A continuación, se ejecuta un análisis del impacto económico de la propuesta, mediante la evaluación del costo – beneficio, que involucra la identificación de costos, ahorros e incremento de la productividad; dando como resultado un TIR de 29.26%, lo cual indica la viabilidad del proyecto. Mediante el diagnóstico del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la espera de inventarios y el desbalance de la carga de trabajo. Por otro lado, se determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad. Para la mejora de la carga de trabajo se realizó una programación efectiva del tiempo asociado a recurso y personal, mediante la aplicación de los pilares del Just In Time. Asimismo, la adecuada distribución de equipos y áreas disminuyeron recorridos innecesarios obteniendo un flujo más continuo de material. Por otro lado, la implementación y capacitación de la filosofía 5’S y el Mantenimiento Productivo Total permitieron al personal mantener una adecuada gestión de equipos. / Tesis

La automatización en los diversos procesos está cobrando relevancia ante el crecimiento que presenta la industria manufacturera en nuestro país y, específicamente, el sector metalmecánica, debido a la innovación y búsqueda de la mejora continua. Es por ello que se tiene la necesidad de enfocarse en las empresas con potencial de crecimiento para poder plantear alternativas de mejora en éstas. El presente estudio se realiza con la finalidad de analizar la situación actual de trabajo y presentar propuestas de mejora a los procesos llevados a cabo por una empresa manufacturera, la cual se dedica a la fabricación de maquinaria de automatización en base a las necesidades que tienen sus clientes en sus líneas de producción. El contenido de este proyecto inicia con una presentación de los conceptos teóricos que son la base del estudio realizado en su totalidad para, de esta manera, contar con la justificación de las herramientas y metodologías empleadas en la descripción y diagnóstico del trabajo actual realizado y en las propuestas de mejora a desarrollar. Las propuestas de mejora son planteadas con la finalidad de optimizar los procesos llevados a cabo por la empresa en estudio, describiendo detalladamente su implementación para obtener buenos resultados. Debido a que es la primera vez que la empresa fue sometida a un estudio para la mejora en sus procesos, las metodologías propuestas pueden ser mejoradas o replicadas en futuras ocasiones con la finalidad de poder disponer de las mismas para optimizar su trabajo. El objetivo del estudio fue lograr ordenar y optimizar los procesos internos realizados por la empresa para que, de esta manera, se alcance trabajar de una manera eficaz y eficiente, eliminando los tiempos improductivos y elevando la productividad en el trabajo. Así, la empresa será capaz de incrementar su nivel de competitividad y sostenerse como líder en su sector, siendo capaz de mejorar continuamente su desempeño. Como resultado de este proyecto, se observa el gran potencial de crecimiento y mejora en el trabajo de una pequeña empresa frente a alternativas de mejora que no incurren en una gran inversión, pero sí en orden en la manera de manejarse. / Tesis

El caso de estudio presenta los principales problemas que padece una empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y comercialización de calentadores instantáneos), así como las propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean Manufacturing. En la primera parte del presente trabajo, se explican las principales herramientas del Lean Manufacturing, luego se delimita el caso de estudio a la fabricación de tanques de termas eléctricas, esto como consecuencia del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación de una terma eléctrica, siendo la fabricación de tanques el proceso con la capacidad más restrictiva, (problema crítico de la gestión del sistema productivo). Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos tenemos, los tiempos de ciclo de los procesos, los días de inventarios entre procesos en fábrica, los tiempos de cambio de molde y la disponibilidad de máquinas. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean para mitigar los desperdicios encontrados. Entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos para la línea de fabricación de tanques de termas eléctricas, problemas de sobreinventarios entre los procesos y problemas con tiempos de setup de máquinas altos. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; un sistema Kanban, que ayude a controlar los niveles de inventario, y la implementación del sistema SMED, para disminuir los tiempos de cambio de moldes. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). / Tesis

El caso de estudio muestra los principales problemas que presenta una empresa del sector metal – mecánica especializada en la fabricación de brocas, tuberías y accesorios para perforación diamantina, principalmente en la sección matricería que es donde se inicia el proceso de fabricación. En la primera parte del presente trabajo se realiza una explicación de los principales fundamentos teóricos de las herramientas a utilizar para desarrollar el diagnóstico y la propuesta de mejora de procesos. En la segunda parte se describe La Empresa tanto a nivel organizacional, así como las máquinas y los equipos que poseen, en la tercera etapa se procederá a analizar los tiempos en cola y en proceso para cada sección que conforman la línea de fabricación de productos diamantinos, que es la línea a la cual corresponden las brocas de perforación. Es en esta etapa además donde se delimita el proceso hacia la sección matricería y se comienza a analizar todas las actividades, tiempos involucrados, capacidad de producción y nivelación de la capacidad. Con estos estudios realizados se plantea la meta a conseguir. Seguidamente, en la cuarta parte se desarrollan las alternativas a implementar como son: eliminación de actividades críticas y un nuevo layout de la sección matricería y la utilización de las horas varias. Finalmente se analiza la viabilidad económica del proyecto, para ello se utilizan los indicadores de Valor Presente Neto (VPN) y Tasa Interna de Retorno (TIR). Dichos indicadores serán evaluados. Con el presente caso de estudio se logró reducir el tiempo esperado de habilitado de moldes en 29% mediante la utilización de tres herramientas: eliminación de actividades que no agregan valor, mejora de la distribución de los equipos de la zona de trabajo y finalmente se realizó un uso eficiente los tiempos muertos en los procesos. Asimismo, se demostró que implementar este proyecto resultaría rentable con una tasa de 10% tanto para un primer escenario conservador de 1300 como para un segundo escenario optimista de 1600 piezas, obteniendo para el primero un VPN de $8592.20 y un TIR de 15% y para el segundo un VPN $13055.17 y un TIR de 23%. / Tesis

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de elaboración de fideos dentro de la empresa en estudio mediante uso herramientas de la filosofía de manufactura esbelta con el objetivo de optimizar sus procesos y garantizar su supervivencia en un mercado tan competitivo y cambiante en la cual la empresa y demás empresas manufactureras están inmersas, a través de la sistematización de la eliminación de los desperdicios y problemas presentes en dicho proceso. El objetivo de este trabajo de investigación es analizar la situación actual de la empresa en estudio y mediante de ello, proponer la implementación de las herramientas de manufactura que le permita mejorar la calidad de sus productos, reducir el tiempo de entrega y responder de manera rápida a las necesidad cambiantes del cliente para así poder mejorar su competitividad en el mercado y mejorar la satisfacción del cliente. El presente trabajo de investigación empieza con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de fideos y los principales indicadores del área de producción y mantenimiento. Luego de identificar los principales procesos productivos, se procedió priorizar las herramientas de manufactura esbelta 5S’s y uno de los pilares más importantes del TPM, el mantenimiento autónomo, para así poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera sistemática. A continuación se evaluará el impacto económico del uso de las herramientas que han sido seleccionados, a través de la identificación de los costos y beneficio económico que brindará a la empresa en estudio, a través de su correcta implementación. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento y correcta implementación de las herramientas mencionadas en líneas anteriores dentro de la empresa en estudio. / Tesis

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la empresa y la satisfacción de sus clientes. En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas. Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de productividad. A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y priorizará las herramientas adecuadas para el caso. Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso. Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante la proyección de los costos involucrados en su implementación. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37 en un horizonte a tres años. / Tesis