Spelling suggestions: "subject:"manufacture""
101 |
Beneficio de la metodología lean manfacturing para el el crecimiento de las empresas manufactureras peruanasChirinos Mogrovejo, Ana Cinthya 02 March 2021 (has links)
El presidente de la Sociedad Nacional de Industrias, Ricardo Márquez, afirmó que ,entre los años
2012 y 2017, la industria manufacturera tuvo una reducción de 75000 menos empleos siendo del
total de estos 15,000 formales, debido al cierre de las empresas, traslado de la planta de
producción a otro país o porque se finalizó la fabricación del producto y se comenzó a vender
productos importados. Ante ello, el presente trabajo de investigación tiene como objetivo analizar si la aplicación de las
herramientas de la metodología Lean Manufacturing generarían beneficios en las empresas
manufactureras para hacer posible su crecimiento y tenga la oportunidad de competir con
industrias manufactureras de otros países. Para ello, se recolectó cuatro casos de empresas en las
cuales se implementaron las herramientas de la metodología Lean Manufacturing, se identificó
las herramientas utilizadas y se analizó los beneficios que generaron. Se detectó para los cuatro
casos la implementación de la herramienta 5S como inicio del proceso de implementación de las
herramientas. Al finalizar, el trabajo de investigación se pudo concluir que estas herramientas
generaron beneficios no solo monetarios, al reducir desperdicios, sino también un ambiente más
agradable de trabajo.
|
102 |
Análisis y mejora de procesos en una empresa textil empleando la metodología DMAICOrdóñez Alcántara, William Christopher Joseph, Torres Castañeda, Jorge Arturo 07 May 2014 (has links)
El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de
corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC.
El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento
para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción
de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se
realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico.
Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de
mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado.
En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte
que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue
necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales
problemas del proceso.
En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se
selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de
muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un
estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición.
En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los
productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del
diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para
la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados
obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores
identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para
optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de
mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del
proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte.
En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por
variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso
de corte.
Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de
mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto. / Tesis
|
103 |
Acumulación, análisis y evaluación de los elementos de la estructura costos para la gestión de las operaciones de producción de una empresa concretera del PerúMonzón Rojas, Elmo Emilio 12 November 2016 (has links)
El desarrollo de la presente tesis muestra los pasos seguidos para la
implementación de una herramienta de acumulación de costos, para que en base al
análisis y evaluación de dichos costos acumulados de cada uno de los elementos
de la estructura de costos, es decir, material directo, mano de obra directa y costos
indirectos de fabricación, permita la gestión de las operaciones de producción de
viguetas de una empresa concretera.
Después del análisis y evaluación del estado de resultados del año 2008 de la
unidad de negocios de viguetas de una Empresa Concretera del Perú, la cual
mostró resultados preocupantes respecto del control de materiales y mermas de
producción; la Empresa decidió desarrollar una herramienta de control de gestión
que le ayude a controlar dichos conceptos, le permita tomar medidas oportunas y
definir indicadores de control.
Los requerimientos mencionados brindó la oportunidad de proponer la ampliación
de dichos requerimientos, para desarrollar una plantilla de acumulación de costos
de producción para cada uno de los elementos de la estructura de costos, que
permitieran definir indicadores, realizar controles de costos incurridos y calcular el
costo por lote de producción.
Para el desarrollo de la propuesta se hizo un análisis y evaluación del flujo de
información y la organización de los costos mostrados en los documentos que la
Empresa contaba para tal propósito. Se solicitó información de los indicadores con
los que contaba, especialmente para el control de materiales. Se planteó un plan de
trabajo en cuatro etapas para la implementación de una estructura de costos por
lote de producción. La primera etapa involucraba el conocimiento de los procesos
para la definición de los procesos de producción, elaboración de diagramas de
análisis de procesos, y desarrollo de formatos para el control de los procesos. Para
la segunda, el desarrollo de las plantillas de acumulación de costos por cada
elemento del costo, incluyendo las plantillas de acumulación de las áreas de
soporte y la definición de indicadores de costos para cada uno de esos elementos.
En la tercera, se definieron las bases y tasas de asignación, para la asignación de
los costos de las áreas de soporte a las áreas de producción y para la cuarta etapa
se propuso el desarrollo de la estructura de costos, pero el desarrollo en la presente
tesis solo muestra algunas consideraciones para la implementación de esta etapa.Para la implementación de la propuesta, no solo se clasificaron los procesos y se
desarrollaron diagramas y formatos, sino también, se implementaron políticas y
procedimientos de control y registros, se realizaron selección de personal con las
cuales implementar dichas medidas, se propusieron algunos cambios para la
organización y estructuración de la información, y se identificaron las áreas de
soporte de producción.
El análisis de los costos acumulados en las plantillas de acumulación de costos
permitieron en primer término definir indicadores para los materiales de mayor alto
costo de producción y con un alto incremento de costo para el año 2008, que eran
la principal preocupación a corto plazo de la Empresa. También permitió identificar
puntos de mejoras en el control de costos de materiales, mano de obra directa y
costos indirectos de fabricación.
La evaluación de los costos acumulados con los que se definieron los indicadores
permitió realizar la comparación con los indicadores que tenía la Empresa y calcular
los resultados de las medidas implementadas reflejadas en la plantilla de
acumulación de costos. Para los materiales directos el resultado mostró un ahorro
de S/.1’000.000 en un período de 8 meses. Para la mano de obra directa se logró
una reducción de la rotación del personal desde 50% hasta un 10% y se realizó una
clasificación de los centros de costo para su acumulación de costos de acuerdo a
los procesos de trabajo definidos. Respecto a los costos indirectos de fabricación se
realizó una clasificación de los materiales indirectos de acuerdo al proceso en el
que eran utilizados; para la mano de obra indirecta se justificó el incremento de un
supervisor adicional al compararlo con el costo de horas extras incurridas por este
personal; y para los otros costos indirectos de fabricación se lograron una
disminución del costo en el consumo de equipos de protección personal de hasta
un 90%; y asimismo, respecto de las áreas de soporte se realizó una evaluación de
reemplazo de un equipo en lugar de seguir incurriendo en costo por repuestos, cuyo
resultado fue de dos años como tiempo de recuperación de la inversión, dando
ahorros en el consumo excesivo de repuestos durante la vida útil del equipo.
Podemos concluir indicando que el desarrollo de esta tesis demuestra la utilidad de
la implementación de una acumulación de costos para la estructura de costos con
enfoque de contabilidad administrativa, que ayuda a los directivos de la empresa a
tener un adecuado control de gestión y tomar decisiones oportunas de mejora en el
proceso del logro de los objetivos de la Empresa. / Tesis
|
104 |
Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de una línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante el uso de herramientas de manufactura esbeltaMejía Carrera, Samir Alexander 08 November 2013 (has links)
El presente trabajo tiene como finalidad mejorar la eficiencia de las líneas de
confección de ropa interior de una empresa textil. Se desarrolla una metodología
basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para lograr mejores
indicadores de eficiencia.
La optimización de la eficiencia de las líneas es medida a través de la OEE (por las
siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) que involucra aspectos de
calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de confecciones. En el análisis
realizado se identificó que los principales problemas detectados en el mapa de flujo de
valor actual fueron desorden en el área, alto tiempo de búsqueda de herramientas y
tiempos de parada de máquina altos y frecuentes. Es por eso que se propone
implementar herramientas de manufactura esbelta como solución a estos problemas,
las cuales son la implementación de la metodología 5S’s acompañada del
mantenimiento autónomo y el SMED (por las siglas en inglés de Single Minute
Exchange of Die).
La correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta logra un
aumento en los tres indicadores que involucran el OEE. El primer indicador es el
incremento de la disponibilidad de las máquinas en 25% provocado por la reducción
del tiempo de set-up y del tiempo de reparación de las máquinas. Otro indicador que
impacta en el beneficio es el rendimiento de las líneas de confecciones, aumentando
en 2% debido al alza del tiempo bruto de producción. Por último, la tasa de calidad
obtiene un crecimiento de 4.3% como consecuencia de la reducción de productos
defectuosos. Estos tres indicadores logran un incremento del OEE de 34.92%.
Otros beneficios son el incremento de la capacidad productiva, ahorro de horas
hombres, incremento del área de trabajo y motivación del personal. / Tesis
|
105 |
Reingeniería de los procesos de producción artesanal de una pequeña empresa cervecera a fin de maximizar su productividadTorres Acuña, María Elizabeth 03 June 2015 (has links)
La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una
pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad
de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por
botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado.
En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de
éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de
reingeniería a través de la historia.
En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías
existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales,
análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de
ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en
estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que
agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema;
también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y
diagramas de recorrido de los nuevos procesos.
Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los
próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos
defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido,
podemos decir que se incrementado la productividad.
Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye
que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de
S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1. / Tesis
|
106 |
Propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six SigmaReinoso Vásquez, George 28 November 2016 (has links)
La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de
productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la
metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora.
Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los
productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el
valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten
sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y
eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que
no genere valor al proceso.
En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la
empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la
revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura
organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo.
En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de
gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles,
responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de
proyectos.
En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma
enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y
Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la
medición, análisis y solución del problema.
Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las
propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la
organización. / Tesis
|
107 |
Implementación de herramientas Lean Manufacturing para la mejora de procesos de una fábrica de cocinasAdco Soto, Nilber Yofré January 2013 (has links)
Publicación a texto completo no autorizada por el autor / El documento digital no refiere asesor / Identifica e implementa herramientas de Lean Manufacturing para mejorar los procesos de fabricación de cocinas de una planta industrial eliminando los desperdicios encontrados en las diferentes áreas involucradas en el proceso, realizando así la mejora continua. En el capítulo I, se muestra la situación problemática que encuentra la empresa en su línea de producción de cocinas. Se considera necesario hacer una breve descripción de la empresa y sus procesos, lo que se desarrolla en el capítulo II. Asimismo, en el capítulo III se presenta un marco teórico básico que explica la descripción del Lean Manufacturing, sus principios y herramientas así como algunos indicadores de productividad relevantes para la empresa. En el capítulo IV, se desarrolla el análisis y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las diferentes áreas en estudio es medida a través del OEE (por las siglas en ingles de Overall Equipment Effectiveness) que mide la eficiencia total de máquina, esto involucra la evaluación de aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de producción. Se analiza e identifica el problema en el proceso de “Mecánica”, a la cual se detecta como oportunidad de mejora incrementar la disponibilidad de máquina (set-up) el cual afecta el resultado del OEE. Para disminuir el impacto de estas paradas se utiliza la herramienta SMED, cuya aplicación permite una mejora en el indicador OEE, una mayor capacidad productiva, reducción de inventarios en proceso, mejor tiempo de respuesta, cumplimiento de entregas y flexibilidad de la producción. En el análisis de otra área del proceso “Esmaltado” se detecta la oportunidad de mejora a través de la implementación de la herramienta KANBAN para el mejor flujo de materiales y reducción del nivel de inventarios y materiales en proceso. Con la cual se espera obtener un mejor flujo de los materiales reduciendo el exceso de producción y el trabajo en proceso. Finalmente, en el capítulo V se muestra los resultados obtenidos en el SMED y de lo que se espera obtener con el KANBAN luego de aplicar cada herramienta en cada área y realizar las conclusiones finales del estudio. / Trabajo de suficiencia profesional
|
108 |
Análisis y mejora del proceso productivo de una línea de galletas en una empresa de consumo masivoAliaga Aliaga, Diane Elizabeth 02 June 2015 (has links)
En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en
el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo
masivo.
Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la
aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de
reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa.
El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el
70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los
límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone
gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además
se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada
para lo cual se propone la modificación de la misma.
Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de
desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el
cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la
merma que se genera en la zona.
Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje
de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar
análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las
medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última
propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el
análisis de cada familia de productos.
Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una
reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de
desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en
conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el
cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los
siguientes años / Tesis
|
109 |
Análisis y propuestas de mejoras en el proceso de compactado en una empresa de manufactura de cosméticosRego Caldas, Luis Guillermo 10 June 2011 (has links)
El presente trabajo de investigación tiene por objeto brindar a las empresas
manufactureras criterios para el incremento de la productividad. El estudio se basa
en la elaboración de compactos pero se aplica a cualquier tipo de estudio de
producción. Se muestra la situación de una empresa y las operaciones asociadas
en el proceso productivo, luego se establecen puntos a corregir o mejorar para la
optimización de los procesos y se maximicen los beneficios de la empresa.
Se inicia el trabajo con un marco teórico sobre las aplicaciones de
herramientas aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudan a entender el
contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la
empresa, los procesos que realizan (compactados, labiales, talcos, perfumes,
champús, etc), unidades de negocio y recursos humanos. Se establece que el área
de estudio es el de compactado realizando una descripción detallada del proceso
productivo y una evaluación de la productividad.
En cada etapa del proceso productivo, se estudió la merma generada tanto
en la preparación, fraccionamiento y compactado con un análisis de resultados. La
empresa estima un 10% de merma total en promedio por cada proceso (sin un
análisis que lo sustente), El estudio encontró que es mayor llegando al 17.36% en
promedio.
El diagnóstico de los problemas encontrados en cada una de las etapas del
proceso productivo derivará en propuestas de mejora, entre las principales se
puede mencionar la calibración de las máquinas para los pesos promedio, un nuevo
sistema de absorción al vacío para el proceso de compactado, las buenas prácticas
de manufactura para todo el proceso. De esta forma se logra inicialmente reducir la
merma a un 11.94% en promedio lo cual significa una reducción de los gastos
mensuales de S/.3.217,02 que aumentará las ventas en S/.49.492,62 mensuales,
de esta manera y en la medida que se mejoren las buenas prácticas de
manufactura este valor se incrementará para beneficio de la empresa y los
trabajadores que laboran en ella.
Finalmente, la evaluación de los costos asociados a las mermas generadas
en cada una de las etapas del proceso productivo, es decir, en la preparación, en el
fraccionamiento y en el compactado, se calcula en S/.13,117.92 mensuales. El
impacto de estas mermas sobre las ventas llega al S/.201,235.30 soles mensuales,
es decir; lo que la empresa deja de ganar por el concepto de mermas, este monto
ya considerable para cualquier empresa por lo que es urgente iniciar con las
alternativas de mejoras propuestas. / Tesis
|
110 |
Análisis y mejora de procesos de una empresa de confecciones en Lima, PerúSedano Simón, César Augusto, Mendoza Murgado, Luis Alberto 15 February 2017 (has links)
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo conocer, diagnosticar, proponer y evaluar posibles mejoras dentro del proceso productivo de una empresa dedicada a la confección de prendas de vestir. Con ello se busca mejorar la productividad y rentabilidad de determinados procesos.
En el primer capítulo se presenta la teoría necesaria y las herramientas a emplear a lo largo de la investigación. Se pone mayor énfasis en las técnicas requeridas para la implementación de herramientas de manufactura esbelta, así como también, teoría de poblaciones y muestras además de la relacionada a temas de simulación de sistemas,
En el segundo capítulo, se describirá el sistema a analizar, se detallarán los problemas los diferentes problemas a lo largo del proceso productivo de la empresa,; además de analizar las causas de los mismos, lo cual servirá para proponer las posibles soluciones.
En el tercer capítulo, se presenta la metodología para la implementación de las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, lo cual se desarrollará del siguiente modo: selección de línea de producción a estudiar, selección de familia de productos a estudiar, identificación de desperdicios encontrados según el diagnóstico general, identificación de métricas lean, y priorización de herramientas de manufactura esbelta según la importancia de cada uno de los desperdicios.
Así también se detalla el análisis de datos y el modelamiento o construcción del modelo de simulación del área de estudio en el software Arena. Este capítulo también comprende la validación y verificación de los resultados obtenidos en el modelo, comparándolos con la información real.
Finalmente se desarrolla la evaluación técnica y económica ambas propuestas de mejora, cuantificándose el beneficio obtenido en un período de 5 años. Según los resultados obtenidos, se puede afirmar que ambas mejoras son económicamente viables. En el caso de la aplicación del sistema de simulación se obtiene una utilidad neta mensual de S/. 191 534, mientras que la implementación de las 5 S´s evidencia una utilidad neta mensual de S/. 9 062. / Tesis
|
Page generated in 0.0856 seconds