Esta investigación tuvo como finalidad la mejora de la productividad, identificando y evaluando los riesgos, enfermedades ocupacionales proponiendo metodologías de investigación y prevención de los mismos. Como primer objetivo se realizó una breve descripción de la empresa, estructura organizacional y su proceso productivo, a través del diagrama causa efecto; se identificó las causas que generaron una baja productividad, en el que se analizó los índice de accidentabilidad de 4.54, índice de siniestralidad de 404.54, el número de trabajadores expuestos a riesgos importantes, el Nivel de presión sonora de 140,85 dB, se determinó el nivel de riesgo de luxes con un nivel de riesgo A (300) utilizando la matriz IPERC, se realizaron mediciones de partículas con una concentración de 5.006536 (mg/m3), emisiones de humo metálicos con una concentración de hierro de 2,5046 (mg/m3) y una concentración de manganeso de 0,2478 (mg/m3), obteniendo una productividad inicial de 503 unidades/días-hombres y una productividad global de 0.73. En el segundo objetivo se realizaron las mejoras para cada uno de las causas utilizando herramientas, técnicas como son: La gestión de personal, capacitación, utilización de los equipos de protección personal, diseño de luminarias, mejoras en la condiciones eléctricas, instalación de pozo puesta tierra, implementación de un plan seguridad y salud ocupacional, realizando el reglamento interno, mapa de riesgo, exámenes ocupacionales, se realizó el programa anual, mejorando la dosis de exposición de 0,125 a 0,75, Nivel de riesgo T (3), los niveles de iluminación permitida; mejorando la productividad laboral de 503 a 625 unidades/días-hombres y una productividad global de 0.73 a 0.99 unidades /recurso empleados. Como tercer objetivo se realizó se evaluación económica con una inversión de S/ 37 482 obteniendo el VAN de S/ 125.305, un TIR 96%, y el B/C de 2.4. / Tesis

El desarrollo de la presente propuesta de mejora del proceso productivo se basa en brindar aporte a las empresas que se encuentran ante la necesidad de aumentar su productividad, previniendo un escenario de pérdidas económicas por demanda no abastecida y reduciendo costos generados por tiempo ocioso. El diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de bebida gasificada jarabeada muestra, mediante el diagrama de procesos para el estudio de métodos, al etiquetado como factor limitante de la productividad o cuello de botella. Esto se debe a que se realiza de manera manual, reduciendo la eficiencia del proceso y conllevando a horas extra de trabajo. Identificado el factor limitante, se propone un plan de mejora del proceso productivo, el mismo que implica el cambio de la actividad de etiquetado como actividad siguiente al soplado de preforma PET con la finalidad de reducir el cuello de botella y horas extra de trabajo o atender la creciente demanda. Con la propuesta, se aumenta 20 % la productividad de mano de obra, 22% la productividad económica, 3% la eficiencia económica, respecto a los indicadores actuales. Así mismo, se reduce el cuello de botella de 0,74 min a 0,62 min permitiendo la utilización de la capacidad del tanque de homogenizado en un 100%, por lo tanto, el incremento del volumen de producción en un 20% para satisfacer la demanda que actualmente no es atendida por la empresa. / Tesis

La presente investigación trata sobre el impacto de la Gestión de Inventarios en los Objetivos Operacionales de la minería metálica, específicamente del oro, elemento básico para la fabricación de joyas, productos industriales y como refugio financiero de inversionistas. This research deals with the impact of Inventory Management on the Operational Objectives of metallic mining, specifically gold, a basic element for the manufacture of jewelry, industrial products and as a financial refuge for investors.

La presente tesis se basa en una propuesta de mejora de procesos en la atención de aeronaves en tránsito de la flota Airbus de una aerolínea comercial, cuyo objetivo es incrementar la productividad en el área de mantenimiento. En el capítulo 1, se desarrolló en el marco teórico las metodologías y herramientas para buscar dar solución al problema. En el capítulo 2, se describen los procesos y se analizó el problema, determinando que en el proceso de producción, donde se realizan trabajos de mantenimiento programados en el hangar, actualmente se cancelan en promedio el 30% de trabajos por falta de horas hombre, encontrándose por encima del 15% del límite establecido por la compañía, el cual trae como consecuencia asumir costos de hangar sin utilizarlo a su máxima capacidad. Por otro lado, en el proceso de línea, donde se realizan inspecciones y mantenimiento correctivo a las aeronaves en los gates del aeropuerto, se identificó que existen desperdicios de horas hombre por actividades que no agregan valor al proceso, generando una baja productividad en el área. En el capítulo 3, se propone alternativas de solución bajo la metodología PDCA de mejora continua y herramientas de Ingeniería de Métodos, donde se busca recuperar horas hombre del personal técnico del proceso de línea, para distribuirlas al proceso de producción, con el fin de reducir el porcentaje de trabajos cancelados, sustentado la viabilidad económica del proyecto en un análisis financiero. En el capítulo 4, se realizó la simulación del proceso mejorado, apoyado en el software Arena y @RISK con el fin de validar la propuesta. Finalmente, en el capítulo 5 se concluyó que con la mejora de procesos se lograra incrementar la productividad de 3.08 aviones/técnico a 5.88 aviones/técnico. / This thesis is based on a proposal to improve processes in the attention of aircraft in transit of the Airbus fleet of a commercial airline, whose objective is to increase productivity in the maintenance area. In chapter 1, the methodologies and tools to find a solution to the problem were developed in the theoretical framework. In chapter 2, the processes were described and the problem was analyzed, determining that in the production process, where scheduled maintenance works are carried out in the hangar, an average of 30% of the works are currently canceled due to lack of man hours, being above 15% of the limit established by the company, which has the consequence of assuming the costs of the hangar without using it to its maximum capacity. On the other hand, in the line process, where inspections and corrective maintenance are carried out on the aircraft at the airport gates, it was identified that there is waste of man hours for activities that do not add value to the process, generating low productivity in the area. In chapter 3, alternative solutions are proposed under the PDCA methodology of continuous improvement and tools of Methods Engineering, where it is sought to recover man-hours of the technical personnel of the line process, to distribute them to the production process, in order to reduce the percentage of jobs canceled, supporting the economic viability of the project in a financial analysis. In Chapter 4, the simulation of the improved process was carried out, supported by the Arena and @RISK software to validate the proposal. Finally, in chapter 5 it was concluded that with the processes improvement it will be possible to increase the productivity of 3.08 aircraft / technicians to 5.88 aircraft / technicians. / Tesis

Todo proyecto de construcción, independiente de su tamaño tiene una alta complejidad de gestión debido a la gran cantidad de recursos que administra en cada una de las etapas constructivas. El recurso más sensible para todo residente de obra es el humano; sobre todo el personal obrero, que es el que finalmente transforma los insumos en productos con valor. Controlar este recurso se vuelve entonces muy necesario, y establecer un indicador que permita tomar decisiones que vayan al ritmo de la ejecución del proyecto es vital para el éxito de la gestión. En esta investigación se realizó una evaluación de la mano de obra en dos proyectos de edificación, usando herramientas de medición tecnológicas como los drones y control de la productividad, lográndose una reducción significativa de tiempos no productivos. Se valorizó el monto económico virtualmente ganado de esta mejora y se estableció, que con un porcentaje de esta cantidad ahorrada, es posible desarrollar una propuesta de negocio rentable enfocado en la medición y mejora de la Productividad. / Tesis

El objetivo de este trabajo es investigar las principales causas del crecimiento económico en Argentina durante el período 1990-2004, con el fin de identificar cuál fue su perfil de crecimiento prevaleciente: extensivo asociado al dinamismo de la acumulación de capital o de la demanda de trabajo o intensivo en base a las ganancias de productividad. Para ello se propone identificar una PTF estricta como desplazamiento de la función de producción, independiente de los fenómenos coyunturales; distinguiéndola de la PTF residual o aparente, que expresa un fenómeno de reducción de costos pero no necesariamente vinculados a cambios en la tendencia de crecimiento de largo plazo de las economías. En el trabajo se presenta una metodología para desagregar de la PTF residual, los efectos de los cambios de precios relativos y utilización cíclica de los factores productivos, adaptando al caso argentino, las principales recomendaciones de la literatura económica reciente de medición de productividad, la experiencia de la OECD, del grupo EUKLEMS y la experiencia del IVIE, mediante la estimación consistente del PBI y los factores productivos.

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La década de 1990 fue el marco temporal de un vigoroso desarrollo del regionalismo así como de la emergencia de la nueva geografía económica, que se concentró en el estudio de sus consecuencias en términos de la distribución geográfica de la actividad productiva. La teoría revela que la formación de una unión aduanera entre países de diferentes tamaños induce inicialmente un descenso del grado de concentración espacial de las industrias sujetas a rendimientos crecientes en la economía central de la misma y que dicha tendencia se revierte ulteriormente cuando la profundidad de la integración supera cierto nivel crítico. Bajo el supuesto de que las firmas pertenecientes a industrias dadas tienen propensiones a comerciar semejantes entre países, el comercio intraindustrial intrarregional puede concebirse como una imagen de espejo de la pauta localizacional de la producción; por ende, su importancia relativa observaría una trayectoria opuesta, esto es, primero crecería y luego decrecería. Por otra parte, la reducción de los costos ligados al comercio intraunión también puede ocasionar modificaciones en la configuración espacial de la actividad industrial en el seno de los países involucrados en la integración, específicamente, puede favorecer la aglomeración industrial en las regiones con mayores mercados de los mismos. La evidencia emanada de los principales casos de referencia internacional, la Unión Europea, el Nafta e incluso el propio Mercosur desde la perspectiva brasileña, certifica plenamente los resultados derivados de los modelos teóricos. Argentina no constituye una excepción en este sentido. En efecto, la institución del Mercosur parece haber impelido un aumento del comercio intraindustrial bilateral entre Argentina y Brasil, en consonancia con lo que cabría esperar en las primeras instancias del proceso, y coadyuvado a eternizar la concentración regional de la actividad industrial en nuestro país. En el contexto definido por las hipótesis que delimitan el análisis teórico, la dinámica previsible en la geografía económica del bloque podría refluir en una creciente discrepancia en los niveles de bienestar. Es evidente que la acentuación de las disparidades a este respecto puede actuar en detrimento de la viabilidad futura de la integración. En particular, si quienes tienen a su cargo la formulación de la política económica se preocupan por el bienestar relativo, podría propugnarse la implementación de una política regional-sectorial.

La presente investigación se basó en el análisis del proceso productivo de embolsado de arroz en la empresa Induamerica Chiclayo S.A.C. que actualmente presenta una baja productividad. El proceso de producción no cuenta con una correcta metodología de trabajo, por lo que el análisis consiste en diagnosticar la situación actual calculando indicadores de productividad que permitan medir cuantitativamente el proceso. Para ello se identificó las etapas que conforman el proceso, luego se registró los tiempos que toma ejecutar cada una de estas, los datos muestran que el principal limitante o cuello de botella es la etapa del picking debido a la forma como están distribuidos las áreas de almacenamiento y por la forma como se almacenan los productos terminados han ocasionado que la empresa deje de percibir ingresos por un valor de S/ 848 491,01 soles en un periodo de tres meses. Luego de identificarse el problema se desarrolló una propuesta de mejora siguiendo el método de (Errasti et al), en seguida se realizó los cálculos que permiten comparar indicadores los cuales demuestran que se optimizó el tiempo del picking para el cliente H. Tottus S.A y para Supermercados Peruanos S.A (SPSA) en un 28% y 31 %; el tiempo ahorrado permiten aumentar la capacidad de producción en un 17% lo cual pasa de producir 196 sacos por hora a 219 sacos por hora; con ello se logra aumentar la productividad de la mano de obra en un 14,9%; además el porcentaje de uso de espacio y la capacidad de almacenamiento aumenta en un 25% y 17% respectivamente; el costo por unidad almacenada disminuye en un 8% y el costo del picking para SPSA disminuye en un 28%. Finamente el indicador de productividad del proceso de embolsado aumenta en 0.81%. Lo que representa ingresos mensuales por un valor de S/ 1 060 534.8 soles. De evaluación económica se obtiene que la tasa interna de retorno es del 34,69% asimismo por cada S/ 1,00 invertido se obtendrá S/ 1,0140 además el tiempo de recuperación de la inversión será de 2 años 4 meses aproximadamente. En conclusión indica que la propuesta es viable. / Tesis

El objetivo de este proyecto consiste en realizar la propuesta de Implementación de un Sistema de Control Automatizado por PLC en el proceso de secado de pastas alimenticias, con el fin de obtener un producto de calidad, que cumpla con las especificaciones técnicas establecidas. La principal dificultad a resolver es la cantidad de producto resquebrajado que existe en la producción de fideos a diario, así como la cantidad de producto devuelto por los clientes por mala presentación del mismo, disminuyendo la productividad en un 98.1 %. Con un impacto económico anual de S/.74 592.00. Esta deficiencia se debe al control manual de secado existente, donde no existen datos de las variables físicas utilizadas, ya que solo manejan tiempos y experiencias de los trabajadores. Teniendo actualmente una productividad mano de obra 81,25 kg/horas hombre, producto de la deficiencia del proceso de secado, siendo la productividad requerida de 95.25 kg/horas hombre. Para ello se aplicó la metodología de Acosta y Sandoval. (2003), el cual se realizó un diseño de sistema de control adoptando un modelo matemático de la planta (sistema a controlar) incluyendo el modelo de los dispositivos involucrados en el sistema, como son el controlador y los elementos de realimentación, controlando simultáneamente las variables internas y externas. A la vez monitorear y supervisar mediante la PC los históricos de las variables medidas (temperatura y humedad), lo cual tiene como resultado un control más preciso, que permite una mejor calidad del producto a un menor tiempo de secado. Teniendo en cuenta valores de un secador de baja temperatura los cuales trabajo con valores de 45ºC - 50°C y un rango entre 40% a 80% humedad relativa (La Rosa, y otros 2014). Para lo cual se realizó el diagnóstico actual del proceso de secado de pastas, identificando sus principales problemas, así mismo se determinó las variables de control a utilizar, para luego diseñar un sistema de control utilizando un PLC ( Controlador lógico Programable), lo cual nos permitió tener un control de las variables físicas, mediante un lazo cerrado, donde se propone mejorar en 99.8% la productividad de pastas alimenticias, finalizando con el análisis de costo/ beneficio de la propuesta, donde se realizará una inversión de S/. 69 653.00 la cual será financiada por un banco local con una tasa de interés referencial de 12%, obteniendo un VAN de S/. 246,200.36 y un TIR de 87%. Por lo que podemos decir que la propuesta es rentable, obteniendo que por cada Nuevo sol invertido, la empresa gana S/. 5,41. El periodo de recuperación es de 1 año, 2 meses y 7 días. / Tesis