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Showing 1 to 10 of 11 (0.023 seconds)Spelling suggestions: "subject:"formstoff"" "subject:"formstoffe""
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Prozesssicherheit in der Formstoffaufbereitung mit Hilfe der Fuzzy-LogikGemming, Heiko. January 2002 (has links) (PDF)
Freiberg (Sachsen), Techn. Universiẗat, Diss., 2003.
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Untersuchungen zum Einsatz eines wasserlöslichen, anorganischen Kernbinders auf Basis von Magnesiumsulfat in einer Aluminium-LeichtmetallgießereiBischoff, Frank Uwe 11 July 2009 (has links) (PDF)
Die nachhaltige und dauerhafte Reduzierung von Emissionen und prozessbedingten Gerüchen in Gießereien kann nur durch den Einsatz emissionsarmer und geruchsfreier Einsatzstoffe direkt im Prozess erreicht werden. Obwohl bisher bekannte anorganische Kernbindemittel diese Vorteile bieten, konnten diese aber aufgrund unzureichender Produktivität im Fertigungsprozess nicht zur Herstellung von Aluminiumgussteilen für den Motorenbau, in hohen Stückzahlen, eingesetzt werden. Mit der vorliegenden Arbeit konnte erstmalig nachgewiesen werden, dass ein Kernbindemittel auf Basis von Magnesiumsulfat zur Fertigung von Aluminiumgussteilen für PKW-Motore geeignet ist. Zusätzlich werden alle umwelttechnischen Anforderungen erfüllt. Es ist zu erwarten, dass Gießereien weltweit dieses Verfahren in naher Zukunft einsetzen werden.
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Modellierung der Formstoffströme beim VollformgießenKotov, Roman 24 July 2009 (has links) (PDF)
Im Rahmen dieser Arbeit wurde mit Hilfe von Distinct Element Methode und PFC3D-Programm eine 3D-Modellierung der Formstoffströme bei der Formherstellung, indem es zur Sandverdichtung unter der Vibrationseinwirkung kommt, für das Vollformgießen durchgeführt. Hierfür wurden die Fließeigenschaften des trockenen binderfreien Sandes überprüft, mit PFC3D modelliert und eine gute Übereinstimmung zwischen dem realen Sand und dem modellierten Stoff erreicht. Dadurch war es möglich, diese Modellierung für die Untersuchungen des Sandverhaltens unter Vibration zu verwenden und die Sandströmungen im Formbehälter zu beobachten. Die theoretischen Ergebnisse des Simulationsprozesses haben gezeigt, dass die durchgeführte Modellierung nicht nur die Auswahl der optimalen Vibrationsparameter bei der Formherstellung für das Vollformgießen, sondern auch die allgemeine Anwendung des mathematischen Modells für den trockenen binderfreien Sand möglich macht.
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Modellierung der Formstoffströme beim VollformgießenKotov, Roman 29 August 2008 (has links)
Im Rahmen dieser Arbeit wurde mit Hilfe von Distinct Element Methode und PFC3D-Programm eine 3D-Modellierung der Formstoffströme bei der Formherstellung, indem es zur Sandverdichtung unter der Vibrationseinwirkung kommt, für das Vollformgießen durchgeführt. Hierfür wurden die Fließeigenschaften des trockenen binderfreien Sandes überprüft, mit PFC3D modelliert und eine gute Übereinstimmung zwischen dem realen Sand und dem modellierten Stoff erreicht. Dadurch war es möglich, diese Modellierung für die Untersuchungen des Sandverhaltens unter Vibration zu verwenden und die Sandströmungen im Formbehälter zu beobachten. Die theoretischen Ergebnisse des Simulationsprozesses haben gezeigt, dass die durchgeführte Modellierung nicht nur die Auswahl der optimalen Vibrationsparameter bei der Formherstellung für das Vollformgießen, sondern auch die allgemeine Anwendung des mathematischen Modells für den trockenen binderfreien Sand möglich macht.
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Einfluss der Formstoffparameter und der Formfüllung auf die Entstehung von Gasporosität bei Aluminium-SandgussVogel, Vera 25 November 2009 (has links) (PDF)
Bei der Arbeit stellte sich heraus, dass die Verwendung von aktiviertem Calciumbentonit oder von natürlichem Natriumbentonit als Formstoffbinder zu deutlich geringeren Porositäten im Gussstück führt als die Verwendung eines Calciumbentonits. Ein hoher Wassergehalt im Formstoff, z.B. bedingt durch einen hohen Schlämmstoffanteil, führt zu einer Erhöhung der Porosität. Stärker als der Formstoff jedoch wirkte sich die Formfüllung auf die Porosität im Gussstück aus, da bei einer Überschreitung der kritischen Gießgeschwindigkeit eine verstärkte Turbulenzbildung verursacht wird. Bei Dauerschwingfestigkeitsuntersuchungen zeigte sich, dass bei bearbeiteten Proben, trotz Verwendung verschiedener Nassgusssande ein vergleichbares Dauerfestigkeitsniveau auftritt. Unterschiede ergaben sich jedoch bei Verwendung verschiedener Gießverfahren und somit unterschiedlicher Formfüllbedingungen. Beim turbulenzarmen Niederdruckguss wurde eine höhere Dauerfestigkeit erzielt als beim Schwerkraftguss.
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Untersuchungen zum Einsatz eines wasserlöslichen, anorganischen Kernbinders auf Basis von Magnesiumsulfat in einer Aluminium-LeichtmetallgießereiBischoff, Frank Uwe 04 July 2003 (has links)
Die nachhaltige und dauerhafte Reduzierung von Emissionen und prozessbedingten Gerüchen in Gießereien kann nur durch den Einsatz emissionsarmer und geruchsfreier Einsatzstoffe direkt im Prozess erreicht werden. Obwohl bisher bekannte anorganische Kernbindemittel diese Vorteile bieten, konnten diese aber aufgrund unzureichender Produktivität im Fertigungsprozess nicht zur Herstellung von Aluminiumgussteilen für den Motorenbau, in hohen Stückzahlen, eingesetzt werden. Mit der vorliegenden Arbeit konnte erstmalig nachgewiesen werden, dass ein Kernbindemittel auf Basis von Magnesiumsulfat zur Fertigung von Aluminiumgussteilen für PKW-Motore geeignet ist. Zusätzlich werden alle umwelttechnischen Anforderungen erfüllt. Es ist zu erwarten, dass Gießereien weltweit dieses Verfahren in naher Zukunft einsetzen werden.
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Einfluss der Formstoffparameter und der Formfüllung auf die Entstehung von Gasporosität bei Aluminium-SandgussVogel, Vera 07 June 2002 (has links)
Bei der Arbeit stellte sich heraus, dass die Verwendung von aktiviertem Calciumbentonit oder von natürlichem Natriumbentonit als Formstoffbinder zu deutlich geringeren Porositäten im Gussstück führt als die Verwendung eines Calciumbentonits. Ein hoher Wassergehalt im Formstoff, z.B. bedingt durch einen hohen Schlämmstoffanteil, führt zu einer Erhöhung der Porosität. Stärker als der Formstoff jedoch wirkte sich die Formfüllung auf die Porosität im Gussstück aus, da bei einer Überschreitung der kritischen Gießgeschwindigkeit eine verstärkte Turbulenzbildung verursacht wird. Bei Dauerschwingfestigkeitsuntersuchungen zeigte sich, dass bei bearbeiteten Proben, trotz Verwendung verschiedener Nassgusssande ein vergleichbares Dauerfestigkeitsniveau auftritt. Unterschiede ergaben sich jedoch bei Verwendung verschiedener Gießverfahren und somit unterschiedlicher Formfüllbedingungen. Beim turbulenzarmen Niederdruckguss wurde eine höhere Dauerfestigkeit erzielt als beim Schwerkraftguss.
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Untersuchungen zwischen Belastungen und Belastbarkeiten beim Herstellen tongebundener FormenAbdullah, Eva 27 August 2014 (has links) (PDF)
Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde versucht, Gesetzmäßigkeiten zwischen Kenngrößen aus dem Formstofflabor und einer praxisnahen kleintechnischen Formanlage abzuleiten. Der Zweck besteht darin, einen Fehler bei der Formherstellung (insbesondere Ballenabrisse) zu vermeiden. Dazu wurden zahlreiche Untersuchungen sowohl im Formstofflabor als auch an der Versuchsanlage vorgenommen. Dies gleicht in ihrer Funktionsweise betrieblichen Formanlagen mit unterschiedlichen Verdichtungsmöglichkeiten. Bei den Untersuchungen wurden Formstoffzusammensetzungen variiert, konstruktive Änderungen an der Formmaschine vorgenommen und die Formballen mit unterschiedlichen Formschrägen versehen. Zur Beurteilung der Gebrauchstauglichkeit einer Grünsandform müssen die Beanspruchbarkeiten größer als die entstehenden Beanspruchungen oder zumindest gleich sein. Dazu wurde eine neue Methode zur Bestimmung der Ballenabrissneigung unter Einsatz eines variablen Gießereimodells entwickelt. Durch eine zielgerichtete Kombination der an der Formherstellung beteiligten Komponenten: Formstoff, Formmaschine und Formprozess ließen sich qualitätsgerechte Formen herstellen und die Ergebnisse erfolgreich auf die betriebliche Praxis übertragen.
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Untersuchungen zwischen Belastungen und Belastbarkeiten beim Herstellen tongebundener Formen: Untersuchungen zwischen Belastungen und Belastbarkeiten beim Herstellen tongebundener FormenAbdullah, Eva 30 June 2014 (has links)
Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde versucht, Gesetzmäßigkeiten zwischen Kenngrößen aus dem Formstofflabor und einer praxisnahen kleintechnischen Formanlage abzuleiten. Der Zweck besteht darin, einen Fehler bei der Formherstellung (insbesondere Ballenabrisse) zu vermeiden. Dazu wurden zahlreiche Untersuchungen sowohl im Formstofflabor als auch an der Versuchsanlage vorgenommen. Dies gleicht in ihrer Funktionsweise betrieblichen Formanlagen mit unterschiedlichen Verdichtungsmöglichkeiten. Bei den Untersuchungen wurden Formstoffzusammensetzungen variiert, konstruktive Änderungen an der Formmaschine vorgenommen und die Formballen mit unterschiedlichen Formschrägen versehen. Zur Beurteilung der Gebrauchstauglichkeit einer Grünsandform müssen die Beanspruchbarkeiten größer als die entstehenden Beanspruchungen oder zumindest gleich sein. Dazu wurde eine neue Methode zur Bestimmung der Ballenabrissneigung unter Einsatz eines variablen Gießereimodells entwickelt. Durch eine zielgerichtete Kombination der an der Formherstellung beteiligten Komponenten: Formstoff, Formmaschine und Formprozess ließen sich qualitätsgerechte Formen herstellen und die Ergebnisse erfolgreich auf die betriebliche Praxis übertragen.:Inhaltsverzeichnis
1. Einleitung 5
2. Wissenschaftlich-technische Problem- und Zielstellung 7
2.1 Problemstellung 7
2.2 Zielstellung 11
3. Literaturrecherche zum Stand der Technik 13
3.1 Formstoffmischungen und Formherstellung 13
3.1.1 Bestandteile der Formstoffmischungen 13
3.1.2 Mischen des Formstoffs 15
3.1.3 Eigenschaften tongebundener Formstoffe 15
3.1.3.1 Verdichtbarkeit 15
3.1.3.2 Prüfungen mit Probekörpern 16
3.1.3.2.1 Gasdurchlässigkeit 16
3.1.3.2.2 Grünfestigkeitseigenschaften 17
3.1.4 Formherstellungsverfahren mit tongebundenen Formstoffen 17
3.2 Formmaschinen und ihre Verdichtungsmöglichkeiten 19
3.3 Herstellung von Formen mit Ballen: 22
3.3.1 Ballenabrisse (Formenbruch) 23
3.3.1.1 Entstehung 24
3.3.1.2 Mögliche Ursachen 27
3.3.1.3 Vermeidung 27
3.4 Fließverhalten und Haftkräfte 28
3.4.1 Fließen des Formstoffs im Ballen 32
3.4.2 Technologische Fließbarkeitsmessmethoden 34
3.5 Qualitätskontrolle der Form 34
3.5.1 Dichte der Form 35
3.5.2 Messung der Formdichte 36
3.6 Analyse des Standes der Technik 37
4 Schaffung konstruktiver Voraussetzungen 39
4.1 Apparative Voraussetzungen im Labor 39
4.1.1 Bestimmung der Verdichtbarkeit: 39
4.1.2 Ermittlung der Adhäsionskräfte 40
4.2 Versuchsdurchführung und konstruktive Voraussetzungen an der kleintechnischen Anlage 42
4.3 Konstruktive Veränderungen der Formmaschinenbauteile 45
4.3.1 Dosiereinrichtung mit einflügeligen Klappen 45
4.3.2 Druckteller mit Verstrebungen und Modellplattenträger mit Verrippungen 47
4.3.3 Vielstempelpresse 49
4.4 Entwicklung einer Methodik zur Trennkraftmessung 52
4.5 Vervollkommnung und Anpassung des mathematischen Modells zur Berechnung der Ballenabrissneigung beim Form-Modell-Trennen 53
5. Versuchsbeschreibung 56
5.1 Laboruntersuchungen 56
5.1.1 Formstoffaufbereitung: 56
5.1.2 Bestimmung der Festigkeitseigenschaften 57
5.1.3 Eigenschaften der eingesetzten Formstoffe 59
5.1.3.1 Zugfestigkeits- und Adhäsionskraftmessungen im Labor 61
5.1.3.2 Ermittlung der Dichte 64
5.1.3.3 Ermittlung der Zugfestigkeit (Kohäsion) 65
5.2 Untersuchungen mit der Multi-Compact-Formanlage 67
5.2.1 Formstoffaufbereitung und Verdichtbarkeitsbestimmung 67
5.2.2 Festigkeitsbestimmung 68
5.2.3 Dichtebestimmung 69
5.2.4 Konsequenzen 73
5.2.5 Versuche mit ebener Pressplatte 75
5.2.5.1 Seitendruckmessung 77
5.2.5.2 Problemlösungen 80
5.2.6 Seitendruckmessung und Vergleich mit ebener Pressplatte 82
5.2.7 Impulspressen 83
5.2.8 Messung der Trennkräfte 86
5.2.9 Einfluss der geometrischen Bedingungen auf die Trennkräfte und die Entstehung vom Ballenabrissen 90
5.2.9.1 Modellbeispiel Zylinder Höhe 50 mm und Durchmesser 50 mm 92
5.2.9.2 Messung der Adhäsionskräfte des Ballens in der Modelleinrichtung 93
5.2.9.3 Effektivdruckmessungen 97
5.3 Gebrauchsfähigkeitstest des geformten Ballens 98
6. Zusammenfassung 100
7. Literaturverzeichnis 102
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Stoffübertragung beim SpritzgießenHärtig, Thomas 22 March 2013 (has links) (PDF)
Das Fügen mehrerer Komponenten während des Spritzgießprozesses wird bei vielen Spritzgießsonderverfahren angewandt. Diese Arbeit beschäftigt sich mit der Verbundbildung zwischen einem kalten Einlegeteil und der einströmenden Kunststoffschmelze beim Spritzgießen, im Folgenden Stoffübertragung genannt. Ein Großteil der Untersuchungen findet an Zweikomponenten-Zugstäben statt, wobei erste und zweite Komponente aus dem gleichen Thermoplast gefertigt werden. Mögliche Einflussfaktoren auf die Verbundfestigkeit werden zunächst im Theorieteil vorgestellt und diskutiert. Eine Auswahl relevanter Prozess- und Materialparameter wird dann in praktischen Versuchen detailliert analysiert. Es wird nach korrelierenden Tendenzen sowohl zwischen unterschiedlichen Verfahren als auch zwischen verschiedenen Kunststoffen gesucht. Mittels statistischer Versuchsplanung werden die Spritzgießparameterkombinationen nach Größe des Einflusses auf die Verbundfestigkeit sortiert. Dies trägt zum Verständnis der bei der Stoffübertragung ablaufenden Grundmechanismen bei. Weiterhin werden die Einflüsse der Prozessparameter auf das neue Verfahren der In-Mold Oberflächenmodifizierung, bei dem ein funktionaler Modifikator während des Spritzgießprozesses übertragen wird, mit den Ergebnissen der Zweikomponenten-Verbundfestigkeit verglichen. Abschließend wird auf die Besonderheiten bei der selektiven Stoffübertragung eingegangen und das neue Verfahren des In-Mold Printing vorgestellt. / The joining of two components by the process of injection molding is state of the art, although adhesion phenomena are not fully understood yet. The formation of bonds between a cold material, which was inserted or applied onto the surface of the cavity before injection molding, and an injected polymer melt is studied in this work. Providing sufficient bond strength, the material is transferred from the surface of the mold to the injection molded part. Possibly influencing factors on the bond strength are first identified, theoretically discussed, later in experiments varied and finally analyzed. Thereby correlating tendencies between different polymers and different in-mold technologies are observed. The relevant material and processing parameters are put in order by their influence on the bond strength using design of experiments. This helps to understand the mechanisms of the formation of bonds. The majority of the experiments is concerned with two component injection molding by measuring the bond strength of two component tensile bars, produced under varying processing conditions. In each case, first and second components are made of the same thermoplastic polymer. The thermal energy of the melt can be used also to initiate chemical reactions. This permits bonding of a thin layer of a functional polymer, which is applied onto the surface of the mold before injecting the melt, to the surface of the molded part. In this way, process-integrated surface modification during injection molding becomes possible. In a further attempt, patterns of paint are printed onto the surface of the mold by pad printing. During injection molding the paint is transferred completely to the surface of the polymeric part. Using this new technology of In-Mold Printing, fully finished surface decorated parts can be produced by injection molding.
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