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Neuartige Sensoren zur Erfassung von Dehnungen in Faserverbundwerkstoffen (Structural Health Monitoring)Mäder, Thomas 27 January 2015 (has links) (PDF)
Dehnungssensoren werden zur Überwachung von sicherheitsrelevanten Bauteilen, besonders in Bauteilen aus faserverstärkten Polymermatrixverbundwerkstoffen eingesetzt. Durch deren Integration in das Bauteilinnere werden sie vor schädigenden mechanischen sowie korrosiven Einwirkungen geschützt. Dies gewährleistet eine zuverlässige sowie dauerhafte Funktion. Verschiedene Ansätze zur Weiterentwicklung integrierbarer Dehnungssensoren werden international untersucht. Die Verringerung des Sensordurchmessers auf Abmaße im Bereich des Durchmessers von Verstärkungsfasern ist dabei ein bedeutendes Entwicklungsziel. Insbesondere bei der Integration in Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen sorgen zum Durchmesser von Fasern vergleichbare Sensordurchmesser für eine optimale Sensoranbindung. Die Bildung von Harznestern sowie schwächender Unstetigkeiten kann mittels dünner Sensoren verhindert werden. Dies gewährleistet eine artefaktefreie Dehnungsmessung. Drei verschiedene Ansätze für neuartige Dehnungssensoren mit kleinem Querschnitt wurden in dieser Arbeit untersucht. / Strain sensors are used for structural health monitoring issues, certainly in parts with high safety requirements made of fibre-reinforced plastic composites. The integration of these sensors inside the parts protects them against any mechanical and corrosive impact. The sensor functionality can be enhanced by integration. There is a lot of international research effort to further develop integratable strain sensors. Different approaches are currently pursued. This thesis presents the results of investigations on three different approaches for novel strain sensors. The main goal of these investigations was to minimise the sensor diameter down to the diameter of reinforcing fibres. The small diameter allows for an optimum and artefact free integration of the sensors. The formation of resin nests and notches to the material structure can be prevented by integrating sensor with a smaller diameter. The strain measurement and monitoring is enhanced and more reliable then.
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Studies on the Effects of Carbon Nanotubes on Mechanical Properties of Bisphenol E Cyanate Ester/Epoxy Based Resin Systems and CFRP CompositesSubba Rao, P January 2016 (has links) (PDF)
The search and research for high performance materials for aerospace applications is a continuous evolving process. Among several fibre reinforced polymers, carbon fibre reinforced polymer (CFRP) is well known for its high specific stiffness and strength. Though high modulus and high strength carbon fibre with structural resin systems have currently been established reasonably well and are catering to a wide variety of aerospace structural applications, these properties are generally directional with very high properties along the fibre direction dominated by fibres and low in other directions depending mainly on the resin properties. Thus, there is a need to enhance the mechanical properties of the resin systems for better load transfer and to improve the resin dominated properties like shear strength and properties in directions other than along the fibre. Use of carbon nanotubes (CNTs) with their extraordinary specific stiffness and strength apparently has great potential as an additional reinforcement in resin for development of CNT-CFRP nanocomposites. However, there are several issues that need to be addressed such as compatibility of a particular resin with CNTs, amount of CNTs that can be added, uniform dispersion of these nanotubes, surface treatment and curing process etc., for optimal enhancement of the required properties.
Epoxy and cyanate ester resin systems are finding applications in aerospace structures owing to their desirable set of properties. Of these, bisphenol E cyanate ester (BECy) resin of low viscosity with its low moisture absorption, better dimensional stability, and superior mechanical properties can establish itself as potential structural resin system for these applications. BECy in particular has the advantage of being more suitable for out of autoclave manufacturing process such as Vacuum Assisted Resin Transfer Molding (VARTM). Literature shows that, significant work has been carried out by various researchers reporting improvements using CNTs in epoxy resins along with various associated problems. However, studies on effects of addition of CNTs /fCNTs to BECy-CFRP composite system are not well reported.
Thus, objective of this work is to study the effects of adding pristine and functionalized CNTs to low viscosity cyanate ester as well as epoxy resin systems. Further, to study the effects on mechanical properties of nanocomposites with carbon fibre reinforcement in these CNT dispersed resin system through a combination of experimental and computational approaches.
Multiwall carbon nanotubes (CNTs) without and with different chemical functionalization are chosen to be added to epoxy and BECy resins. The quantity of these CNTs /fCNTs is varied in steps up to 1% by weight. Different methods of mixing such as shear mixing, ultrasonication and combined mixing cycles are implemented to achieve uniform dispersion of these nanotubes in the resin system. Standard test samples are prepared from these mixtures of nanotubes in resin systems to study the variation in mechanical properties. Further, these nanotubes added resin systems are used in fabricating CFRP laminates by VARTM process. Both uni-directional and bi-directional laminates are made with the above modified resin systems with CNTs/fCNTs. Series of experimental investigations are carried out to study various aspects involved in making of nanocomposites and the effects of the same on different mechanical properties of the nanocomposites. Standard specimens are cut out from these laminates to evaluate them for tension, compression, flexure, shear and interlaminar shear strength. The main parameters investigated are the effects of varied quantity of CNTs and functionalized CNTs in the resin mix and in CFRP nanocomposites, effect of different mixing / curing cycles etc. on the mechanical properties of the nanocomposites. The investigations have yielded very interesting and encouraging results to arrive at optimum quantity of CNTs to be added and also the effects of functionalization to achieve enhanced mechanical properties. In addition, correlation of mechanical property enhancements with failure mechanisms, dispersion behaviour and participation of CNTs / fCNTs in load transfer are explained with the aid of scanning electron microscope images.
Computational studies are carried out through atomistic models using computational tools to estimate the mechanical properties, understand and validate the effects of various parameters studied through series of experimental investigations. An atomistic model is built taking into consideration the nanoscale effects of the single wall carbon nanotubes (SWCNTs) and its reinforcement in the BECy resin. Using these atomistic models, mechanical properties of individual SWCNT, BECy polymer resin, polymer with different quantities of added SWCNT, and the CFRP laminates with improved resin are computed. As the interaction of CNT with the polymer is only at the outermost layer and the mechanical properties of either MWCNTs or SWCNTs are too high compared to resin systems, it is not expected to have any difference in the final outcome whether it is MWCNT or SWCNT. Hence, only SWCNTs are considered in computational studies as it helps in reducing the complexity of atomistic models and computational time when coupled with polymer resin. This is valid even for functionalized CNT as functionalization is also a surface phenomenon.
To start with, the mechanical behaviour of SWCNT is studied using molecular mechanics approach. Molecular mechanics based finite element analysis is adopted to evaluate the mechanical properties of armchair, zigzag and chiral SWCNT of different diameters. Three different types of atomic bonds, i.e., carbon-carbon covalent bond and two types of carbon-carbon van der Waals bonds are considered in the carbon nanotube system. The stiffness values of these bonds are calculated using the molecular potentials, namely Morse potential function and Lennard-Jones interaction potential function respectively and these stiffness values are assigned to spring elements in the finite element model of the SWCNT. The importance of inclusion of Lennard-Jones interactions is highlighted in this study. Effect of these non-bonded interactions is studied by making the numerical stiffness of these bonds to negligible levels and found that they significantly reduce the mechanical properties. The effect of non-bonded Lennard-Jones atomic interactions (van der Waal interactions) considered here is a novelty in this work which has not been considered in previous research works. The finite element model of the SWCNT is constructed, appropriate boundary conditions are applied and the behaviour of mechanical properties of SWCNT is studied. It is found that the longitudinal tensile strength and maximum tensile strain of armchair SWCNTs is greater than that of zigzag and chiral SWCNTs and its value increases with increasing SWCNT diameter. The estimated values of the mechanical properties obtained agree well with the published literature data determined using other techniques.
As the systems become more complicated with the inclusion of polymers, molecular dynamics (MD) method using well established codes is more adoptable to study the effect of SWCNTs on BECy. Hence, it is used to model and solve the nanosystems to generate their stress-strain behavior. Further, MD approach followed here can effectively include interfacial interaction between polymer and the CNTs as well. Mechanical properties of SWCNT functionalized SWCNT (fSWCNT), pure BECy resin and that of the CNT nanocomposite consisting of specific quantity of SWCNT / fSWCNT in BECy are estimated using MD method. Atomistic models of SWCNT, fSWCNT, BECy, BECy with specific quantities of CNT / fSWCNT are constructed.
A monomer of BECy is modelled and stabilized before its usage as a building block for modelling of BECy resin and to compute its properties. A cell of specific size containing monomers of BECy and another cell of same size with SWCNT at centre surrounded by BECy monomer molecules are built. The appropriate quantity of SWCNT in resin is modelled. This model captures the required density of the composite resin. The models so constructed are subjected to geometric optimization satisfying the convergence criteria and equilibrated through molecular dynamics to obtain a stable structure. The minimized structure is subjected to small strain in different directions to calculate the Young’s modulus and other moduli of the CNT-BECy resin composite. The process is repeated for different quantities of SWCNT in BECy resin to obtain their moduli. Further, tensile and shear strengths of CNT-BECy are obtained by subjecting the equilibrated structure to a series of applied strains from 0 to 10% in steps of 1%. The stress values corresponding to each strain are obtained and a stress – strain curve is plotted. From the stress- strain curve, the strengths of the CNT -BECy which is the stress corresponding to the modulus after which the material starts to soften are determined. Effects of functionalization on mechanical properties of SWCNT are observed. Further, effects of functionalization of SWCNT are studied with a specific quantity of fSWCNT on different moduli and strengths of BECy are investigated.
The properties of enhanced CNT–BECy nanocomposite resin with different quantities of added CNT obtained through MD are used to estimate the mechanical properties of the CNT-BECy-CFRP nanocomposite using micromechanics model. Further, validation with experimental results is attempted comparing the trends in enhancement of properties of the CNT-BECy resin and CNT-BECy-CFRP nanocomposite system.
The outcome of this research work has been significantly positive in terms of
i) Development of an appropriate process establishing different parameters for dispersing CNTs in the resin system, mixing, curing cycle for making of nanocomposites demonstrating significant and consistent enhancement of mechanical properties of BECy based resin system and CFRP nanocomposites using optimum quantity of CNTs /fCNTs through a series of well planned and executed experimental investigations. Evaluation of mechanical properties for each of the cases has been carried out experimentally.
ii) Establishing a computational methodology involving intricate atomistic modelling and molecular dynamics of nanosystems for estimation of mechanical properties of BECy polymer resin and to study the effects by addition of SWCNT / functionalized SWCNT on the properties. Results obtained through series of experimental investigations have been validated through this computational study. This could be an important step towards realising the potential of this resin system for high performance aerospace applications.
Thus, in brief, detailed experimental work combined with computational studies performed as presented in this thesis resulted in achieving structurally efficient cyanate ester based nanocomposites which is unique and not reported in open literature.
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Thermal finite element analysis of ceramic/metal joining for fusion using X-ray tomography dataEvans, Llion Marc January 2013 (has links)
A key challenge facing the nuclear fusion community is how to design a reactor that will operate in environmental conditions not easily reproducible in the laboratory for materials testing. Finite element analysis (FEA), commonly used to predict components’ performance, typically uses idealised geometries. An emerging technique shown to have improved accuracy is image based finite element modelling (IBFEM). This involves converting a three dimensional image (such as from X ray tomography) into an FEA mesh. A main advantage of IBFEM is that models include micro structural and non idealised manufacturing features. The aim of this work was to investigate the thermal performance of a CFC Cu divertor monoblock, a carbon fibre composite (CFC) tile joined through its centre to a CuCrZr pipe with a Cu interlayer. As a plasma facing component located where thermal flux in the reactor is at its highest, one of its primary functions is to extract heat by active cooling. Therefore, characterisation of its thermal performance is vital. Investigation of the thermal performance of CFC Cu joining methods by laser flash analysis and X ray tomography showed a strong correlation between micro structures at the material interface and a reduction in thermal conductivity. Therefore, this problem leant itself well to be investigated further by IBFEM. However, because these high resolution models require such large numbers of elements, commercial FEA software could not be used. This served as motivation to develop parallel software capable of performing the necessary transient thermal simulations. The resultant code was shown to scale well with increasing problem sizes and a simulation with 137 million elements was successfully completed using 4096 cores. In comparison with a low resolution IBFEM and traditional FEA simulations it was demonstrated to provide additional accuracy. IBFEM was used to simulate a divertor monoblock mock up, where it was found that a region of delamination existed on the CFC Cu interface. Predictions showed that if this was aligned unfavourably it would increase thermal gradients across the component thus reducing lifespan. As this was a feature introduced in manufacturing it would not have been accounted for without IBFEM.The technique developed in this work has broad engineering applications. It could be used similarly to accurately model components in conditions unfeasible to produce in the laboratory, to assist in research and development of component manufacturing or to verify commercial components against manufacturers’ claims.
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Verfahren zur Vereinzelung von Kohlenstofffasern aus RovingsMäder, Thomas, Nestler, Daisy, Scheffler, Susann, Wielage, Bernhard January 2012 (has links)
Für die elektrochemische Mikrobearbeitung superharter Werkstoffe, die Herstellung von faserbasierten Sensoren und die komplexe Funktionalisierung von faserverstärkten, polymeren Verbundwerkstoffen werden endlose Kohlenstoffeinzelfasern benötigt. Kohlenstofffasern werden in den jeweiligen Herstellungsprozessen (PAN und Pech) immer nur im Bündel gefertigt und angeboten. Einzelne Kohlenstofffasern sind nicht verfügbar. Für die Vereinzelung von Kohlenstofffasern aus dem Bündel wurden verschiedene Verfahren voruntersucht. Anschließend wurde auf Basis der Verfahren mit dem höchsten Vereinzelungspotenzial eine Vereinzelungsanlage aufgebaut. Die ersten Untersuchungen mit Hilfe der Vereinzelungsanlage zielten auf die Teilung von Faserbündeln als Vorstufe zu einer Einzelfaser ab. Die kontinuierliche Teilung von Bündeln konnte auf diese Weise erfolgreich durchgeführt werden. Die weitere Teilung halbierter Bündel wird aktuell untersucht. Halbierte Bündel können bereits in textilen Prozessen weiterverarbeitet oder für die Beschichtung genutzt werden. Auf diese Weise ist es möglich die Garnfeinheit der Rovings zu verringern und feinere Rovings als derzeit am Markt verfügbar anzubieten.
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Neuartige Sensoren zur Erfassung von Dehnungen in Faserverbundwerkstoffen (Structural Health Monitoring)Mäder, Thomas 27 January 2015 (has links)
Dehnungssensoren werden zur Überwachung von sicherheitsrelevanten Bauteilen, besonders in Bauteilen aus faserverstärkten Polymermatrixverbundwerkstoffen eingesetzt. Durch deren Integration in das Bauteilinnere werden sie vor schädigenden mechanischen sowie korrosiven Einwirkungen geschützt. Dies gewährleistet eine zuverlässige sowie dauerhafte Funktion. Verschiedene Ansätze zur Weiterentwicklung integrierbarer Dehnungssensoren werden international untersucht. Die Verringerung des Sensordurchmessers auf Abmaße im Bereich des Durchmessers von Verstärkungsfasern ist dabei ein bedeutendes Entwicklungsziel. Insbesondere bei der Integration in Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen sorgen zum Durchmesser von Fasern vergleichbare Sensordurchmesser für eine optimale Sensoranbindung. Die Bildung von Harznestern sowie schwächender Unstetigkeiten kann mittels dünner Sensoren verhindert werden. Dies gewährleistet eine artefaktefreie Dehnungsmessung. Drei verschiedene Ansätze für neuartige Dehnungssensoren mit kleinem Querschnitt wurden in dieser Arbeit untersucht. / Strain sensors are used for structural health monitoring issues, certainly in parts with high safety requirements made of fibre-reinforced plastic composites. The integration of these sensors inside the parts protects them against any mechanical and corrosive impact. The sensor functionality can be enhanced by integration. There is a lot of international research effort to further develop integratable strain sensors. Different approaches are currently pursued. This thesis presents the results of investigations on three different approaches for novel strain sensors. The main goal of these investigations was to minimise the sensor diameter down to the diameter of reinforcing fibres. The small diameter allows for an optimum and artefact free integration of the sensors. The formation of resin nests and notches to the material structure can be prevented by integrating sensor with a smaller diameter. The strain measurement and monitoring is enhanced and more reliable then.
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Beitrag zur Entwicklung neuartiger hybrider Werkstoffverbunde auf Polymer/Keramik-BasisTodt, Andreas 08 September 2017 (has links)
Kohlenstofffaserverstärkter Kohlenstoff weist ausgezeichnete thermische, mechanische und chemische Eigenschaften auf. Aufgrund seiner Faserarchitektur und Porosität zeigt dieser eine mit metallischen und polymeren Werkstoffen vergleichbar hohe Schadenstoleranz. Die Herstellung komplexer Leichtbaustrukturen aus C/C-Verbunden ist jedoch zeit- und kostenintensiv. Ein neuer Ansatz stellt die Integration geometrisch simpler C/C-Verbunde in komplexe, problemlos zu realisierende polymere Strukturen dar. Ein derartiges Werkstoffkonzept vereint die Vorteile seiner Komponenten in einem ganzheitlichen Werkstoffsystem. Einen Nachteil stellt jedoch die geringe wechselseitige Adhäsion seiner Komponenten dar. Die Innovation dieses Beitrags stellt sich einerseits der Herausforderung die mechanischen Eigenschaften der C/C-Verbunde in Abhängigkeit der intrinsischen Porosität zu beeinflussen. Dies geschieht durch Veränderung der chemischen und physikalischen Vernetzungsbedingungen des Matrixprecursors. Andererseits soll die dadurch herrührende inhärente Porosität zur Vergrößerung der wirksamen äußeren Oberfläche und zur gezielten Verbesserung der Adhäsion zum Polymer führen. Es wird ein Kohlenstoffprecursor mit variabler offener
Porosität entwickelt und daraus neuartige verschiedenporöse C/C-Verbunde hergestellt und untersucht. Im Anschluss werden die verschiedenporösen C/C-Verbunde mit ausgewählten Polymeren unter definierten Konsolidierungsparametern thermisch gefügt und deren wechselseitiges Adhäsionsverhalten bewertet.:ABKÜRZUNGEN UND FORMELZEICHEN I
ABBILDUNGSVERZEICHNIS VI
TABELLENVERZEICHNIS XI
I EINLEITUNG UND MOTIVATION 1
II STAND DER TECHNIK 3
II 1 Hybride Polymer/Keramik - Werkstoffverbunde 3
II 1.1 Grundlagen zur Adhäsion 3
II 1.1.1 Adhäsionsmodelle 3
II 1.1.2 Keramik/Polymer-Grenzflächentypen 7
II 1.2 Konstruktionsprinzipien 8
II 1.2.1 Differentialbauweise 8
II 1.2.2 Integralbauweise 8
II 1.2.3 Mischbauweise 8
II 1.2.4 Hybridbauweise (hybride Werkstoffverbunde) 8
II 1.3 Fertigungsverfahren 9
II 1.3.1 Klassifizierung 10
II 1.3.2 In-situ-Fügetechnik (In-Mould Assembly) 11
II 1.3.3 Ex-situ-Fügetechnik (Post-Mould Assembly) 11
II 1.4 Aspekte zur Interfaceoptimierung 12
II 1.5 Versagensverhalten von einfachen hybriden Werkstoffverbunden 13
II 1.6 Fazit zu hybriden Polymer/Keramik - Werkstoffverbunden 14
II 2 Grundlagen zu Keramik/Matrix-Verbundwerkstoffen 15
II 2.1 Grundlagen zur Verstärkung keramischer Werkstoffe 15
II 2.1.1 Einteilung keramischer Werkstoffen 15
II 2.1.2 Versagensverhalten unverstärkter Monolithkeramik 15
II 2.1.3 Verstärkung keramischer Matrices 19
II 2.1.4 Verstärkungskomponenten und deren Wirkungsweise 20
II 2.2 Klassifizierung faserverstärkter Keramik/Matrix Verbundwerkstoffe 25
II 2.2.1 Weak Interface Composite – CMCs (WIC-CMC) 25
II 2.2.2 Weak Matrix Composite – CMCs (WMC-CMC) 25
II 2.3 Rissfortschrittsverhalten in faserverstärkten CMCs 26
II 2.3.1 Rissablenkung an der F/M-Grenzfläche 27
II 2.3.2 Rissausbreitung und sukzessives Versagen der Faser/Matrix-Domänen 28
II 2.3.3 Rissabschirmung und -ablenkung in porösen Matrices 28
II 2.4 Versagensverhalten faserverstärkter CMCs 29
II 2.4.1 Lastübertragungsverhalten an Faser/Matrix-Grenzflächen 29
II 2.4.2 Mikromechanisches Versagensverhalten 30
II 2.4.3 Makromechanisches Versagensverhalten 31
II 2.5 Fazit zu Keramik/Matrix-Verbundwerkstoffen 34
II 3 Kohlenstofffaserverstärkter Kohlenstoff 35
II 3.1 Kohlenstofffaserbasierte Verstärkungskomponenten 35
II 3.1.1 Kohlenstofffasern 35
II 3.1.2 Textile Flächengebilde 39
II 3.2 Kohlenstoffmatrix-bildende Precursoren und Verfahren 40
II 3.2.1 Allgemeine Verfahrensweisen 40
II 3.2.2 Grundlagen zu Phenolharzen 41
II 3.2.3 Polymerpyrolyse 46
II 3.2.4 Intrinsische Entwicklung der Porosität 49
II 3.3 Herstellung von PF-Novolak-basierten C/C-Verbunden 50
II 3.3.1 Herstellung der CFK- Produktzwischenstufe 50
II 3.3.2 Herstellung der C/C-Produktendstufe 51
II 4 Fazit zu kohlenstofffaserverstärktem Kohlenstoff 53
II 5 Thermoplastische Kunststoffe 54
II 5.1 Synthese 54
II 5.2 Klassifizierung von Polymeren 54
II 5.3 Thermoplastisches Ethylen-Vinylacetat (EVA) 55
II 5.4 Verarbeitung mittels Thermoplast-Spritzgießen 56
II 5.5 Mechanisches Verhalten 57
II 5.6 Fazit zu thermoplastischen Kunststoffen 58
II 6 Folgerungen und Zielsetzung 59
III EXPERIMENTELLER TEIL 61
III 1 Methodische Vorgehensweise 61
III 2 Versuchsbeschreibung und –durchführung 63
III 2.1 Charakterisierende Verfahren 63
III 2.1.1 Prozessbegleitende Untersuchungen 63
III 2.1.2 Dynamische Differenz-Kalorimetrie und Thermogravimetrie 64
III 2.1.3 ATR Spektroskopie 65
III 2.1.4 Röntgendiffraktometrie (XRD) 66
III 2.1.5 Raman Spektroskopie 67
III 2.1.6 Gefüge- und Phasenanalyse 68
III 2.1.7 Oberflächenanalyse der C/C-Verbunde 68
III 2.1.8 3-Punkt-Biegeprüfung 69
III 2.1.9 Haftabzugversuch 70
III 2.2 Entwicklung und Untersuchung des Matrixprecursors 71
III 2.2.1 Validierung des Matrixprecursors 71
III 2.2.2 Komposition der Harz / Härter-Gemische 71
III 2.2.3 Vernetzungsverhalten der Vorkondensate 72
III 2.2.4 Kohlenstoffausbeute der Resite 73
III 2.2.5 Phasengenese des generierten Matrixkohlenstoffs 74
III 2.2.6 Mikrostrukturentwicklung der Resite und Matrixkohlenstoffe 75
III 2.3 Entwicklung und Untersuchung der CFK-Produktzwischenstufe 76
III 2.3.1 Beschreibung zur Herstellung 76
III 2.3.2 Gefüge- und Phasenanalyse 78
III 2.3.3 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 78
III 2.4 Entwicklung und Untersuchung der C/C-Produktendstufe 79
III 2.4.1 Beschreibung zur Herstellung 79
III 2.4.2 Gefüge- und Phasenanalyse 80
III 2.4.3 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 80
III 2.5 Entwicklung und Untersuchung hybrider EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 81
III 2.5.1 Herstellung der C/C-Verbundwerkstoffkomponenten 81
III 2.5.2 Untersuchung der Oberflächenmorphologien der porösen C/C-Verbunde 81
III 2.5.3 Herstellung der hybriden EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 82
III 2.5.4 Gefüge und Phasenanalyse am hybriden Interface 84
III 2.5.5 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 84
III 3 Ergebnisse 85
III 3.1 Untersuchung des Matrixprecursors 85
III 3.1.1 Validierung des Matrixprecursors 85
III 3.1.2 Vernetzungsverhalten der Vorkondensate 85
III 3.1.3 Kohlenstoffausbeute der Resite 91
III 3.1.4 Phasengenese des generierten Matrixkohlenstoffs 92
III 3.1.5 Porositätsentwicklung der Resite und Matrixkohlenstoffe 94
III 3.2 Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 98
III 3.2.1 Gefüge- und Phasenanalyse der CFK-Verbunde 98
III 3.2.2 Gefüge- und Phasenanalyse der C/C-Verbunde 103
III 3.3 Untersuchung der Faser/Matrix-Adhäsion 107
III 3.3.1 Einflüsse auf die Faser/Matrix-Adhäsion der CFK-Verbunde 107
III 3.3.2 Einflüsse auf die Faser/Matrix-Adhäsion der C/C-Verbunde 109
III 3.4 Mechanisches Verhalten der Verbundwerkstoffe 110
III 3.4.1 3-Punkt-Biegefestigkeiten der Verbunde bei einem Härtedruck von 15 bar 110
III 3.4.2 3-Punkt-Biegefestigkeiten der Verbunde bei einem Härtedruck von 60 bar 111
III 3.5 Untersuchung der hybriden EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 113
III 3.5.1 Entwicklung der Oberflächenmorphologie ausgewählter C/C-Verbunde 113
III 3.5.2 Mikrostrukturelles Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 115
III 3.5.3 Mechanisches Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 117
III 4 Diskussion der Ergebnisse 119
III 4.1 Vernetzungsverhalten der Resite 119
III 4.1.1 Netzwerkgenese der Vorkondensate und Degradation des Härters 119
III 4.1.2 Einfluss des Härtermassenanteils auf das Vernetzungsverhalten der Resite 121
III 4.1.3 Zur Phasengenese der generierten Matrixkohlenstoffe 122
III 4.1.4 Fazit zum Vernetzungsverhalten der Resite 122
III 4.2 Ausbildung der Porenmorphologie 124
III 4.2.1 Porenmorphologie der Resite 124
III 4.2.2 Porenmorphologie der Matrixkohlenstoffe 126
III 4.2.3 Fazit zur Ausbildung der Porenmorphologie 127
III 4.3 Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 128
III 4.3.1 Mikrostrukturentwicklung der CFK-Produktzwischenstufe 128
III 4.3.2 Mikrostrukturentwicklung der C/C-Produktendstufe 128
III 4.3.3 Porositätsentwicklung der CFK- und C/C-Verbunde 129
III 4.3.4 Fazit zur Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 130
III 4.4 Mechanisches Verhalten der Verbundwerkstoffe 131
III 4.4.1 Einfluss der Härtermassenanteils 131
III 4.4.2 Einfluss des Härtedrucks 131
III 4.4.3 Einfluss des Temperns 131
III 4.4.4 Einfluss des Pyrolyseschrumpfes 131
III 4.4.5 Fazit zum mechanischen Verhalten der Verbundwerkstoffe 132
III 4.5 Hybride EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 133
III 4.5.1 Entwicklung der Oberflächenmorphologie ausgewählter C/C-Verbunde 133
III 4.5.2 Mikrostrukturelles Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 133
III 4.5.3 Mechanisches Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 134
III 4.5.4 Fazit zur Realisierung der hybriden Werkstoffverbunde 134
IV SCHLUSSFOLGERUNGEN 135
V ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK 139
VI LITERATURQUELLEN 140
ANLAGEN / Fibre-reinforced ceramic matrix composite materials are characterized by excellent thermal, mechanical and chemical properties. Their high tolerance regarding damaging is a result of the intrinsic fibre structure and porosity. Due to this fact, they offer outstanding dampening characteristics, as is the case for polymeric materials. The production of complex structures is very time consuming and expensive. The integration of simple geometric ceramic composite materials in complex polymeric structures is regarded as a new approach for the production of these materials. These easy-to-produce hybrid ceramic/polymer compound materials combine the advantages of ceramics and polymers in one material system. However, one main disadvantage of these materials is the mutual adhesion of the two components. This article deals with the challenge of the manipulation of the mechanical properties of the C/C composites depending on the intrinsic porosity. This is realized by altering the physical and chemical wetting/coating conditions of the matrix precursor. In addition, the inherent porosity is supposed to increase the effective outer surface and specifically improve the adhesion. For this purpose, a novel carbon precursor with an adjustable open porosity is developed and investigated further. During this different versions of the CFRP and various C/C materials of different production steps are produced and examined. The variation of the precursors is supposed to take place in the polymeric state. The different C/C composites are subsequently thermally bonded with selected polymers and defined consolidation parameters. The mutual joining and connection behaviour is investigated further.:ABKÜRZUNGEN UND FORMELZEICHEN I
ABBILDUNGSVERZEICHNIS VI
TABELLENVERZEICHNIS XI
I EINLEITUNG UND MOTIVATION 1
II STAND DER TECHNIK 3
II 1 Hybride Polymer/Keramik - Werkstoffverbunde 3
II 1.1 Grundlagen zur Adhäsion 3
II 1.1.1 Adhäsionsmodelle 3
II 1.1.2 Keramik/Polymer-Grenzflächentypen 7
II 1.2 Konstruktionsprinzipien 8
II 1.2.1 Differentialbauweise 8
II 1.2.2 Integralbauweise 8
II 1.2.3 Mischbauweise 8
II 1.2.4 Hybridbauweise (hybride Werkstoffverbunde) 8
II 1.3 Fertigungsverfahren 9
II 1.3.1 Klassifizierung 10
II 1.3.2 In-situ-Fügetechnik (In-Mould Assembly) 11
II 1.3.3 Ex-situ-Fügetechnik (Post-Mould Assembly) 11
II 1.4 Aspekte zur Interfaceoptimierung 12
II 1.5 Versagensverhalten von einfachen hybriden Werkstoffverbunden 13
II 1.6 Fazit zu hybriden Polymer/Keramik - Werkstoffverbunden 14
II 2 Grundlagen zu Keramik/Matrix-Verbundwerkstoffen 15
II 2.1 Grundlagen zur Verstärkung keramischer Werkstoffe 15
II 2.1.1 Einteilung keramischer Werkstoffen 15
II 2.1.2 Versagensverhalten unverstärkter Monolithkeramik 15
II 2.1.3 Verstärkung keramischer Matrices 19
II 2.1.4 Verstärkungskomponenten und deren Wirkungsweise 20
II 2.2 Klassifizierung faserverstärkter Keramik/Matrix Verbundwerkstoffe 25
II 2.2.1 Weak Interface Composite – CMCs (WIC-CMC) 25
II 2.2.2 Weak Matrix Composite – CMCs (WMC-CMC) 25
II 2.3 Rissfortschrittsverhalten in faserverstärkten CMCs 26
II 2.3.1 Rissablenkung an der F/M-Grenzfläche 27
II 2.3.2 Rissausbreitung und sukzessives Versagen der Faser/Matrix-Domänen 28
II 2.3.3 Rissabschirmung und -ablenkung in porösen Matrices 28
II 2.4 Versagensverhalten faserverstärkter CMCs 29
II 2.4.1 Lastübertragungsverhalten an Faser/Matrix-Grenzflächen 29
II 2.4.2 Mikromechanisches Versagensverhalten 30
II 2.4.3 Makromechanisches Versagensverhalten 31
II 2.5 Fazit zu Keramik/Matrix-Verbundwerkstoffen 34
II 3 Kohlenstofffaserverstärkter Kohlenstoff 35
II 3.1 Kohlenstofffaserbasierte Verstärkungskomponenten 35
II 3.1.1 Kohlenstofffasern 35
II 3.1.2 Textile Flächengebilde 39
II 3.2 Kohlenstoffmatrix-bildende Precursoren und Verfahren 40
II 3.2.1 Allgemeine Verfahrensweisen 40
II 3.2.2 Grundlagen zu Phenolharzen 41
II 3.2.3 Polymerpyrolyse 46
II 3.2.4 Intrinsische Entwicklung der Porosität 49
II 3.3 Herstellung von PF-Novolak-basierten C/C-Verbunden 50
II 3.3.1 Herstellung der CFK- Produktzwischenstufe 50
II 3.3.2 Herstellung der C/C-Produktendstufe 51
II 4 Fazit zu kohlenstofffaserverstärktem Kohlenstoff 53
II 5 Thermoplastische Kunststoffe 54
II 5.1 Synthese 54
II 5.2 Klassifizierung von Polymeren 54
II 5.3 Thermoplastisches Ethylen-Vinylacetat (EVA) 55
II 5.4 Verarbeitung mittels Thermoplast-Spritzgießen 56
II 5.5 Mechanisches Verhalten 57
II 5.6 Fazit zu thermoplastischen Kunststoffen 58
II 6 Folgerungen und Zielsetzung 59
III EXPERIMENTELLER TEIL 61
III 1 Methodische Vorgehensweise 61
III 2 Versuchsbeschreibung und –durchführung 63
III 2.1 Charakterisierende Verfahren 63
III 2.1.1 Prozessbegleitende Untersuchungen 63
III 2.1.2 Dynamische Differenz-Kalorimetrie und Thermogravimetrie 64
III 2.1.3 ATR Spektroskopie 65
III 2.1.4 Röntgendiffraktometrie (XRD) 66
III 2.1.5 Raman Spektroskopie 67
III 2.1.6 Gefüge- und Phasenanalyse 68
III 2.1.7 Oberflächenanalyse der C/C-Verbunde 68
III 2.1.8 3-Punkt-Biegeprüfung 69
III 2.1.9 Haftabzugversuch 70
III 2.2 Entwicklung und Untersuchung des Matrixprecursors 71
III 2.2.1 Validierung des Matrixprecursors 71
III 2.2.2 Komposition der Harz / Härter-Gemische 71
III 2.2.3 Vernetzungsverhalten der Vorkondensate 72
III 2.2.4 Kohlenstoffausbeute der Resite 73
III 2.2.5 Phasengenese des generierten Matrixkohlenstoffs 74
III 2.2.6 Mikrostrukturentwicklung der Resite und Matrixkohlenstoffe 75
III 2.3 Entwicklung und Untersuchung der CFK-Produktzwischenstufe 76
III 2.3.1 Beschreibung zur Herstellung 76
III 2.3.2 Gefüge- und Phasenanalyse 78
III 2.3.3 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 78
III 2.4 Entwicklung und Untersuchung der C/C-Produktendstufe 79
III 2.4.1 Beschreibung zur Herstellung 79
III 2.4.2 Gefüge- und Phasenanalyse 80
III 2.4.3 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 80
III 2.5 Entwicklung und Untersuchung hybrider EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 81
III 2.5.1 Herstellung der C/C-Verbundwerkstoffkomponenten 81
III 2.5.2 Untersuchung der Oberflächenmorphologien der porösen C/C-Verbunde 81
III 2.5.3 Herstellung der hybriden EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 82
III 2.5.4 Gefüge und Phasenanalyse am hybriden Interface 84
III 2.5.5 Untersuchungen zum mechanischen Verhalten 84
III 3 Ergebnisse 85
III 3.1 Untersuchung des Matrixprecursors 85
III 3.1.1 Validierung des Matrixprecursors 85
III 3.1.2 Vernetzungsverhalten der Vorkondensate 85
III 3.1.3 Kohlenstoffausbeute der Resite 91
III 3.1.4 Phasengenese des generierten Matrixkohlenstoffs 92
III 3.1.5 Porositätsentwicklung der Resite und Matrixkohlenstoffe 94
III 3.2 Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 98
III 3.2.1 Gefüge- und Phasenanalyse der CFK-Verbunde 98
III 3.2.2 Gefüge- und Phasenanalyse der C/C-Verbunde 103
III 3.3 Untersuchung der Faser/Matrix-Adhäsion 107
III 3.3.1 Einflüsse auf die Faser/Matrix-Adhäsion der CFK-Verbunde 107
III 3.3.2 Einflüsse auf die Faser/Matrix-Adhäsion der C/C-Verbunde 109
III 3.4 Mechanisches Verhalten der Verbundwerkstoffe 110
III 3.4.1 3-Punkt-Biegefestigkeiten der Verbunde bei einem Härtedruck von 15 bar 110
III 3.4.2 3-Punkt-Biegefestigkeiten der Verbunde bei einem Härtedruck von 60 bar 111
III 3.5 Untersuchung der hybriden EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 113
III 3.5.1 Entwicklung der Oberflächenmorphologie ausgewählter C/C-Verbunde 113
III 3.5.2 Mikrostrukturelles Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 115
III 3.5.3 Mechanisches Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 117
III 4 Diskussion der Ergebnisse 119
III 4.1 Vernetzungsverhalten der Resite 119
III 4.1.1 Netzwerkgenese der Vorkondensate und Degradation des Härters 119
III 4.1.2 Einfluss des Härtermassenanteils auf das Vernetzungsverhalten der Resite 121
III 4.1.3 Zur Phasengenese der generierten Matrixkohlenstoffe 122
III 4.1.4 Fazit zum Vernetzungsverhalten der Resite 122
III 4.2 Ausbildung der Porenmorphologie 124
III 4.2.1 Porenmorphologie der Resite 124
III 4.2.2 Porenmorphologie der Matrixkohlenstoffe 126
III 4.2.3 Fazit zur Ausbildung der Porenmorphologie 127
III 4.3 Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 128
III 4.3.1 Mikrostrukturentwicklung der CFK-Produktzwischenstufe 128
III 4.3.2 Mikrostrukturentwicklung der C/C-Produktendstufe 128
III 4.3.3 Porositätsentwicklung der CFK- und C/C-Verbunde 129
III 4.3.4 Fazit zur Mikrostrukturentwicklung der Verbundwerkstoffe 130
III 4.4 Mechanisches Verhalten der Verbundwerkstoffe 131
III 4.4.1 Einfluss der Härtermassenanteils 131
III 4.4.2 Einfluss des Härtedrucks 131
III 4.4.3 Einfluss des Temperns 131
III 4.4.4 Einfluss des Pyrolyseschrumpfes 131
III 4.4.5 Fazit zum mechanischen Verhalten der Verbundwerkstoffe 132
III 4.5 Hybride EVA/(C/C)-Werkstoffverbunde 133
III 4.5.1 Entwicklung der Oberflächenmorphologie ausgewählter C/C-Verbunde 133
III 4.5.2 Mikrostrukturelles Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 133
III 4.5.3 Mechanisches Adhäsionsverhalten am hybriden Interface 134
III 4.5.4 Fazit zur Realisierung der hybriden Werkstoffverbunde 134
IV SCHLUSSFOLGERUNGEN 135
V ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK 139
VI LITERATURQUELLEN 140
ANLAGEN
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