Ingeniero Civil Industrial / El tema de la memoria corresponde a Rediseño del Proceso de Manufactura de Vestuario para un Taller de Vestones y Chaquetas , esto con el propósito de optar al título de ingeniero civil industrial. Tiene como objetivo general reducir costos de producción, mejorar la eficiencia de los procesos y mantener la calidad del producto a través de una propuesta de rediseño para los procesos de manufacturas de chaquetas y vestones. Los objetivos específicos del proyecto son: realizar un levantamiento de la situación actual de los procesos de manufactura de Mavesa Ltda.; Rediseñar los procesos de manufactura aplicando la metodología Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta); Proponer un modelo de producción eficiente y; Evaluar económicamente el proyecto de rediseño. Para abordar este tema, y alcanzar los objetivos propuestos, la metodología a usar será la de análisis de procesos y también la usada en el rediseño de procesos de negocios, siguiendo un enfoque en la filosofía Lean Manufacturing, de reducción de desperdicios y un plan de producción basado en sistemas JIT. A través de este trabajo de memoria, se dejan en claro cuáles son los alcances de ésta, como por ejemplo, que el trabajo solo se enfoca en el proceso manufacturero del taller interno de la empresa Mavesa que confecciona vestones, y no en aquellos que hacen uso de talleres externos subcontratados o de otras prendas producidas internamente. En el desarrollo del trabajo queda descrita la situación actual de la empresa. Luego se realiza un análisis y diagnóstico de cada uno de los puntos tratados para finalmente plantear las soluciones a las problemáticas a través del rediseño del proceso de manufactura, el rediseño del sistema de control y del layout del taller. La inversión requerida para desarrollar el proyecto de rediseño planteado en esta memoria es de 60 millones de pesos, lo cual al ser evaluado junto con los beneficios que traería la implementación entrega un VAN(30%) de 250 millones de pesos, cifra cercana al 2% de la facturación de Mavesa en el año 2010. En conclusión el proyecto traería un beneficio significativo para la empresa, que le permitiría acceder de forma aún más competitiva al mercado sudamericano, sin incurrir grande gastos y sin perjudicar la calidad del producto que la identifica.

En la industria textil, los factores que ponen en marcha las operaciones son muchos, así como los riesgos involucrados en ellos. Controlarlos dependerá mucho del esfuerzo y la inteligencia de la alta dirección. En el presente trabajo se muestra los procesos a seguir en la gestión de riesgos. Para ello tomaremos en consideración la misión, la visión, los valores, los objetivos de la compañía y, además, la percepción, apetito y aceptación de los riesgos de la alta dirección; qué es lo que están dispuestos a aceptar como empresa. El inventario de procesos es el punto de partida para la selección de las operaciones. Se utiliza una matriz como herramienta, con la cual registraremos los riesgos inherentes asociados al objetivo estratégico y, además, a la operación correspondiente. Luego, se evalúa los controles existentes que, aplicados a los riesgos inherentes, nos darán los riesgos residuales valorados que servirán como una herramienta que facilite la gestión de riesgos de la compañía. Este trabajo ayudará a la alta dirección a mejorar su gestión de riesgos operativos.

Proyecto sobre la eliminación de productos no conformes obtenidos en la fabricación de repuestos metálicos, nos muestra la viabilidad de su ejecución en base a la investigación realizada en una PYME de la ciudad de Lima, que permitió detectar la existencia de operaciones defectuosas y actividades que no generan valor en su cadena productiva. Mediante la implementación de las mejoras que se proponen en el presente trabajo, se reducen los rechazos por productos no conformes y se mejora el nivel Six Sigma en cuanto a la calidad. Para su implementación se requerirá una inversión de S/.229,094.25, la cual generará en el primer año ahorros de S/.92,566.45. Mediante la simulación en el software Arena, se valida la implementación funcional de la propuesta, y mediante una evaluación financiera, se llega a obtener un valor del VAN de S/. 62,626.45, y de 19.54% en la TIR, , confirmando su factibilidad económica. / Project on the elimination of non-conforming products obtained in the manufacture of metallic spare parts, shows us the feasibility of its execution based on the research carried out in an SME in the city of Lima, which allowed to detect the existence of defective operations and activities that do not generate value in their productive chain. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Enfoca la problemática de la calidad en los procesos de manufactura de transformadores de distribución y potencia, proponiendo un modelo de gestión de calidad a través de la mejora continua. Este modelo se construye tomando como referencia el estado real de los procesos y se valida aplicándolo a un grupo de empresas constituido por una gran empresa, una mediana empresa y dos pequeñas empresas, fabricantes de máquinas eléctricas, ubicadas en la ciudad de Lima. El modelo de gestión de calidad se basa en que el liderazgo, la innovación tecnológica y el sistema de calidad influyen en la mejora continua de los proceso de manufactura. Se demuestra que el modelo es útil no sólo como instrumento de autoevaluación permanente sino también como instrumento que permite determinar el impacto de la gestión de calidad sobre la mejora continua, ya que posibilita, a las empresas fabricantes, conocer la real situación de la calidad de sus procesos y productos y tomar medidas para gestionarla. / Tesis

Las variables con las que se evalúa la competitividad de las empresas del sector confecciones son costos, calidad y entregas a tiempo en las cantidades requeridas y con las especificaciones solicitadas por los clientes. Por ello el uso de herramientas que permitan el control y la optimización de dichas variables representan una ventaja competitiva importante y necesaria en la actualidad. La presente tesis desarrolla una propuesta de implantación de una herramienta sumamente importante como es un sistema de planeamiento de manufactura que permitirá proyectar fechas de despacho tomando en cuenta las capacidades actuales, la disponibilidad de capacidades de acuerdo a los pedidos ya colocados y reservas de capacidad hecha por los clientes en todos los distintos procesos productivos de manufactura de confección de prendas de vestir; además de considerar las diversas variables propias de cada procesos; facilitando dar una respuesta rápida y confiable convirtiéndose así en una ventaja competitiva importante Se inicia con la descripción de la situación actual de la empresa; el análisis y diagnóstico del sistema de planeamiento resaltando los aspectos críticos a mejorar y con ello el desarrollo de una propuesta de un sistema de planeamiento en la empresa con la respectiva evaluación económica del impacto de la evaluación propuesta; finalizando con las conclusiones y recomendaciones al respecto. La implantación del sistema de planeamiento de manufactura propuesto permitiría la disminución de fletes, penalidades, saldos y reposiciones; así como una posibilidad de mayor facturación al optimizar el uso de capacidades.

Este informe detalla el análisis exhaustivo y la propuesta de mejora de procesos para una destacada empresa peruana dedicada al procesamiento de aceite doméstico comestible, aplicando principios de la metodología Lean Manufacturing. Tras un análisis detallado de los procesos actuales, se identificaron áreas de oportunidad para aumentar la eficiencia y reducir los desperdicios en todas las etapas del ciclo de producción. Se ha empleado la filosofía Lean para minimizar tiempos de espera, optimizar la cadena de suministro y mejorar la calidad del producto final. La implementación de herramientas Lean específicas, como el Value Stream Mapping (VSM) y el diagrama SIPOC, ha permitido visualizar y eliminar actividades no productivas, mejorando así la fluidez del proceso. El análisis detallado de las fuentes de desperdicio, combinado con la introducción de células de trabajo, ha llevado a mejoras sustanciales en la eficiencia de la producción, aminorando en 1.2% el tiempo total por botella soplada lo que impacta al nivel volumen. Se ha priorizado la capacitación del personal para promover una cultura de mejora continua, fomentando la participación activa en la identificación y resolución de problemas. Como resultado de estas intervenciones, se obtuvo una significativa reducción en los costos operativos, logrando un ahorro anual de US$ 55K y un aumento en la capacidad de producción de 300 cajas por lote y presentación procesada. Además, la empresa estuvo mejor posicionada para adaptarse a las demandas del mercado y mantuvo altos estándares de calidad en su aceite doméstico comestible. Este informe no solo presenta un análisis detallado de la situación actual de ese entonces, sino que también proporciona una hoja de ruta clara y viable para la implementación exitosa de mejoras utilizando la metodología Lean Manufacturing. Por tanto, estas recomendaciones condujeron a una transformación positiva en los procesos, contribuyendo a una mayor eficiencia y competitividad en el mercado, así como un beneficio económico considerable al obtener finalmente un VAN que asciende al monto de S/. 263K y un TIR del 40% lo cual concluye en una buena optimización en todo sentido para la empresa.

El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el desarrollo de los proyectos dentro de los plazos previstos y generaban diversos problemas de calidad y sobrecostos. En ese sentido, y considerando que la empresa fabrica estructuras de diversa envergadura y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de estructura y la familia de productos más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, un mapeo de los procesos operacionales aplicando la herramienta Value Stream Mapping, a fin de identificar los desperdicios presentes en todos los procesos. Posteriormente se seleccionaron las herramientas de Manufactura esbelta más apropiadas, que permitan eliminar y minimizar dichos desperdicios y contribuyan en mejorar la eficiencia en los procesos y la calidad de los productos. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas de Manufactura esbelta y se establecieron diversos indicadores que nos ayudaron a medir el impacto que tuvieron dichas herramientas en cada proceso y en el funcionamiento integral de los mismos. Finalmente, se desarrolló un análisis financiero a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas dentro de los procesos operacionales de la empresa. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuesta de mejora del proceso productivo de fabricación de postes de concreto armado aplicado al área de Producción, en la que se proponen implementar herramientas de Manufactura Esbelta que nos ayudaran a eliminar desperdicios y mejorar dichos procesos. Para este caso y en particular se eligió al área de Producción de una empresa que tiene como principal operación, la fabricación de Postes de alumbrado público, los cuales tienen medidas bastante variadas desde 4 metros hasta los 18 metros y consecuentemente uno de los principales procesos es el secado. Así, en la primera parte describimos el marco teórico y las distintas herramientas de manufactura esbelta esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. Luego, realizamos una descripción del sector, la empresa, los procesos principales, definimos y estudiamos el área de producción para encontrar las oportunidades de mejora y aplicación de las herramientas (5S, TPM, Jidoka) de Manufactura Esbelta. Posteriormente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica los costos, impactos financieros y no financieros de la propuesta de implementación de herramientas de Manufactura Esbelta en la mencionada área de proceso, obteniendo opciones de implementación independiente por herramientas favorables, sin embargo, el ideal es implementar las 3 herramientas de manufactura esbelta que tiene los mejores valores de VPN (768,431), TIR (191%) y B/C (4.31). / The main objective of this work is to present a proposal to improve the production process for the manufacture of reinforced concrete poles applied to the Production area, in which it is proposed to implement Lean Manufacturing tools that will help us eliminate waste and improve said processes. For this case and in particular, the Production area of a company was chosen whose main operation is the manufacture of public lighting poles, which have quite varied measures from 4 meters to 18 meters and consequently one of the main processes is drying. Thus, in the first part we describe the theoretical framework and the different tools of Lean Manufacturing or Lean Manufacturing, this will allow us to select and propose which and in which area of the production process to apply it. Then, we make a description of the sector, the company, the main processes, define and study the production area to find opportunities for improvement and application (5S, TPM, Jidoka) of Lean Manufacturing tools. Subsequently, the economic evaluation is presented where the costs, financial and non-financial impacts of the proposal for the implementation of Lean Manufacturing tools in the process area are quantified, obtaining independent implementation options for favorable tools, however, the ideal is to implement the 3 Lean tools that have the best NPV (768,431), IRR (191%) and B / C (4.31) values.

Yobel SCM empresa dedicada a la maquila de cosméticos, transformaciones y servicios logísticos en Latinoamérica ha determinado que los centros de manufactura en la región necesitan estandarizar y optimizar sus procesos, motivado principalmente por una diferencia entre la casa matriz y las filiales, estas últimas evidenciando una falta de control de gestión en los procesos y por los mercados cada vez más competitivos. El objetivo general de este trabajo es alcanzar una operación de manufactura de clase mundial superior o al menos similar a sus pares en el resto de Latinoamérica, que contemple la implementación de indicadores de gestión y su aplicabilidad en los procesos productivos de la filial chilena, vinculando el objetivo de esta tesis a la estrategia corporativa de la compañía. Para este estudio la metodología consiste en implementar los indicadores de gestión corporativos con la finalidad de medir los procesos actuales, posteriormente realizar el análisis de brechas, así como el análisis y selección de las alternativas de solución que disminuya las diferencias encontradas. Luego realizar el plan de implementación de la alternativa de solución para finalmente hacer el respectivo análisis relación costo – beneficio que permita acortar las diferencias entre los indicadores de gestión de la corporación y Chile, todo esto dentro del marco de los factores críticos de éxito (FCE) como son el apoyo de la gerencia, nivel de compromiso de los actores del proyecto, restricciones presupuestarias, factores culturales, tamaños de operación, infraestructura entre otros. Se concluye que se cumplieron los objetivos y alcances del estudio, en los primeros meses de implementación se observa un comportamiento positivo en los indicadores de gestión respecto al benchmarking corporativo, los cuáles han subido en promedio 7 puntos porcentuales respecto a la realidad encontrada; se estimó la inversión para las mejoras en $5773000 pesos que se recupera en 13 meses. Sin embargo este proceso no fue sencillo debido a los FCE como la resistencia al cambio, diferencias tecnológicas las que fueron superadas con trabajos en equipo, capacitación, gestión del cambio; así estas mejoras deben ser analizadas desde las perspectivas de personas, procesos y tecnología para superar dichos obstáculos.

El objetivo de este artículo es presentar el desarrollo de una propuesta de optimización en el uso de los recursos operativos en una planta de producción de mantequilla, la misma que ha presentado un crecimiento importante en los últimos años. A partir del análisis del mapa del flujo de valor de todo el proceso, se identifican las oportunidades de mejora más significativas. Aplicando herramientas de manufactura esbelta, se obtiene una propuesta para mejorar sustancialmente los resultados operativos a través de reducción de costos, incremento de la productividad y la reducción de los ocho tipos de desperdicios: tiempos de espera, inventarios, transporte, movimientos, re trabajo, sobreproducción, sobre procesamiento y recursos humanos no utilizados. / The aim of this paper is to present the development of an optimization proposal in the use of operational resources on a butter plant in a dairy company presenting a significant growth in recent years. From the analysis of the value stream map of the entire process, the most significant improvement opportunities are identified. Applying lean manufacturing tools, we developed a proposal to substantially improve operating through cost reduction, increased productivity and reduction of eight types of waste: waiting times, inventories, transportation, movements, rework, overproduction, over processing and unused human resources.