El presidente de la Sociedad Nacional de Industrias, Ricardo Márquez, afirmó que ,entre los años 2012 y 2017, la industria manufacturera tuvo una reducción de 75000 menos empleos siendo del total de estos 15,000 formales, debido al cierre de las empresas, traslado de la planta de producción a otro país o porque se finalizó la fabricación del producto y se comenzó a vender productos importados. Ante ello, el presente trabajo de investigación tiene como objetivo analizar si la aplicación de las herramientas de la metodología Lean Manufacturing generarían beneficios en las empresas manufactureras para hacer posible su crecimiento y tenga la oportunidad de competir con industrias manufactureras de otros países. Para ello, se recolectó cuatro casos de empresas en las cuales se implementaron las herramientas de la metodología Lean Manufacturing, se identificó las herramientas utilizadas y se analizó los beneficios que generaron. Se detectó para los cuatro casos la implementación de la herramienta 5S como inicio del proceso de implementación de las herramientas. Al finalizar, el trabajo de investigación se pudo concluir que estas herramientas generaron beneficios no solo monetarios, al reducir desperdicios, sino también un ambiente más agradable de trabajo.

El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC. El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico. Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso de corte. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto. / Tesis

El desarrollo de la presente tesis muestra los pasos seguidos para la implementación de una herramienta de acumulación de costos, para que en base al análisis y evaluación de dichos costos acumulados de cada uno de los elementos de la estructura de costos, es decir, material directo, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación, permita la gestión de las operaciones de producción de viguetas de una empresa concretera. Después del análisis y evaluación del estado de resultados del año 2008 de la unidad de negocios de viguetas de una Empresa Concretera del Perú, la cual mostró resultados preocupantes respecto del control de materiales y mermas de producción; la Empresa decidió desarrollar una herramienta de control de gestión que le ayude a controlar dichos conceptos, le permita tomar medidas oportunas y definir indicadores de control. Los requerimientos mencionados brindó la oportunidad de proponer la ampliación de dichos requerimientos, para desarrollar una plantilla de acumulación de costos de producción para cada uno de los elementos de la estructura de costos, que permitieran definir indicadores, realizar controles de costos incurridos y calcular el costo por lote de producción. Para el desarrollo de la propuesta se hizo un análisis y evaluación del flujo de información y la organización de los costos mostrados en los documentos que la Empresa contaba para tal propósito. Se solicitó información de los indicadores con los que contaba, especialmente para el control de materiales. Se planteó un plan de trabajo en cuatro etapas para la implementación de una estructura de costos por lote de producción. La primera etapa involucraba el conocimiento de los procesos para la definición de los procesos de producción, elaboración de diagramas de análisis de procesos, y desarrollo de formatos para el control de los procesos. Para la segunda, el desarrollo de las plantillas de acumulación de costos por cada elemento del costo, incluyendo las plantillas de acumulación de las áreas de soporte y la definición de indicadores de costos para cada uno de esos elementos. En la tercera, se definieron las bases y tasas de asignación, para la asignación de los costos de las áreas de soporte a las áreas de producción y para la cuarta etapa se propuso el desarrollo de la estructura de costos, pero el desarrollo en la presente tesis solo muestra algunas consideraciones para la implementación de esta etapa.Para la implementación de la propuesta, no solo se clasificaron los procesos y se desarrollaron diagramas y formatos, sino también, se implementaron políticas y procedimientos de control y registros, se realizaron selección de personal con las cuales implementar dichas medidas, se propusieron algunos cambios para la organización y estructuración de la información, y se identificaron las áreas de soporte de producción. El análisis de los costos acumulados en las plantillas de acumulación de costos permitieron en primer término definir indicadores para los materiales de mayor alto costo de producción y con un alto incremento de costo para el año 2008, que eran la principal preocupación a corto plazo de la Empresa. También permitió identificar puntos de mejoras en el control de costos de materiales, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación. La evaluación de los costos acumulados con los que se definieron los indicadores permitió realizar la comparación con los indicadores que tenía la Empresa y calcular los resultados de las medidas implementadas reflejadas en la plantilla de acumulación de costos. Para los materiales directos el resultado mostró un ahorro de S/.1’000.000 en un período de 8 meses. Para la mano de obra directa se logró una reducción de la rotación del personal desde 50% hasta un 10% y se realizó una clasificación de los centros de costo para su acumulación de costos de acuerdo a los procesos de trabajo definidos. Respecto a los costos indirectos de fabricación se realizó una clasificación de los materiales indirectos de acuerdo al proceso en el que eran utilizados; para la mano de obra indirecta se justificó el incremento de un supervisor adicional al compararlo con el costo de horas extras incurridas por este personal; y para los otros costos indirectos de fabricación se lograron una disminución del costo en el consumo de equipos de protección personal de hasta un 90%; y asimismo, respecto de las áreas de soporte se realizó una evaluación de reemplazo de un equipo en lugar de seguir incurriendo en costo por repuestos, cuyo resultado fue de dos años como tiempo de recuperación de la inversión, dando ahorros en el consumo excesivo de repuestos durante la vida útil del equipo. Podemos concluir indicando que el desarrollo de esta tesis demuestra la utilidad de la implementación de una acumulación de costos para la estructura de costos con enfoque de contabilidad administrativa, que ayuda a los directivos de la empresa a tener un adecuado control de gestión y tomar decisiones oportunas de mejora en el proceso del logro de los objetivos de la Empresa. / Tesis

El presente trabajo tiene como finalidad mejorar la eficiencia de las líneas de confección de ropa interior de una empresa textil. Se desarrolla una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las líneas es medida a través de la OEE (por las siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) que involucra aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de confecciones. En el análisis realizado se identificó que los principales problemas detectados en el mapa de flujo de valor actual fueron desorden en el área, alto tiempo de búsqueda de herramientas y tiempos de parada de máquina altos y frecuentes. Es por eso que se propone implementar herramientas de manufactura esbelta como solución a estos problemas, las cuales son la implementación de la metodología 5S’s acompañada del mantenimiento autónomo y el SMED (por las siglas en inglés de Single Minute Exchange of Die). La correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta logra un aumento en los tres indicadores que involucran el OEE. El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las máquinas en 25% provocado por la reducción del tiempo de set-up y del tiempo de reparación de las máquinas. Otro indicador que impacta en el beneficio es el rendimiento de las líneas de confecciones, aumentando en 2% debido al alza del tiempo bruto de producción. Por último, la tasa de calidad obtiene un crecimiento de 4.3% como consecuencia de la reducción de productos defectuosos. Estos tres indicadores logran un incremento del OEE de 34.92%. Otros beneficios son el incremento de la capacidad productiva, ahorro de horas hombres, incremento del área de trabajo y motivación del personal. / Tesis

La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1. / Tesis

La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / El documento digital no refiere asesor / Identifica e implementa herramientas de Lean Manufacturing para mejorar los procesos de fabricación de cocinas de una planta industrial eliminando los desperdicios encontrados en las diferentes áreas involucradas en el proceso, realizando así la mejora continua. En el capítulo I, se muestra la situación problemática que encuentra la empresa en su línea de producción de cocinas. Se considera necesario hacer una breve descripción de la empresa y sus procesos, lo que se desarrolla en el capítulo II. Asimismo, en el capítulo III se presenta un marco teórico básico que explica la descripción del Lean Manufacturing, sus principios y herramientas así como algunos indicadores de productividad relevantes para la empresa. En el capítulo IV, se desarrolla el análisis y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las diferentes áreas en estudio es medida a través del OEE (por las siglas en ingles de Overall Equipment Effectiveness) que mide la eficiencia total de máquina, esto involucra la evaluación de aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de producción. Se analiza e identifica el problema en el proceso de “Mecánica”, a la cual se detecta como oportunidad de mejora incrementar la disponibilidad de máquina (set-up) el cual afecta el resultado del OEE. Para disminuir el impacto de estas paradas se utiliza la herramienta SMED, cuya aplicación permite una mejora en el indicador OEE, una mayor capacidad productiva, reducción de inventarios en proceso, mejor tiempo de respuesta, cumplimiento de entregas y flexibilidad de la producción. En el análisis de otra área del proceso “Esmaltado” se detecta la oportunidad de mejora a través de la implementación de la herramienta KANBAN para el mejor flujo de materiales y reducción del nivel de inventarios y materiales en proceso. Con la cual se espera obtener un mejor flujo de los materiales reduciendo el exceso de producción y el trabajo en proceso. Finalmente, en el capítulo V se muestra los resultados obtenidos en el SMED y de lo que se espera obtener con el KANBAN luego de aplicar cada herramienta en cada área y realizar las conclusiones finales del estudio. / Trabajo de suficiencia profesional

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene por objeto brindar a las empresas manufactureras criterios para el incremento de la productividad. El estudio se basa en la elaboración de compactos pero se aplica a cualquier tipo de estudio de producción. Se muestra la situación de una empresa y las operaciones asociadas en el proceso productivo, luego se establecen puntos a corregir o mejorar para la optimización de los procesos y se maximicen los beneficios de la empresa. Se inicia el trabajo con un marco teórico sobre las aplicaciones de herramientas aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudan a entender el contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la empresa, los procesos que realizan (compactados, labiales, talcos, perfumes, champús, etc), unidades de negocio y recursos humanos. Se establece que el área de estudio es el de compactado realizando una descripción detallada del proceso productivo y una evaluación de la productividad. En cada etapa del proceso productivo, se estudió la merma generada tanto en la preparación, fraccionamiento y compactado con un análisis de resultados. La empresa estima un 10% de merma total en promedio por cada proceso (sin un análisis que lo sustente), El estudio encontró que es mayor llegando al 17.36% en promedio. El diagnóstico de los problemas encontrados en cada una de las etapas del proceso productivo derivará en propuestas de mejora, entre las principales se puede mencionar la calibración de las máquinas para los pesos promedio, un nuevo sistema de absorción al vacío para el proceso de compactado, las buenas prácticas de manufactura para todo el proceso. De esta forma se logra inicialmente reducir la merma a un 11.94% en promedio lo cual significa una reducción de los gastos mensuales de S/.3.217,02 que aumentará las ventas en S/.49.492,62 mensuales, de esta manera y en la medida que se mejoren las buenas prácticas de manufactura este valor se incrementará para beneficio de la empresa y los trabajadores que laboran en ella. Finalmente, la evaluación de los costos asociados a las mermas generadas en cada una de las etapas del proceso productivo, es decir, en la preparación, en el fraccionamiento y en el compactado, se calcula en S/.13,117.92 mensuales. El impacto de estas mermas sobre las ventas llega al S/.201,235.30 soles mensuales, es decir; lo que la empresa deja de ganar por el concepto de mermas, este monto ya considerable para cualquier empresa por lo que es urgente iniciar con las alternativas de mejoras propuestas. / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo conocer, diagnosticar, proponer y evaluar posibles mejoras dentro del proceso productivo de una empresa dedicada a la confección de prendas de vestir. Con ello se busca mejorar la productividad y rentabilidad de determinados procesos. En el primer capítulo se presenta la teoría necesaria y las herramientas a emplear a lo largo de la investigación. Se pone mayor énfasis en las técnicas requeridas para la implementación de herramientas de manufactura esbelta, así como también, teoría de poblaciones y muestras además de la relacionada a temas de simulación de sistemas, En el segundo capítulo, se describirá el sistema a analizar, se detallarán los problemas los diferentes problemas a lo largo del proceso productivo de la empresa,; además de analizar las causas de los mismos, lo cual servirá para proponer las posibles soluciones. En el tercer capítulo, se presenta la metodología para la implementación de las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, lo cual se desarrollará del siguiente modo: selección de línea de producción a estudiar, selección de familia de productos a estudiar, identificación de desperdicios encontrados según el diagnóstico general, identificación de métricas lean, y priorización de herramientas de manufactura esbelta según la importancia de cada uno de los desperdicios. Así también se detalla el análisis de datos y el modelamiento o construcción del modelo de simulación del área de estudio en el software Arena. Este capítulo también comprende la validación y verificación de los resultados obtenidos en el modelo, comparándolos con la información real. Finalmente se desarrolla la evaluación técnica y económica ambas propuestas de mejora, cuantificándose el beneficio obtenido en un período de 5 años. Según los resultados obtenidos, se puede afirmar que ambas mejoras son económicamente viables. En el caso de la aplicación del sistema de simulación se obtiene una utilidad neta mensual de S/. 191 534, mientras que la implementación de las 5 S´s evidencia una utilidad neta mensual de S/. 9 062. / Tesis