The topic of the diploma work is the use of modern methods in the management of stock. Stock represents very important part of the company's economy; its right level contributes to the increase of competitiveness of the company. The diploma work states the theoretical basis for management of stock and analyzes in detail the chosen methods -- kanban a Just-In-Sequence, which is often understood as a next step in implementation of the pull principle -- consumption manager inventory. The main aim of the work is the analysis of definition of the stock for the system of kanban and Just-In-Sequence and definition which effect have it's parts on the stock. According to a target of the work a hypothesis was defined. The right implementation of kanban, or Just-In-Sequence and incidence on it's parts contributes to a reduction of stock. The practical part of the work analyzes in detail the formulas of calculation of the stock in the system of kanban, it's factors are simulated and the level of stock examined. Accordingly, the comparison of the system of kanban and Just-In-Sequence is provided. In the end of the work the recommendations for implementation of kanban and Just-In-Sequence are made. Also the successfulness of the implementation of new methods in the defined company is evaluated and recommendations are prepared.

The main focus of this diploma thesis is on efficient and economic establishment of in-house logistics decentralised parts storage areas, called supermarkets, from which parts are feeded to the assembly line, in line with just-in-sequence philosophy. The paper is divided into seven chapters, first three chapters give theoretical basics for establishment of supermarkets. They introduce process management, Toyota produciton system and supermarket concept. Fourth, fifth and sixth chapters map and evaluate the supermarket situation in ŠKODA AUTO a.s., including the introduction of the company, its production system, supermarket situation and their optimalisation in 2013. In the last chapter, an analyses of several supermarkets is presented, with a suggestion for improvement of efficiency in these supermarkets.

The task of the project developed in cooperation with Bosch Diesel Ltd. in Jihlava was to create an optimization tool for the evaluation of production processes with a focus on JIS implementation on its individual parts. Another important goal was to create a standardized manual that makes it possible to optimize poorly rated parts of the production process. The aim of the thesis is to create an optimization tool that can be implemented globally. A model process for the project had been determined to efficiently define and test individual steps of the work. The first part is dedicated to theory, which was largely supported by many trainings as well as training materials from Bosch. In the practical part, there is given and described the created tool, which is subsequently applied to the selected process. The combination of theoretical knowledge with a practical example has led to the elimination of many unknowns. The result is a user-friendly tool that can be used worldwide. Due to the results of the evaluation of the selected process, it was not possible to implement JIS but steps were taken to improve the whole process and thus to save time and money.

The automotive industry has given over the last seven decades to the industrial world a sustained demand for vehicles. It is classed as one of the largest industries in the world and an industry that most use and develop new technologies with the goal to reduce their costs and increase their productivity.The Japanese philosophy that calls from the west-world for Lean Management is based on, among other things, the elimination of the "muda" which translates as waste through continuous efforts aimed at achieving a robust manufacturing. To achieve this, uses several methods and tools and among others is the Just-In-Time approach the most abundant. JIT means the right material will be in the right place at a specific time. This study will most be focused on a strategy that is considered the most extreme application of the concept, namely the Just-In-Sequence strategy in which the components are delivered in the right time and in the right sequence in a pull system manufacturing there the goal is to see if the lead times and resource need can be minimized.To test the appropriate theory takes the study place at Volvo Cars in Torslanda, Sweden. Volvo Cars manufactures some of the most popular cars in the world, with production in Europe, Asia, and from 2018 also in the United States. The company implements the Lean methods and especially JIT but also JIS in some parts of the assembly.This study was done on the engine department there the engines arrive from the supplier in a rack that runs further to the different buffers and from there to the production line for final assembly.The purpose was to investigate and report on how the company could through using of the JIS strategy affect the material flow as well as which economic benefits had this implementation resulted.The study took into account both sequencing at the supplier and sequencing in the plant after the arrival. Both methods resulted a more efficient flow of materials in which a reduction in the need of resources was noted. The sequencing at the supplier proved to be even more advantageous, as in most of the cases, production costs less at suppliers but also the reduction in capital was radically.IITo achieve a perfect sequence requires close cooperation with the suppliers and a quite big investment to create robust processes that eliminates the error probability.The main recommendation to Volvo Cars is to mostly focus on the big picture than on each plant individually. To achieve a more efficient flow and a better result for the entire organization is something that should be given priority even if a facility would then get a worse result. Finally, it is recommended to Volvo Cars to invest in a Just-In-Sequence strategy which bring benefits such as freeing up operative area in the factory, but most important of all, it reduces the lead times and the resource-costs. / Fordonsindustrin har under de senaste sju decennierna gett till industriella världen en oförminskad efterfrågan på fordon. Den klassas som en utav de största industrierna i världen samt en industri som mest använder och utvecklar ny teknik med mål att sänka sina kostnader och öka sin produktivitet.Den japanska filosofin som västervärlden kallar för Lean management grundar på bland annat eliminering av ”muda” som översätts som slöseri genom ett kontinuerligt arbete som siktar till att uppnå ett robust tillverkningssystem. För att uppnå detta används flera metoder och verktyg och bland andra är Just-In-Time metoden den mest förekommande. JIT innebär att rätt material ska vara på rätt plats på en specifik tid. I denna studie kommer mest läggas fokus på en strategi som anses av de flesta företag vara den mest extrema tillämpningen av konceptet, nämligen Just-In-Sequence strategin där komponenterna levereras helt enkelt i rätt tid och i rätt sekvens i ett dragande system och målet är att se om ledtiderna och resursbehovet kan minimeras.För att prova den lämpliga teorin äger studien rum på Volvo Cars i Torslanda. Volvo Cars tillverkar några utav de mest efterfrågade bilarna i världen med produktion i Europa, Asien och från och med 2018 i USA. Företaget använder sig av de ovannämnda Lean metoderna som JIT men även JIS på vissa delar av monteringen.Denna studie skedde specifikt på motoravdelningen där motorer ankommer ifrån leverantören i rack som vidare körs till olika buffertar och därifrån till produktionsbandet för slutmonteringen.Syftet var att undersöka och redogöra för hur företaget kan med hjälp av JIS-strategin påverka företagets materialflöde samt vilka ekonomiska fördelar hade denna implementering medfört.Studien tog hänsyn till både försekvensering hos leverantören och sekvensering efter ankomsten till fabriken. Båda två metoderna resulterade i ett effektivare materialflöde där en minskning av behövande resurser märktes. Sekvenseringen hos leverantören visade sig vara ännu fördelaktig då i de flesta av fallen är tillverkningskostnaderna mindre hos leverantörer men även minskning av bundet kapital var radikalt. Att nå en perfekt sekvens kräver nära samarbete med leverantören och en ganska stor investering för att skapa robusta processer som eliminerar felsannolikheten.Den huvudsakliga rekommendationen till Volvo Cars är att fokusera mest på helheten än på varje fabrik individuellt. Att nå ett effektivare flöde och ett bättre resultat för hela koncernen är något som borde prioriteras även om en anläggning skulle i så fall få ett mindre bra resultat. Slutligen rekommenderas till Volvo Cars att investera i en Just-In-Sequence strategi något som medför fördelar genom att frigöra viktig yta i fabriken men viktigaste av allt, genom att minska sina ledtider och sina resurskostnader.

En stor del av fordonsindustrin tillverkar mot order och använder sig av modulsystem för att effektivt kunna anpassa produkterna efter varierande kundbehov. Ett ökat antal varianter av moduler har bidragit till utvecklingen av just-in-sequence (JIS), ett koncept som har vidareutvecklats från just-in-time och ställer krav på att leveranser sker vid rätt tidpunkt, i rätt mängd, av rätt kvalitet och dessutom i en förbestämd sekvens. Produktionsstopp eller störningar som uppstår i sekvenserna kan orsaka stora kostnader hos kunden, vilket gör leverantören till en viktig aktör. Syftet med studien har i och med detta varit att undersöka hur leverantörer med ett kundorderstyrt produktionsflöde kan säkerställa sekvensleveranser, med fokus på planering och uppföljning. En fallstudie har genomförts på Scania Ferruform i Luleå och mer specifikt på företagets tillverkning av sidobalkar. Företaget genomför uppföljning av produktionen genom att bland annat mäta sekvensriktigheten, vilket speglar hur stor andel av färdigvarulagret som kan levereras i rätt sekvens till kunderna. Risken att störningar uppstår hos kunden, både internt och externt, kan reduceras genom att förbättra sekvensriktigheten. Studien har utifrån detta undersökt hur sekvensriktigheten kan förbättras, med avseende på planering och uppföljning. Planeringen har avgränsats till att främst undersöka körplaneringen, vilken sker efter frisläppning av order till verkstaden. Med hjälp av den upprättade teoretiska referensramen kunde empiriska data analyseras. Först och främst visar slutsatserna på att det finns en tydlig koppling mellan uppföljning och körplaneringen, men även till sekvensriktigheten. Körplaneringen är huvudsakligen operatörsstyrd, dock med grund i en initial körplan. Detta innebär att verkstadspersonalen har stor möjlighet att påverka produktionsordningen utifrån frisläppta order. Ofta sker även detta i syfte att optimera den egna processen, vilket i detta flöde innefattar bland annat minimering av omställningstid, skrotminimering och uppfyllande av nyckeltal. Den automatiska planeringsfunktionen som används har visat sig vara bristfällig och tillsammans med begränsningar i produktionens utformning skapar detta ett behov av att manuellt genomföra körplanering. Slutsatserna kring uppföljning i produktionen är att den i nuläget inte skapar några incitament till att prioritera sekvensriktigheten. Istället finns ett fokus inom produktionen att uppnå det skiftmål som finns, vilket beskriver antalet balkar som bör tillverkas under skiftet. Detta innebär vid tillfälle att den balk som ur sekvensperspektiv bör tillverkas prioriteras bort i syfte att uppnå målet angående antal balkar. Det som även kan konstateras genom studien är det faktum att produktionens utformning många gånger begränsar möjligheten att tillverka enligt sekvens, vilket ibland tvingar fram beslut som inte gynnar sekvensriktigheten. Rekommendationerna till företaget innebär att på kort sikt skapa incitament till att förbättra sekvensriktigheten, genom att införa nyckeltal som är anpassade efter detta. Sekvensriktighet kan införas som ett nyckeltal, men på grund av att procentsiffran kan vara svårtolkad rekommenderas även kompletterande mått. På längre sikt innebär rekommendationerna att utveckla den automatiska funktionen för produktionsplanering. Om denna kan ta hänsyn till de faktorer som leder till manuell körplanering i nuläget, kan detta reducera behovet av att genomföra körplanering i flödets olika processer. I sin tur kan detta skapa förutsättningar för en bättre sekvensriktighet och minskad risk för suboptimering. / A majority of the automotive industry are applying a make-to-order strategy in the manufacturing process. Many of them also use a modular system to efficiently adapt the products to changing customer requirements. An increasing amount of variations of the modules has led to the development of just-in-sequence, a concept that has developed further from just-in-time and that requires deliveries at the right time, in the right amount, of the right quantity and in a predetermined sequence. Disturbances that occur in the sequence can cause problems and high costs for the customer, which increases the role of the supplier. The purpose of the study has therefore been to examine how suppliers with a customer order driven production flow can ensure sequenced deliveries. A case study has been conducted at Scania Ferruform in Luleå and more specifically at the sidemember production unit. The sequence correctness is one measure that is used for monitoring and follow-up, and it reflects the share of the finished good inventory that can be delivered in sequence to the customers. Improving the sequence correctness can decrease the risk of disturbances occurring in the delivery and thereby at the customer, both internally and externally. The study has therefore had the focus of exploring how the sequence correctness can be improved, with regards to planning and monitoring. In this particular study, the planning has been limited to shop planning of production orders only. The empirically collected data were analysed with the theoretical frame of reference as a basis. The conclusions first of all show that there is a distinct connection between the follow-up process and shop planning, but also that these are directly connected to the sequence correctness. The operators in the different processes mainly control the shop planning, although with the basis of an initial plan based on the released orders. This means that the shop floor operators have a great opportunity to affect the production sequence. This planning is often performed in the purpose of optimizing an individual process of choice, which in this production flow involves for example minimizing setup time, minimizing scrap and fulfilling performance measures that are used. The automatic planning function that is used has proven to be inadequate, which creates a need for manually adjusting the sequence planning. When it comes to monitoring and follow-up of the production, the conclusion is that these do not give any incentives for prioritizing the sequence correctness. Instead there is a focus on achieving the goal of the number of sidemembers to be produced during each working shift. At some points, this means that sidemembers that should be produced with regards to the sequence correctness are not prioritized for the purpose of achieving the target of the number of sidemembers produced. Something that can also be stated is the fact that the production and facility layout limits the possibility to produce according to the customer sequence, which sometimes compels decisions that do not facilitate the sequence correctness. The recommendations to the company in short-term is to create incentives to improve the sequence correctness by implementing performance measures in the production that are adapted to this. Sequence correctness can be one of these measures, but measures to complement this are suggested because of the difficulty of interpreting the result. In the long-term however, the automatic production planning function should be developed. The need for adapting the shop plan in the different processes can be reduced if it can automatically take factors into account that today require manual planning. In turn, this can create a possibility of achieving better sequence correctness and reduce the risk of sub optimization.

Syfte – Syftet med studien är att undersöka förbättringsmöjligheter i materialflödet mellan godsmottagning och montering. Syftet har brutits ner i tre frågeställningar: Vilka aktiviteter påverkar materialflödet mellan godsmottagning och montering? Hur påverkar aktiviteterna materialflödet mellan godsmottagning och montering? Hur kan materialflödet mellan godsmottagning och montering effektiviseras? Metod – En förstudie genomfördes för att definiera en problemformulering, vilket låg till grund för utformandet av studiens syfte och frågeställningar. En litteraturgenomgång och fallstudie har utförts parallellt med varandra. Datainsamlingen gjordes genom metoderna observation, dokumentstudie och intervjuer. Litteraturgenomgången genomfördes för att skapa det teoretiska ramverket. Syftet och frågeställningarna besvarades genom empirisk data och teorier. Resultat – Flera problem identifierades under studien som direkt påverkar materialflödet. I Icke värdeskapande aktiviteter, exempelvis hanterings- och lagerpunkter, påverkar ett materialflöde då det binds kapital och kräver resurser. En korrekt informationsdelning och ett nära samarbete mellan avdelningar anses vara en viktig faktor för materialflödets effektivitet. Genom att använda line back-principen kan aktiviteter som inte skapar värde för materialflödet förflytttas uppströms i försörjningskedjan för att möjliggöra en implementation av just in sequence. Implikationer – Då det redan existerar mycket teori inom problemområdet har ingen ny forskning etablerats. Däremot har studien belyst en ny synvinkel inom redan befintlig teori, där förhållandet mellan just in sequence och line back-principen belysts. Studien kan även användas som ett diskussionsunderlag för att kartlägga och effektivisera verksamheters materialflöde mellan godsmottagning och montering. Begränsningar – Studiens generaliserbarhet kan ifrågasättas då den endast involverar ett fallföretag. Då fallföretagets materialflöde ständigt är i rörelse försvårades datainsamlingen. Detta kan ha påverkat studiens resultat. / Purpose – The purpose of the thesis is to explore potential enhancements for the material flow between the goods receiving and the assembly line. The purpose has been broken down to three research questions: What activities affect the material flow between the goods receiving and the assembly line? How does the activities affect the material flow between the goods receiving and the assembly line? How can the material flow between the goods receiving and the assembly line be more efficient? Method – A pilot study was conducted to define a problem, which the purpose and research questions of the thesis was based on. A review of literature was carried out alongside a case study. Observations, document studies and interviews were the methods of choosing for the collection of data. To establish the theoretical framework a literature review was carried out. A comparison between the findings of the case study and theoretical framework answered the study’s research questions. Findings – The study identified several problems with an immediate impact on the material flow. Non-value adding operations such as material handling and stock locations ties capital and requires resources. To correctly share information and to have a close cooperation between departments is considered as an important factor for the material flow’s efficiency. By using line back principle non-value adding operations can be pushed upstream in the supply chain to enable an implementation of just in sequence. Implications – The studied area consists of already existing theories therefor no additional research has been contributed. However, a new aspect of already existing theory has enlightened the relationship between just in sequence and line back principle. Organizations can use the case study as a basis of discussion for a mapping and improvements of the material flow between the goods receiving and the assembly lines. Limitations – The thesis ability to generalize can be questioned since it consists of only one case company. The material flow was constantly in motion which complicated the collection of data. Therefor the findings of the study can be affected by this.

Purpose - The purpose of the bachelor thesis is to describe the relationship between Third-party logistics (3PL) suppliers and car assemblers under Just-in-sequence (JIS). The paper refers to a case in the Spanish automotive industry and the main target is to identify and analyse the potential problems between both parts and explain how they work together. Methodology – The paper is based on a case study research, with the aid of interviews with people of the industry and participant-observations, to explain how this part of the supply chain works, the relationships along the chain and the difficulties of sequencing. Results – The paper identifies and analyses the potential problems between both parts and relates how a mistake from one of them can affect the other one. Then, the results are discussed and associated with some concepts of the theoretical framework. Limitations - The results of this case study can only be related to the Spanish automotive industry, for car assemblers that work under a JIS context with several 3PL suppliers. The case study only identifies and analyses the problems, solutions and measures for managing them are not provided.

The main objective of this master thesis is to design implementation of FMEA analysis in logistics technology Just-in-Sequence at company Robert Bosch in České Budějovice. The operational objective is to define process and product produced by technology Just-in-Sequence. Analyze newly developed technology Just-in-Sequence and compare its advantages over the original method.