Tesis

El objetivo general es mejorar el proceso actual de producción de lavavajillas y reducir las pérdidas de este proceso, mediante la aplicación de la metodología de Seis Sigma analizar y eliminar las causas que originan las perdidas e ineficiencias en el proceso productivo de lavavajillas.

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Los negocios de lubricantes tradicionalmente se han diseñado de acuerdo a las operaciones clásicas, esto quiere decir, enfocados al interior de la empresa. Con la introducción al concepto de gestión de la cadena de suministro, el campo de acción crece al exterior de las operaciones clásicas (ya que se incluyen a los proveedores, distribuidores, detallistas, etc. dentro de la cadena), encontrándose un mundo nuevo de posibilidades para mejorar y capitalizar la mejora de procesos, reducción de costos, aumento de ventas, etc.. Esto permite aumentar la flexibilidad de las compañías para poder adaptarse a los requerimientos cada vez más exigentes de los clientes. La calidad de información es vital para la toma de decisiones, sobre todo para preparar un estimado de ventas; se puede contar con la herramienta mas sofisticada pero si los datos suministrados no son buenos o están distorsionados, los resultados serán equivocados, lo cual producirá repercusiones negativas en la cadena. La presente tesis, hace un análisis de la cadena de suministro de la compañía de Lubricantes Oleoso. Planteando una serie de recomendaciones y alternativas, para la mejora de procesos en la cadena. El estimado del impacto en la recomendaciones es: La reducción de costos (USD 720 mil dólares en gastos), capital empleado (USD 6.30 millones de dólares al año) y aumento de la satisfacción del cliente a través de la eliminación de errores en el proceso de ventas (USD 750 mil dólares en productos que no se vendían por falta de stock). / Tesis

Propone mejorar la eficiencia del proceso de encartuchado de dinamitas de una empresa de explosivos. Se desarrolla una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para mitigar las actividades que no agregan valor en el proceso. La optimización de la eficiencia es medida a través del indicador OEE (por las siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) que involucra aspectos de calidad, desempeño y disponibilidad de las máquinas encartuchadoras. Para el análisis del proceso y comprender complementamente su flujo desde que llegan las materias primas hasta que se envía el producto final al cliente, se utilizó la herramienta de manufactura esbelta VSM (Value Stream Mapping), la cual nos ayudó en el análisis y diagnóstico del proceso, facilitó la identificación del problema “Inadecuada disponibilidad en las máquinas encartuchadoras” y establecer los planes de mejora. Se empezó definiendo cual el producto que genera los mayores ingresos y rentabilidad en la organización, los desperdicios en el proceso productivo (sobreproceso, defectos y tiempos de espera) y las herramientas para mitigar y/o eliminar las causas del problema. El desperdicio de sobreproceso ocasionado por pérdidas de velocidad, se solucionará con la herramienta “Estandarización”; los defectos ocasionados por las averías, con la herramienta “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) y los tiempos de espera ocasionados por restricciones de flujo, con la herramienta “Gestión Visual”. La correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta nos permitirá mejorar la eficiencia del proceso y se verá reflejando en un incremento de 9pp del indicador OEE solucionando las paradas de máquina por averías, restricciones de flujo y pérdidas de velocidad. Como resultado de la metodología usada, la implementación y los resultados del proyecto piloto se fomentarán una cultura de manufactura esbelta en la planta de dinamitas y se buscará replicar las buenas prácticas en otras máquinas encartuchadoras. / Tesis

Se analiza el problema de mantenimiento de la empresa Global Alimentos, identificado como “baja confiabilidad de los equipos", para lo cual se usa el diagrama Ishikawa para obtener todas las causas posibles y plantear una alternativa de solución en base a la metodología RCM y el Estudio de métodos. Se tiene una disponibilidad que representa una pérdida significativa en horas de producción. Finalmente, se mostrará el análisis y solución a los principales problemas que ocasionan la paradas de la línea de producción. Se describirán tres posibles soluciones al problema identificado y se analizarán las siguientes alternativas de solución: RCM (análisis basado en la confiabilidad) y Estudio de métodos operativos; TPM (Mantenimiento Productivo Total); Mantenimiento Anual. Se concluye que la metodología RCM es la más apropiada porque enfoca cada una de las causas de manera específica con procedimientos y capacitaciones que desarrollan en su totalidad, a diferencia de las otras alternativas como el TPM que hace un referencia muy general y algunos casos simplemente lo deja al criterio propio del personal que realiza las funciones. / Tesis

En el presente trabajo de investigación se describe la metodología para el desarrollo de un plan de mejora en la Gestión de Mantenimiento de una Planta embotelladora con problemas en la eficiencia de sus líneas de producción. En primer lugar, se describe el marco teórico en donde se involucra los principales conceptos de la Gestión de Mantenimiento (tipos de mantenimiento) y metodologías de mejora continua para la solución de problemas recurrentes. En segundo lugar, se describen los problemas de la empresa a cabalidad; además, se realiza un análisis causa – raíz para determinar los principales motivos de las paradas no programadas que se dan a lo largo del tiempo en las líneas de producción, las cuales disminuyen la eficiencia de estas. En tercer lugar, se proponen diferentes alternativas de solución para las causas encontradas anteriormente y se plantea la realización de un plan de Mantenimiento Preventivo anual. Finalmente, se presentan conclusiones y observaciones encontradas a lo largo del trabajo. / Tesis

El presente trabajo explora las consideraciones pertinentes para mejorar las condiciones de trabajo y brindar un ambiente seguro y saludable proponiendo la implementación de un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional a una empresa agroindustrial que tiene como principales actividades la elaboración de Polvo y Goma de Tara, y almacenamiento de materia prima, subproductos y productos terminados. En efecto, el marco teórico presenta el sustento de la importancia de Seguridad, la base legal peruana aplicada al rubro industrial y el modelo de gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001:2007, herramientas que guían para reducir los accidentes y prevenir enfermedades ocupacionales. Por lo tanto, para hallar las oportunidades de mejora (alineados a la norma legal y modelo de gestión) de la planta se recopila información como el histórico de accidentes, se visita las áreas de producción y almacenes, y se evalúa su sistema de gestión, que nos facilitará las medidas de control que requiere la empresa. En respuesta a lo expuesto, se propone la implementación de un manual de Seguridad y Salud que provea de la identificación sistemática de los peligros, evalúe sus riesgos, implemente controles y sean monitoreados con el fin de cumplir con la política y objetivos de SSO. Por último, las conclusiones y recomendaciones de la propuesta, donde se resalta que el éxito del sistema depende del compromiso de la organización a todo nivel. / Tesis

Propone un modelo de Gestión de Producción para evitar el incumplimiento de las fechas de entrega de los productos en una empresa de plásticos colapsibles. Éste se basa principalmente en el análisis de las ventas perdidas elaborado por el área de ventas, el cual se encuentra desfasado de la realidad, provocando así, que mano de obra y maquinaria no sea la adecuada para cumplir con la producción solicitada por los clientes. Asimismo, los trabajadores se sienten desmotivados pues no se llegan a cumplir las metas trazadas por la empresa. El desarrollo del proyecto está dividido en cuatro capítulos. El primer capítulo presenta los fundamentos teóricos que se aplicaron para solucionar los problemas. El segundo capítulo demuestra la existencia de un problema dentro del área de producción. El tercer capítulo expone las diversas propuestas presentadas al problema encontrado. Finalmente, el cuarto capítulo muestra algunas conclusiones de los resultados obtenidos y se recomienda a la empresa ciertos puntos importantes. / Tesis