Para el presente estudio se eligió una empresa con más de 20 años de presencia en el rubro de la generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, la cual está ubicada al sur de Lima, y cuyo proceso productivo, el servicio, depende de la disponibilidad de los activos que forman parte del sistema eléctrico. En los años 2013 y 2014 la empresa experimentó el incremento, en cantidad y duración, de las interrupciones imprevistas del servicio eléctrico que brinda, cuyo impacto económico se incrementó en 66% aproximadamente respecto a años anteriores. Esto puso en observación al área encargada del mantenimiento de los activos de la empresa. Por lo tanto, para dar solución a este problema, se determinan las causas básicas del mismo a través de las siguientes herramientas: árbol de problemas, diagrama de Pareto y mapas de procesos. Después de ello, se propone un sistema de gestión de activos basado en el Ciclo de Deming o PHVA, apoyado por la técnica denominada Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El plan de acción consiste en dos partes. En primer lugar, el análisis estratégico y, en segundo lugar, el desarrollo de las estrategias que involucra lo siguiente: formulación de políticas y objetivos, planeamiento de la gestión, desarrollo de estrategias de mantenimiento, y la formulación y postulación de indicadores que midan la efectividad de la solución. Además, se valida la propuesta analizando económicamente la mejora de la gestión del mantenimiento. / Tesis

En el presente trabajo de investigación se describe la metodología para el desarrollo de un plan de mejora en la Gestión de Mantenimiento de una Planta embotelladora con problemas en la eficiencia de sus líneas de producción. En primer lugar, se describe el marco teórico en donde se involucra los principales conceptos de la Gestión de Mantenimiento (tipos de mantenimiento) y metodologías de mejora continua para la solución de problemas recurrentes. En segundo lugar, se describen los problemas de la empresa a cabalidad; además, se realiza un análisis causa – raíz para determinar los principales motivos de las paradas no programadas que se dan a lo largo del tiempo en las líneas de producción, las cuales disminuyen la eficiencia de estas. En tercer lugar, se proponen diferentes alternativas de solución para las causas encontradas anteriormente y se plantea la realización de un plan de Mantenimiento Preventivo anual. Finalmente, se presentan conclusiones y observaciones encontradas a lo largo del trabajo. / Tesis

Tesis para optar al grado de Magíster en Administración / La industria de generación de energía eólica en Chile ha presentado un crecimiento acelerado de 50% anual en promedio durante los últimos 5 años y se estima que tendrá para los próximos 10 años un crecimiento promedio mayor al 15% anual. La demanda creciente de servicios asociados a esta industria y la inexistencia de proveedores chilenos que puedan satisfacer esta demanda genera una oportunidad de negocio para Eólica Service, pudiendo transformarse en la primera empresa chilena dedicada a prestar servicios de mantenimiento a la industria eólica. El siguiente plan de negocios consiste en el desarrollo de una empresa de servicios de mantenimiento para la industria eólica chilena, cuyo foco será atender el mercado del mantenimiento secundario de los aerogeneradores, concentrando su oferta de servicios en tres segmentos principales: Empresas de montaje y construcción; Operadores de parque, y grandes empresas internacionales de mantenimiento de turbinas eólicas. La propuesta de valor de Eolica Service es ofrecer un servicio de mantenimiento especialista en turbinas eólicas, de mayor disponibilidad, más flexible para adaptarse a las necesidades de cada proyecto y a un menor costo que la competencia internacional, siendo un partner de la industria eólica local. Lo anterior se logra aprovechando la amplia experiencia del equipo gestor, combinado con el uso de recursos locales y un plan operacional estratégicamente diseñado acorde a la distribución geográfica de los parques eólicos en el país y los nuevos proyectos en desarrollo. El mercado potencial que se proyecta para el décimo año es de 11.100 millones de pesos y Eolica Service espera llegar a captar el 14,9% de la demanda total. La inversión inicial es de 227,8 millones de pesos y las proyecciones financieras considerando un horizonte de evaluación de 10 años y una tasa de descuento de 12,3%, entregan un VAN de 825 millones y una TIR de 34%. Para financiar el negocio se propone la incorporación de un socio inversionista. A cambio del 60% de la inversión, se ofrece un 40% de los flujos, dando como resultado un VAN de 289,5 millones y TIR del 28%. En conclusión, se presenta una atractiva oportunidad de inversión en una industria con demanda creciente, con baja presencia de competidores y alta rentabilidad, por ello se recomienda la implementación del proyecto.

Se propone desarrollar un de sistema de gestión de mantenimiento en una empresa que brinda servicios de traslado, procesamiento y custodia de dinero, gestión documentaria, servicios para el sector minero, mensajería y gestión de canales de cobranza y pagos. Se pretende, entre otros objetivos, mejorar la adquisición de materiales por medio de la disminución de la compra de artículos no planificados, ya que todo se regirá en base a lo establecido en el plan anual de mantenimiento para las máquinas procesadoras de monedas y billetes. / Tesis

Todos los proyectos están expuestos a riesgos que pueden afectar su objetivo. Los riesgos son eventos o condiciones que al ocurrir pueden generar un impacto negativo o positivo en el objetivo del proyecto. Es decir, los riesgos pueden convertirse en problemas para el proyecto si no se reconocen a tiempo. Por otro lado, en los últimos años, el gobierno peruano ha estado desarrollando proyectos de carreteras, los cuales van a ir aumentando. Por ese motivo, a través del presente trabajo de investigación, se pretende evidenciar la importancia de implementar una gestión de riesgos en los proyectos de conservación vial a partir de la etapa de ejecución de la propuesta. Esta gestión concluiría en una retroalimentación para futuros proyectos similares de la empresa constructora. La estructura del presente estudio consiste en identificar y analizar los riesgos utilizando las técnicas y herramientas propuestas por diferentes especialistas en gestión del riesgo. El trabajo concluye con el desarrollo de un plan de respuesta para maximizar las oportunidades y minimizar las amenazas, con el fin de asegurar el costo, la calidad y el plazo del proyecto. / Tesis

La presente tesis presenta el desarrollo de un proyecto para la Corporación Divino Niño; empresa dedica al rubro de brindar el servicio de transporte a empresas Mineras; a favor de la optimización de sus costos de mantenimiento. De igual forma explota la oportunidad de un segmento; sustentando; al máximo el uso del resultado del presente proyecto (Producto). Las fuentes bibliográficas, provienen de diarios de actualidad; donde se muestran los indicadores del Perú y de los sectores contenidos; así como fuentes secundarias de investigación, en el rubro de desarrollo. Este trabajo presenta tres capítulos: En el Capítulo I se presenta el planteamiento del Negocio utilizando una estructura Bussines Case. En el Capítulo II, se presentan el desarrollo del proyecto a través de la metodología del PMI (Project Management Institute). En el Capítulo III, se presentan las conclusiones y recomendaciones generales de esta tesis. / Tesis

Debido a la importancia que tiene el proceso de mantenimiento dentro de la ejecución de los procesos de una empresa, el presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse durante el diseño de un sistema para la gestión del proceso de mantenimiento para la empresa “HILADOS RICHARD´S S.A.C.”. En la actualidad la empresa “HILADOS RICHARD´S S.A.C.” no cuenta con un sistema que le permita gestionar de manera eficiente su mantenimiento, por todo lo contrario la empresa aplica un mantenimiento correctivo en todas las máquinas con las que cuenta, originando paros de producción y por ende pérdida de dinero. En el presente trabajo, se muestra se muestra el marco teórico de un sistema de mantenimiento. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las soluciones con el diseño de un nuevo sistema para el proceso de mantenimiento que debe implementarse para superar los problemas de la empresa y se analizó el costo-beneficio de realizar la implementación del nuevo sistema de mantenimiento preventivo. Estos lineamientos propuestos buscan reducir los problemas inesperados, garantizará la prolongación de la vida de los equipos, contribuirán a una mejor calidad de producto, al mismo tiempo que propiciará un desarrollo económico y social en la empresa y desde luego un aumento en la disponibilidad de los equipos para cumplir sus metas de producción.

El presente proyecto se realizó en el área de mantenimiento de la empresa Trucks and Motors del Perú SAC, ubicada en la carretera Panamericana Norte Km. 777 en la ciudad de Chiclayo. La empresa se dedica al servicio de transporte de carga pesada a nivel nacional e internacional. Para ello, cuenta con flota propia (tractos y remolques) y un área de mantenimiento encargada de realizar los mantenimientos de los mismos. Según el análisis del periodo 2010 - 2013 se evidencia pérdida por remolques no habilitados por la suma de S/ 1 566 791,00 a causa de tiempo de trabajo adicional y reprocesos. Sin embargo, mayor pérdida por unidades paradas se presenta en actividades de soldadura que asciende a S/ 1 398 654,00. De lo cual, el mantenimiento del sistema de suspensión mecánica muestra mayor pérdida por reprocesos S/ 296 325,00 y S/ 1 108 475,00 por unidades no operativas por demoras en el proceso de soldado. Actualmente, la sub área de soldadura está encargada de la recuperación de unidades siniestrada y la reestructuración del remolque. A pesar de ello, existe mayor incidencia de reprocesos y tiempos improductivos en el proceso de soldado del sistema de suspensión mecánica, y como consecuencia en el período 2010- 2013 se presenta 153 casos de remolques no operativos al momento de la programación de un servicio, generando para la empresa pérdidas por servicios no ejecutados, pérdida por remolques no habilitados y pérdida por mano de obra adicional, gastos adicionales en el mantenimiento del sistema de suspensión mecánica del remolque. Los resultados del diagnóstico del proceso actual de soldado en el sistema de suspensión mecánica del remolque evidencian que en el año 2013 la programación del mantenimiento se cumplió al 82,6%. El índice de productividad por recursos empleado es de 31,9 %, 82,7 % resultó la velocidad de la producción, la calidad de la junta soldada es de 77,5 % debido a reprocesos de juntas soldadas, el gasto por mano de obra representa el 66,7 % del gasto total de mantenimiento del remolque. En el caso, del material de aporte su eficiencia en una junta soldada (electrodo) resultó 87,5 % a causa que la deposición del electrodo es de manera convencional y la merma representa la octava parte del material solicitado teniendo una pérdida por merma de S/ 5 136.08. En efecto, se determina que el proceso de soldado actual es ineficiente perjudicando económicamente a la empresa. La presente investigación plantea la metodología “proceso de mejoramiento continuo – PMC” en el proceso de soldado y simula el proceso de soldadura Gas Metal Arc Welding - GMAW en la reparación de los balancines y templadores del sistema de suspensión en el remolque con la finalidad de aumentar la producción anual, optimizar los recursos utilizados, estandarizar el tiempo de trabajo, minimizar los gastos de mantenimiento; y reducir la pérdida por remolque no habilitados como la merma del material de aporte. Finalmente, se realiza la evaluación económica y el análisis del costo - beneficio del modelo de mejora de procesos propuesto dando por resultado la viabilidad del proyecto a ejecutar.

Este presente trabajo describe la elaboración del plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad en la empresa Fabrication Technology Company S.A.C. para la mejora de la productividad. Se realizó el diagnostico de mantenimiento y ocurrencia de averías en los procesos metalmecánica analizando los puntos críticos que originan el fallo de los equipos determinando las causas principales del problema, afectando a la producción con una parada de 921 horas totales anuales así mismo se propuso calcular los indicadores de productividad y de mantenimiento. Identificando los factores que limitan la producción y evaluando los indicadores se propuso un plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad, para ello se realizó el análisis de modo de falla, hoja de decisión, diagrama de Pareto y diagrama Ishikawa. Finalmente se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta dada, dando un resultado favorable, logrando disminuir los tiempos de falla en un 75% y generando un costo beneficio de 1,32, lo cual indica que por cada sol invertido se ganaría 0,32 nuevos soles.

PERUPAST S.R.L., empresa dedicada a la producción de fideos, para su proceso emplea máquinas comprendidas en un sistema de prensa; actualmente la empresa aplica un mantenimiento correctivo, generándose paradas no programadas, pérdidas económicas y baja productividad en sus equipos respecto al tiempo disponible; por tal razón la presente investigación tuvo por finalidad elaborar el diseño de un sistema de gestión de mantenimiento basado en RCM para incrementar la productividad. Durante el periodo 2016 se identificó un total de 388,5 horas de paradas, las máquinas con mayor criticidad fueron las pertenecientes al subsistema de Dosificado, Mezclado, Amasado y Extrusado. Con los problemas de mantenimiento ya identificados en los subsistemas del proceso, se diseñó un Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo, el cual se basó en la metodología RCM y se complementó con herramientas como el Análisis de modo efecto de modo efecto y falla (AMEF) y la hoja de decisión. Se tuvo como resultado un tiempo de parada reducido en 205 horas, el nuevo MTTF logrado fue de 44,4 horas, así también el MTTR se redujo a 0,84 horas, así también la disponibilidad se incrementó a 91,04 %; y en cuanto a la productividad respecto al tiempo, esta se eleva en comparación a la encontrada en el diagnóstico inicia, de modo que con la mejora se producirán 394 bolsas de fideo/día, lo cual representa el 82,1 % de lo ideal. Finalmente, en el análisis Costo-Beneficio se estimó un VAN de S/. 10 235,81 y una tasa interna de retorno (TIR) de 13%, así mismo, con la aplicación del Sistema de Gestión de mantenimiento Preventivo RCM la empresa ganará S/ 0,38 por cada sol que invierte, empezando a tener utilidades líquidas a partir del sexto mes, todo esto indica que la implementación del proyecto es rentable y es aceptada.