Seminario de título de Ingeniero Comercial / La administración de la cadena de suministro hoy en día ha cobrado un revuelo especial, debido a que en muchas compañías, por no decir todas, se están buscando maneras de aumentar las ganancias producidas por los efectos de una mayor eficiencia en sus cadenas de generación de valor. Entre estas acciones están: un adecuado manejo de las comunicaciones con los proveedores, mejoramiento en los niveles de inventario, reducción de los costos por almacenamiento, etc., permitiendo aumentar las ganancias por inversiones en proyectos muchos más rentables. En este sentido, control de gestión en los procesos de elaboración de los productos, controles de calidad, mejoras en los mecanismos de distribución, atención con los clientes, seguimiento y posterior vuelta al inicio en el ciclo, son algunas de las utilidades que se generan. La administración de la cadena de suministros (Supply Chain Management - SCM) permite generar ventajas competitivas a las empresas, debido a que logra definir en varios aspectos los puntos fuertes y débiles de la compañía con respecto a los competidores, permitiendo incluso una identificación clara del nivel de integración de las empresas, considerando que las Tecnologías de Información (TI) permiten cada vez más un mejor monitoreo de los procesos, canalizar de mejor manera la gestión de pedidos, etc. En los primeros años de la década de los noventa surgió el concepto de Supply Chain Management, cuyo objetivo fue "derribar los muros" que separaban las diferentes empresas participantes en un intercambio comercial, con el fin de sincronizar la información y los procesos de las mismas, en contraposición a los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), focalizados hacia la propia organización de la empresa. Los sistemas ERP son la respuesta tecnológica y administrativa de intercomunicación mediante la integración de los principales procesos de negocio en una plataforma software común, con el fin de que los diferentes departamentos desarrollaran su actividad de forma integrada, optimizando los circuitos de información, incorporando la calidad a los procesos y disminuyendo los inventarios. Por otro lado, la idea de un mundo globalizando está teniendo cada vez más fuerza en el área de los negocios, los productos pasan a ser globales, generando con ello competidores más fuertes, con más herramientas y donde los mejor preparados para afrontar los cambios globales serán los que sobrevivirán.

Muestra la evaluación de la productividad de los distintos tipos documentales que se manejan en una empresa dedicada a la micrograbación de documentos. En este se aplicaron herramientas de Lean Manufacturing, con el fin de mitigar las entregas tardías al cliente los cuales generaban penalidades y la utilización de recursos extras. Por otro lado, la técnica empleada permitirá identificar a futuro la productividad de nuevos tipos documentales que ingresen a la línea de producción. El Consorcio de procesos digitales (CPD) se encarga de convertir a microformas digitales más de 60 millones de documentos de la ONP con equipos de última tecnología de digitalización. Este Consorcio está conformado por las empresas GMD S.A., CENTRO DE RIESGOS COMERCIALES S.A.C., GSD (antes denominada TELEFONICA SERVICIOS DIGITALES S.A.C.), COSAPI DATA S.A. y CYBERSEC CONSULT S.A. Actualmente, el CPD se encuentra realizando el servicio de micrograbación de Documentos del archivo ORCINEA y archivo planillas (Menor cuantía Nº 0042-2010-ONP), el cual servirá como fuente de información para el análisis y desarrollo del presente artículo. Con el fin de aumentar la eficiencia y eficacia en los distintos procesos de la micrograbación de documentos se procedió a la tomar los tiempos de la producción de los mismos. En esta actividad se halló una gran variabilidad de los tiempos, debido a que cada documento (tipo documental) posee distintas características que influyen directamente en su tratamiento De esta manera, el objetivo es elevar la productividad en el servicio de micrograbación a través de técnicas del Lean Manufacturing que permitan detectar las actividades las cuales tienen oportunidades de mejora para aplicaciones a proyectos futuros

Explicar cómo se identificó un mejor método de secado dentro de la línea de producción aplicando la Teoría de Restricciones (TOC), y el conjunto de procesos para satisfacer la demanda, para lograr una rentabilidad adecuada dentro de este tipo de empresas. Logrando acelerar el tiempo de secado a 10 minutos, así como reduciendo la pérdida de ventas a 4% y aumentando el porcentaje de balance de línea a 33%. / Explain what was the method and tools based on TOC in order to identify problems presented in the production line and achieve goals. The benefits obtained from this project were basically reducing time on the dry process and improve the profit.

El presente artículo tiene como objetivo reducir los costos implicados en el transporte de pedidos no planificados; es decir se dará solución a los problemas de planificación que existen en el área de compras de una empresa del sector construcción. La solución se dará implementando una serie de mejoras. Primero se desarrollará el marco teórico, describiendo temas como Logística, Gestión de Abastecimiento, Gestión de compras, Plan de compras, importancia del área de compras y finalmente la Matriz de Kraljic. Seguido a este capítulo se realiza el análisis de la empresa y los problemas que se han detectado en la empresa, el cual origina una pérdida considerable de dinero, se describen las causas y posibles soluciones que se darán para la solución del problema. En el tercer capítulo se desarrolla la implementación de cada una de las soluciones: Implementación de Gestión de Compras, Estratégicas por Categorías, Implementación del Plan de Compras, Formación de un puesto de trabajo y Desarrollo de Indicadores. Finalmente se da paso a las conclusiones y recomendaciones respectivas para la propuesta de mejora.

La propuesta de un modelo preventivo de gestión de costos por fases nace de la necesidad de tener una herramienta de Control que permita gestionar los Costos de Producción en la ejecución de Edificaciones, para lograr que las fases (agrupación de partidas) sean ejecutadas, como mínimo, dentro del Presupuesto Planificado para asegurar la rentabilidad de los proyectos, contribuyendo así con la rentabilidad de la empresa. Este modelo de gestión de costos al ser desarrollado en Obra (Centro de Producción), se enfoca en la gestión de los Costos Directos e Indirectos (gasto general) del Proyecto y toma como FASE las agrupaciones de las partidas del presupuesto por naturaleza del trabajo, buscando identificar las desviaciones y analizar las causas positivas o negativas que la producen, permitiendo así hacer gestión, es decir tomar medidas operativas de corrección para mejorar los resultados obteniendo como resultado específico el componente o recurso de cada partida que presenta la desviación, ya sea material, mano de obra o subcontratos, y el momento exacto de ocurrencia durante la ejecución del proyecto. El objetivo principal de la tesis es contribuir a la mejora de la gestión de proyectos y de los resultados de las empresas de construcción mediante la propuesta de un modelo de gestión preventivo de costos para Freak Constructores y Consultores S.R.L. para lo cual se tomará como caso de estudio el Proyecto “Mejoramiento del Servicio Educativo de la Institución Educativa Integrada de Sorcco, de la Comunidad de Sorcco, Distrito de Coyllurqui – Cotabambas- Apurímac”, en el cual se aplicará dicho modelo y se identificarán las partidas que presenten desviaciones cuyas causas y acciones correctivas sirvan de precedente para futuros proyectos de la empresa.

El presente proyecto de investigación consiste en el estudio de una empresa que fabrica asientos para buses, el cual busca identificar los problemas que la empresa posee y los efectos que estos producen en los clientes y en las ventas.

La empresa en estudio se dedica al proceso, encajado y exportación de frutas, específicamente mangos. El propósito de este proyecto de investigación es analizar, diseñar e implementar una propuesta de mejora al problema que presenta esta empresa en sus procesos de su línea de producción para el mercado estadounidense. La cual es el alto porcentaje de mango descartado. Para esto, primero se realizará un estudio de los procesos de la línea de producción, la identificación y descripción de las causas raíces del problema. Luego, en base al marco teórico realizado, analizar las diferentes metodologías y decidir cuál será la más conveniente a implementar. Definida la Metodología de la Mejora Continua – PEVA como solución al problema en estudio, se procederá con el diseño y descripción de cada actividad de mejora, utilizando herramientas de la Metodología Lean Manufacturing, la 5s, Mantenimiento Preventivo, Gestión por Procesos y el desarrollo del capital humano. Finalmente,se ejecuta cada una de estas mejoras en un plan piloto y de esta manera poder corroborar si el porcentaje de fruta descartada de la línea de producción USA ha disminuido a los niveles que se desean. Y también para poder determinar el costo beneficio de este proyecto para la empresa, con un análisis económico respectivo. Para terminar, se realizará un análisis del impacto ambiental que se dio con la ejecución de estas mejoras, evaluando a cada stakeholder involucrado.

En la actualidad las empresas industriales se esfuerzan por ser más competitivas, por ello la empresa Azucarera del Norte S.A.C de la Región de Lambayeque – Costa Norte de Perú, no puede estar ajena a los cambios de una economía dinámica y competitiva, es así que un manual de control interno en el área de producción juega un papel muy importante para el desarrollo de la empresa. El presente trabajo de investigación tiene como finalidad proponer un manual de control interno para mejorar los procesos en el área de producción, para esto se identificó inicialmente los aspectos generales de la empresa Azucarera del Norte S.A.C, luego se describió el proceso de producción y las deficiencias que afectan a la producción, seguidamente se elaboró la matriz en donde se analizaron los riesgos y finalmente se diseñó el manual de control interno con las propuestas de mejora en cada punto crítico ya identificado. Al respecto se puede asumir que el manual de control interno permitirá un adecuado ordenamiento de las funciones que desempeñan los colaboradores, además de un control más eficiente sobre las deficiencias encontradas en el proceso de producción, así como la implementación de áreas que proporcionan un mejor control sobre el producto final. / Tesis

El presente proyecto de tesis titulado Propuesta de mejora de una línea de producción para la fabricación de cajas de buzón en la ciudad de Piura para una empresa de prefabricados de concreto parte de un hito principal. La empresa para la cual se ha desarrollado el proyecto se adjudicó la buena Pro para la fabricación de cajas de buzón de concreto armado para el proyecto “Mejoramiento del sistema de agua potable y alcantarillado público de la ciudad de Piura” a ser desarrollado por el cliente Abengoa Perú para el gobierno. La empresa para la cual se desarrolla el proyecto no cuenta dentro de su cartera de productos con las cajas de buzón de concreto armado. De esta manera, lo que se va a desarrollar en este proyecto consiste en diseñar el producto para su fabricación en serie, proponer un proceso de producción para la elaboración de cajas de buzón, desarrollar planeamiento de la capacidad y de los materiales e insumos y proponer la mejor estrategia de producción, diseñar la línea de producción, controlar la línea de producción asegurando que el producto cumpla con los requisitos del cliente y los requerimientos de calidad y definir los indicadores de gestión. / Tesis

El objetivo del presente Trabajo de Memoria de Título fue investigar los procesos en las Divisiones: Refinería, Etileno y Coker de la Refinería Bio Bio de ENAP; para determinar las variables críticas de operación por unidad productiva y asignar límites de control a las variables críticas de operación determinadas, de modo de generar una herramienta computacional, mediante Microsoft Excel, que entregue en línea la información relevante determinada. La problemática surge de la gran cantidad de unidades productivas con que cuenta la Refinería para llevar a cabo sus objetivos de operación; así la cantidad de equipos y variables operativas implicadas en los procesos es extremadamente alta. Se puede acceder a esta información mediante el uso de herramientas actualmente disponibles, como el Sistema de Datos PI.2 y el Programa LIMS, lo cual puede resultar muy engorroso debido a la gran cantidad de información que generan, dificultando una ágil y eficiente toma de decisiones. Se realizó una minuciosa investigación de cada unidad, mediante el uso del Sistema de Datos PI.2 y del Programa LIMS, consulta con Manuales de Operación de Plantas y entrevistas con Supervisores de Operaciones, a partir de lo cual se determinó los factores críticos del procesamiento del crudo. Se consideró como variable crítica a cualquier variable implicada en el proceso, que encontrándose en condiciones anormales por tiempo prolongado puede causar un descontrol en el proceso completo de una planta, influyendo directamente en la producción y calidad de los productos obtenidos. En base al tipo de influencia que ejercen las variables determinadas en el proceso, se identificó como variable crítica a temperaturas, presiones y flujos que participan dentro de la operación de las plantas; y como propiedad crítica, a ensayos que indican la calidad de cargas y productos de unidades. Para la Unidad de Topping 1 se determinó como equipos críticos al Desalador F-1, al Horno B-1, y a la Columna de Topping E-1. En el caso del Desalador, las variables críticas con sus intervalos de control determinados fueron: temperatura, 120 a 145 ºC, presión, 13 a 20 kg/cm2 y flujo de agua, 6 a 10% de la carga. En el caso del Horno: temperatura de entrada, 250 a 270 ºC, presión de los coils, Máximo 14 kg/cm2, temperatura de metales, Máximo 560 ºC, temperatura de humos, Máximo 870 ºC y temperatura de salida 350 a 370 ºC. En el caso de la Columna de destilación: temperatura de tope, 110 a 115 ºC, temperatura de plato de nafta, 135 a 145 ºC, temperatura de plato de kerosene, 170 a 190 ºC, temperatura de plato de diesel, 240 a 260 ºC, diferencia de temperatura de zona flash, 4 a 6 ºC, temperatura de zona flash, 350 a 370 ºC y presión, 1,4 a 2 kg/cm2. Finalmente, a partir de la información determinada como relevante se generó dos herramientas de ayuda, “Variables Críticas” que consta de una hoja por cada unidad productiva; donde se detalla valores de carga y producción de la unidad, valores de variables críticas por equipo seleccionado como relevante, y valores de propiedades críticas por corriente seleccionada como relevante y “Propiedades Críticas” que consta de una hoja por cada producto identificado como crítico: gasolina, kerosene, diesel y gas oil, donde se detalla valores de flujos y propiedades por corriente seleccionada como relevante. Cabe destacar que las herramientas se implementaron exitosamente para la División Programación de la Producción; y están a disposición del resto del Departamento de Producción si así lo requieren. Las herramientas de ayuda generadas permiten actualmente tener una visión global del funcionamiento de la Refinería, de modo de mantener bajo control los procesos y lograr los niveles de calidad y producción deseados.