El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional. Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad de los productos. Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado. Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso. El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de identificar las áreas de mejora. Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes del proceso. / Trabajo de suficiencia profesional

Ingeniera Civil Química / El papel Tissue es un papel suave y absorbente que se utiliza tanto en el ámbito doméstico como sanitario. Este tiene como principal característica su suavidad y textura, además de su bajo peso y múltiples capas. La fabricación del papel se concentra principalmente en remover el agua de una suspensión fibrosa, mediante procesos mecánicos. La etapa de secado es uno de los más relevantes en el proceso productivo del papel ya que en esta se remueve la mayor cantidad de agua (de un 60% a un 5% aprox.). Asimismo, esta fase es esencial en lo que concierne a las propiedades del producto, particularmente para papeles Tissue, ya que determina niveles de suavidad y textura. En esta investigación se realizó un modelo paramétrico y fenomenológico del secado de papel que tiene como principal objetivo comprender el proceso de producción de papel Tissue y poder manipular sus variables correctamente para proponer medidas de optimización. Dicho modelo busca asociar las variables, que estén involucradas en la transferencia de calor, con indicadores de salida como productividad, costos y calidad del producto. El modelo fue desarrollado en base a una de las máquinas papeleras presentes en la planta de papel Tissue de la empresa CMPC, localizada en Talagante. Para llevar a cabo el modelo se identificaron los principales fenómenos involucrados en la etapa de secado y se utilizaron las ecuaciones que describen sus comportamientos para crear la base teórica del modelo. Luego se hizo una búsqueda bibliográfica que avalara los parámetros característicos de los fluidos y geometrías involucradas. Gracias a la simulación se logró identificar las variables manipulables más significativas en el proceso del secado siendo estas la velocidad del ventilador de recirculación, la temperatura del aire y la velocidad del cilindro. Estas variables son capaces de controlar el proceso con el fin de lograr los estándares de calidad del producto. Además se determina la condición actual del sistema demostrando su comportamiento a través de perfiles de humedad y temperatura, fijando variables de entrada y traduciendo los resultados en indicadores de salida. Asimismo se determina que la influencia del sistema de inyección de aire mediante capotas es transcendental para la etapa de secado, logrando un 64,2% de la evaporación del agua, mientras que el cilindro aporta con el 35,8% restante. Y finalmente se sugiere manipular la velocidad del ventilador pues tal cambio tiene mayor impacto sobre la calidad del papel, ya que su manipulación no incurre en gastos monetarios (referentes al consumo de gas natural). Además si se desea aumentar o disminuir la producción, se recomienda modificar la velocidad del cilindro secador.

Propone una solución óptima al problema de programar (Scheduling) el procesamiento de un conjunto de Jobs (Tareas) en un conjunto de máquinas de una manufactura tipo Flexible Job Shop (FJS-Taller Flexible). La solución minimiza tres criterios: El Maximum Workload (WM), el Total Workload (WT) y el Makespan (CM), es decir, el problema es de Optimización Multiobjetivo. El problema FJS es actualmente estudiado por muchos investigadores porque corresponde a uno de optimización combinatoria muy difícil de resolver (NP-Hard) y porque una solución óptima redunda en una producción eficiente de la manufactura. El problema también es conocido en la literatura como Flexible Job Shop Scheduling (FJSS) o Flexible Job Shop Scheduling Problem (FJSSP), cualquiera de estos términos son utilizados indistintamente en el presente trabajo. Se ha solucionado el FJSSP desde un enfoque jerárquico que divide el problema en dos de menor complejidad: el subproblema de enrutamiento y el subproblema de secuenciación, utilizando en ambos subproblemas algoritmos genéticos. El desempeño de los algoritmos ha sido demostrado solucionando los casos de FJSS planteados por Kacem, utilizados también por otros investigadores, por lo que es posible comparar los resultados. Adicionalmente, las soluciones son presentadas, para una validación objetiva, en diagramas de Gantt y datos numéricos. El programa ha sido totalmente codificado en Lenguaje M (Matlab). / Tesis

El presente proyecto está enfocado en mejorar la productividad de una empresa manufacturera de neumáticos, específicamente la línea de producción de neumáticos radiales, con el fin de poder satisfacer la demanda creciente y no perder valor con sus clientes. Para cumplir con este objetivo, se aplica un modelo basado en los principios de herramientas de Manufactura Esbelta en este trabajo, el cual está estructurado en cinco capítulos. El primer capítulo brinda un marco teórico de las herramientas, técnicas y lineamientos a seguir, basado en el estado del arte, que brinde el know how necesario para poder aplicar correctamente las técnicas y herramientas de Manufactura Esbelta. El capítulo dos nos muestra un diagnóstico general de la empresa, detallando el problema principal que presenta, el impacto en la rentabilidad que este tiene y sus causas. El tercer capítulo se centra en la aplicación de las metodologías explicadas, determinando el proceso restrictivo y aumentando su capacidad (herramientas de Manufactura Esbelta). Tras ello, en el capítulo cuatro, se realiza la validación de la implementación, ejecutado mediante un plan piloto, el cual evidencia una mejora significativa en la productividad de la línea. Luego, en el capítulo cinco, se presenta la medición de los impactos, siendo estos sociales, ambientales, organizacionales, entre otros, que puedan repercutir tras la implementación de las herramientas. Finalmente, se determinan las conclusiones y recomendaciones que se obtienen tras el desarrollo de todo el proyecto. / This project is focused on improving the productivity of a tire manufacturing company, specifically the radial tires line, in order to satisfy the demand and not lose value with customers. To accomplish this objective, a model based on the principles of Lean Manufacturing tools is applied in this assignment, which is structured in five chapters. The first chapter provides a theoretical framework of the tools, techniques and guidelines to follow, based on the state of the art, which provides the necessary knowledge to be able to correctly apply the techniques and tools of Lean Manufacturing. Chapter two shows a general diagnosis of the company, showing the main problem of it, the impact on the profitability that it has and its causes. The third chapter focuses on the application of the methodologies explained yet, defining the restrictive process and increasing its capacity (Lean Manufacturing tools). After that, in chapter four, validation of the implementation is carried out, executed through a pilot plan, which evidences a significant improvement in the line’s productivity. Then, in chapter five, the measurement of impacts is showed, as social, environmental, organizational, among others, that can impact through the implementation of the tools. Finally, conclusions and recommendations that derive from the development of the entire project are determined. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Memoria para optar al título de Ingeniero Civil Mecánico / En este trabajo de título se estudia la variación sonora de los platillos de percusión frente a los procesos a los que es sometido a lo largo de la fabricación. Esto con miras a desarrollar un proceso de fabricación de platillos moderno y de calidad, y abrir la posibilidad de creación de nuevos sonidos. Sabiendo a priori que los procesos de manufactura particulares en la fabricación de platillos alteran la forma y a su vez generan esfuerzos residuales en la pieza trabajada, se plantea en este trabajo una metodología de construcción y experimentación que permita separar las variables de cambio de forma y esfuerzos residuales que afectan en el sonido. Se construyeron cuatro prototipos de platillo, uno de prueba y tres funcionales de distintas medidas y sometidos a diferentes combinaciones de procesos. Entre cada proceso de cambio de forma se realizó un tratamiento térmico de alivio de tensiones con el objetivo de eliminar esfuerzos residuales internos en la pieza. Antes y después de cada sesión de alivio de tensiones se realizaron mediciones de dureza y digitalización de la forma en 3D pera verificar que la forma ni las propiedades mecánicas no variaron significativamente por causa del tratamiento térmico. Se realizaron mediciones acústicas vía micrófono al término de cada proceso de manufactura y tratamiento térmico. Las mediciones acústicas fueron tratadas en código Python para obtener espectrogramas comparables entre sí. Además, luego de cada proceso se realizó un análisis cualitativo de la percepción del sonido. Los resultados obtenidos comprueban que la metodología de medición es válida, y sugieren que el sonido se vuelve más complejo a medida que se trabaja el platillo. En particular, el embutido de campana genera peaks aislados en las frecuencias altas y una zona extra de percusión en el mismo platillo de sonido más brillante. Los procesos de martillado, repujado y torneado cambian la forma y complejizan el espectrograma, lo que se traduce en un sonido más articulado, complejo (mayor cantidad de armónicos percibibles) y oscuro. Los tratamientos térmicos de alivio de tensiones complejizan aún más el espectro, activando una amplia gama de frecuencias bajas a altas y que perduran por más tiempo vibrando. Los resultados sugieren que los procesos de deformación plástica producen estados de esfuerzos residuales complejos que afectan en la rigidez y amortiguamiento de la pieza, lo que se traduce en variaciones de amplitud, permanencia en el tiempo del sonido y frecuencias dominantes. En particular, la aplicación de procesos de tratamiento de alivio de tensionesmodifican las características vibratorias, produciendo un sonido más brillante, complejo, potente y que perdura por más tiempo. Debido a esto, el tratamiento térmico de alivio detensiones tiene el potencial de utilizarse

Busca la mejora del flujo de procesos para lograr la satisfacción del cliente interno. Realiza el rediseño de los procesos en un área de maquila de una empresa del sector consumo con la finalidad de mejorar la administración de materiales. Para su ejecución se basó en la metodología de rediseño de procesos y la mejora continua del ciclo planificar, verificar, hacer y actuar. Muestra los beneficios obtenidos a raíz del rediseño de procesos, así como también la comparación de los procesos antes y después de la implementación en el área de maquila. Por último, se muestra como rediseño de procesos en el área de maquila disminuyó el costo anual de los materiales defectuosos en un 50.32% y disminuyó en 29.07% el número de incidencias de material defectuoso ambos en el periodo 2017-2018. Asimismo, se muestra como la implementación de nuevos procedimientos y políticas disminuyó en un 43.48% el promedio anual de ítems con diferencia en el periodo 2017 - 2018. / Tesis

Aplica la metodología Lean Manufacturing para la mejora de la productividad en la empresa manufacturera ABRASIVOS S.A. Obtiene un incremento del 100 % de la productividad al duplicarse el flujo de producción en la fase inicial. En tal sentido concluye que la metodología desarrollada mejora la productividad y convierte en verdaderos agentes del cambio a las organizaciones. / Tesis

Implementa el sistema de gestión de calidad con SGC ISO 9001:2015 en la pequeña empresa FABRODCIS EIRL que se dedica a confeccionar uniformes; para mejorar su productividad y aminorar los reprocesos. Lo que permitirá que la organización controle la producción mejorando así la calidad final del producto, volviéndola más competitiva para el mercado nacional. Concluye que al implementar la ISO 9001:2015, mejora la productividad, se evidencia el aumento de la eficiencia en aspectos de taller, el corte, la costura, los acabados y productos terminados, y disminuyen los reprocesos. / Tesis

El presente trabajo tiene como finalidad la mejora de los procesos actuales en la producción y comercialización de wraps que tienen como canal de distribución a un food truck, en el cual se empleará la metodología Lean Manufacturing como propuesta de mejora a las actividades especificadas en la cadena de suministro del caso de estudio. En el análisis de la situación actual se identificaron los principales inconvenientes como el orden, limpieza, mantenimiento de equipos, falta de procesos estandarizados, mermas generadas por los operarios y un takt time elevado que, dentro del horario disponible, no llegaba a cubrir con la demanda semanal. Una vez concluido el diagnostico actual del caso de estudio, se propone la implementación de las herramientas Lean Manufacturing (5S’s, Gestión Visual y el Takt Time). La implementación obtendría un mayor impacto sobre el takt time de producción y comercialización, logrando 605 seg/wrap, lo cual reduciría la venta perdida y las horas extra, además las señaléticas informativas reducirían, en el caso esperado, en 45% las mermas generadas por parte de los operarios. Finalmente se estableció un costo total de S/2,630.80 de toda la implementación que, en el caso esperado, se obtendrían ahorros mensuales de S/253.00, que equivale el 9.54% de la utilidad bruta mensual, en un plazo de 18 meses se obtendría un VAN esperado de S/834.61 y un TIR 5.34% (mensual).

El presente estudio nace de la necesidad de incrementar la productividad en la principal línea de producción de plumones de una planta de útiles escolares y de oficina mediante la aplicación de herramientas «Lean» y, estudios de tiempos en cada área involucrada, con el objetivo cumplir con la demanda insatisfecha actual y posicionando a la empresa como un proveedor fiable en el sector. El trabajo de investigación inicia con la presentación de casos de estudio que guardan relación con el tema a desarrollar, así como de la explicación de conceptos de ingeniería elementales y especializados, aplicados para la elaboración del trabajo como herramientas de calidad, filosofía «Lean», indicadores de producción. El análisis de la empresa logra determinar la línea de producción principal para la compañía, mediante un estudio del «diagrama de Pareto» por familia. Asimismo, se llega a identificar los problemas dentro el proceso productivo y sus causas raíz para posteriormente hacer el diagnóstico respectivo de qué herramientas benefician en mayor medida a la empresa, utilizando herramientas de calidad. La optimización de la productividad se basa en el cálculo de métricas «waterfall», en especial el OEE (Overall Equipment Effectiveness) que, mediante un estudio de la disponibilidad, rendimiento y calidad, permite incrementar en un 11% el número de unidades producidas anualmente en la línea. Finalmente, de acuerdo a la evaluación económica del impacto de la implementación de las propuestas de mejora en la línea, se concluye que el estudio es viable con un margen de rentabilidad (TIR) del 49%, mayor al costo de oportunidad del mercado y un VAN de S/. 90,770.03, siendo el incremento de la producción en función al OEE, el parámetro que guarda mayor correlación con el cálculo de los ratios económicos, demostrándose la importancia de aplicar “5’S” y “TPM” dentro de la planta.