面對快速變遷與競爭激烈的經營環境，企業爲突破經營困境，無不卯足全力做好體質的改善，強化競爭能力之準備，但欲達此目的須有一套有效的管理機制，如何找到一個能讓企業形成策略「方向感」與建立能力強化之「著力點」的經營改革手法，乃為本研究之目的。 綜觀國內外推動TPM(Total Productive Management)之成功案例，讓不少企業獲得極大的成效，增強了他們堅實的競爭力，然不少企業也亟希望能導入此活動，卻缺少了具體的了解與推行方法，終究是半途而廢，因此乃融合了本身的實務推動經驗、相關成功企業之個案，來說明具體研究心得與推動要領。 本研究發現TPM是企業改善體質的一種工具也是一種方法，它透過了系統性的活動展開，結合各種分析改善手法，以品質、成本、效率、士氣、安全、環保為其衡量之指標，由個案研究中可以看到各項顯著的活動成效，如加工不良率由6150ppm降至108ppm；設備平均故障間隔時間延長了5倍；庫存低減50%，可見TPM對產業績效之貢獻。 / In the rapidly changing and highly competitive business environment, in order to break through the difficulties, the companies should do every effort to improve the physical and strengthen the competitiveness of the preparation. To achieve this goal, they must have an effective management technique, how to find a enables companies to form strategic "sense of direction" and to build capacity to strengthen the "focal point" of management reform practices that is the research target of the report. Checking around the world to promote the TPM of the success stories , so many companies get great results, and enhance their competition, although a lot of companies are also want to introduce this activity, but lack of a concrete understanding and implementation method, after all, is halfway, so I use the integration of their practical experience of successful enterprises related case studies, to illustrate the specific experiences and promote essentials. This study found that TPM is a tool also a method for enterprises toimprove physical fitness, It is expanded through a systematic activity, combined with a variety of analytical techniques improve, quality, cost, efficiency, morale, safety, environmental protection for measure of its targets, and more, safety, zero disasters, quality zero defect, zero fault of equipment, these items are for its ultimate purpose. Case studies can be seen by the remarkable effectiveness of the various activities, such as machining defect rate fell to 108ppm from 6150ppm; equipment MTBF extended to five times; Inventory Reduction 50% showing that the contribution TPM on industrial performance. / 目　錄 中文摘要 i Abstract ii 誌　謝 iii 目　錄 iv 表目錄 vi 圖目錄 viii 第一章　緒論 1 1.1 研究背景 1 1.2 研究動機 2 1.3 研究目的 4 1.4 研究限制 4 第二章　文獻探討 5 2.1 產業績效之內涵 5 2.2 產業績效提升應用之探討 7 2.2.1 TPM應用於產業績效領域 7 2.2.2 應用於產業績效提升之相關手法 9 2.2.3 TPM應用於其他相關領域 15 2.3 TPM的演進過程與定義 16 2.3.1 演進過程 17 2.3.2 TPM的定義 18 2.3.3 TPM的真義 20 2.4 TPM的全貌 22 2.4.1 追求目標 22 2.4.2 TPM之特色與整體架構 23 2.4.3 TPM與TPS、TQM之差異 23 2.5 TPM之應用手法 24 2.5.1 TPM展開步驟 25 2.5.2 八大支柱展開 32 2.5.3 QC Story 41 2.5.4 QC七大手法 42 2.6 TPM活動績效之評價指標 43 2.6.1 設備總合效率 44 2.6.2 生產績效指標 44 2.7 TPM之應用與展開 46 2.7.1 TPM之應用手法 47 2.7.2 TPM之展開模式 47 2.8 本章小結 47 第三章　研究方法 49 3.1 研究流程 49 3.2 研究方法說明 50 3.2.1 個案研究 50 3.2.2 專家訪談 51 3.3 研究方法特色 53 第四章　個案實證分析 54 4.1 個案研究 54 4.1.1 C公司簡介 54 4.1.2 C公司TPM推動狀況 56 4.1.3 活動過程與成效 59 4.1.4 方針目標達成之活動展開做法 60 4.1.5 個案研究小結 82 4.2 專家訪談 85 4.2.1 訪談對象 85 4.2.2 訪談目的 86 4.2.3 訪談狀況 87 4.2.4 訪談內容彙整 98 4.2.5 專家訪談小結 99 第五章　結論與建議 100 5.1 研究結論 100 5.1.1 TPM對產業績效最主要之貢獻 100 5.1.2 對產業績效最有效的改善手法與工具 101 5.1.3 找出TPM導入成功與失敗之關鍵 101 5.1.4 相關建議 102 5.2 未來研究方向 103 參考文獻 附錄一 專家電話訪談轉載紀錄表 附錄二 專家訪談問卷表 表目錄 表2.1 平衡計分卡的衡量指標 11 表2.2 TPM與TPS.TQM手法特徵之比較 24 表2.3 推行TPM的四階段十二步驟 25 表2.4 TPM講座課程概要 27 表2.5 各支柱的工作分配實例 29 表2.6 建構生產效率化體制 33 表2.7 展開個別改善的10步驟 34 表2.8 自主保養實施之七步驟 35 表2.9 計畫保養活動七步驟 36 表2.10 品質零不良七步驟 36 表2.11 教育訓練體系表 39 表2.12 QC七大手法 42 表2.13 QC STORY之8個步驟 43 表2.14 TPM活動的評量項目(1) 45 表2.15 TPM活動的評量項目(2) 45 表3.1 專家訪談主題 52 表3.2 研究方法特色與差異 53 表4.1 TPM活動成效 59 表4.2 設備分類評價基準表 68 表4.3 保養模式分類 69 表4.4 16大LOSS定義 78 表4.5 LOSS與支柱及部門別之關聯 79 表4.6 LOSS二維分析法 80 表4.7 改善主題等及定義 80 表4.8 LOSS改善主題管控表 81 表4.9 重要績效指標之成長狀況 83 表4.10 C公司TPM應用手法 84 表4.11 訪談對象 86 表4.12.1 專家訪談之彙整表 88 表4.12.2 專家訪談之彙整表 89 表4.12.3 專家訪談之彙整表 90 表4.12.4 專家訪談之彙整表 91 表4.12.5 專家訪談之彙整表 92 表4.12.6 專家訪談之彙整表 93 表4.12.7 專家訪談之彙整表 94 表4.12.8 專家訪談之彙整表 95 表4.12.9 專家訪談之彙整表 96 表4.12.10 專家訪談之彙整表 97 表5.1 TPM活動之整體效果 101 圖目錄 圖1.1 每年通過TPM賞廠商家數推移 3 圖1.2 台灣地區各業界取得狀況 3 圖1.3 台灣地區獲得TPM賞廠家狀況 4 圖2.1 TPM之發展沿革 18 圖2.2 阻礙生產效率化之16大損失 21 圖2.3 TPM之追求目標 22 圖2.4 活動理念展開之推動架構 23 圖2.5 重複小集團組織 28 圖2.6 災害發生的金字塔 40 圖3.1 研究流程 49 圖3.2 個案研究實施流程 50 圖3.3 專家訪談流程 51 圖4.1 C公司TPM推進歷程 55 圖4.2 TPM展開方針 57 圖4.3 九大支柱 58 圖4.4 TPM組織圖 58 圖4.5 安全衛生活動四大構面 61 圖4.6 安全零災害活動成效 62 圖4.7 來件品質保證做法 64 圖4.8 良品條件管理圖 65 圖4.9 品質保證之三關卡 65 圖4.10 品質零不良活動成效 66 圖4.11 設備零故障活動方針 67 圖4.12 零故障七步驟 72 圖4.13 設備管理情報系統 72 圖4.14 設備零故障活動成效 73 圖4.15 物料零庫存活動成效 76 圖4.16 資源零浪費活動成效 82