Sliperiet is located in Umeå and runs an interdisciplinary project named +Project. Through this project, they want to investigate an area of flexible structures where the subject of tensegrity is included. A tensegrity structure consists of struts enclosed in a web made up of wires and is held together by a combination of compressions and stresses. There exists a ratio between the length of the struts and the length of the wire, which affects the properties of the structure. The purpose and goal of this work is thus to produce and investigate tensegrity structures, with the intention of launching the subject of tensegrity within the field of flexible structures as a part of the +Project. The work is limited to basic tensegrity structures. Three different kind of prototypes and two models are constructed based on basic tensegrity structures. The manufacturing of a third model started but was cancelled to keep the time frame for the project. Most of the goals were met and improvements that could be made in the production of the models are presented, as well as proposals for future work.

Ålö is a supplier in the agricultural Machinery Industry. They develop and manufacture mainly front-end loaders and they got other products groups too. One of the other product groups consists of the sub frames. The sub frames are the mechanical components that are required for the front loaders to fit to different tractors. The product integrations section, that develops the sub frames, wants to investigate the strengths of other concepts of designs than their traditional ones. New models of sub frames were created by using Solid Edge which is a CAD-system. The models’ strengths were simulated by using Femap which is its built-in FEM-tool for engineering analysis. The FE-analysis were compared to the FE-analysis of the original sub frames.   A total of three design changes were investigated. One set of sub frame was investigated with a new concept of design. Another set of sub frame was investigated with the new concept of design and it was also investigated with thinner plates.   What was concluded is that the design change with thinner plates resulted in a weight reduction of 5 kg but at the cost of higher levels of stress. To verify that the sub frame will last its desired life span prototypes should be physically tested by fatigue test. The new design concept resulted in too big increases of stress levels on one set of sub frame and on another set of sub frame it resulted in small differences of stress but with a weight increase.

No description available.

Forsmarks kärnkraftverk är en komplex industri som följer strikta bestämmelser kring säkerhet och miljö. Arbete med kraftverkets reaktorer kräver att dessa bestämmelser följs, inte minst för arbetarnas egen skull. Det är i synnerhet den radioaktiva strålningen som bör undvikas i största möjliga mån. Vid underhåll av reaktorerna då reaktortanklocken avlägsnas måste en inspektering och rengöring av tätningsspåren ske. Idag är detta ett tidskrävande arbete som görs manuellt och är på sikt något som önskas automatiseras. Detta arbete tar det första steget mot detta genom en konceptstudie av en fjärrstyrd slipmaskin.   Till grund för arbetet ligger en litteraturstudie som gjordes inom ämnet slipning. För att identifiera nuläget har observationer gjorts på plats i kärnkraftverket. Utifrån ritningar har delar av miljön kunnat ritas upp virtuellt och givit möjligheter till en mer detaljerad inblick. Med utnyttjande av produktutvecklingsverktyg har den fundamentala funktionen av slipmaskinen kartlagts. En tänkbar lösning har växt fram som uppfyller de krav och önskemål som satts upp.   Resultatet visar slipmaskinens ungefärliga mått och utformning, olika ingående komponenter som erfordras för slipmaskinens drift samt förslag till hur slipmaskinen skulle köras. Slutsatsen är att maskinen utvecklats med prioritet på de mest vitala funktionerna och är fullt möjlig att vidareutvecklas till en fungerande prototyp. / The nuclear power plant of Forsmark is a complex industry bound to follow strict regulations concerning safety and the environment. Work on the reactors of the power plant demand these regulations to be followed, not the least for the workers own sake. It is especially the radiation which is wanted to be avoided utmost. During maintenance of the reactors when the reactor lids are removed the sealing grooves are inspected and cleaned. As of today, this is a time consuming job done manually and is eventually something needing automation. This thesis work will take the first step by a concept study of a remote-controlled grinding machine.   As a basis for this work lies a literature review within the subject of grinding. Observations have been made on location to identify the present situation. Parts of the environment have been virtually drawn up from blueprints to allow a more detailed overview. By utilizing tools for product development the fundamental function of the grinding machine has been identified. A possible solution has emerged fulfilling the established requirements and requests.   The result shows the approximate dimensions and form of the grinding machine, different components required for the operation of the grinding machine and also proposals for how the grinding machine would run. The conclusion is that the grinding machine has been developed with priority towards the most vital functions and is fully possible to further develop into a working prototype.

Orica Sweden AB i Gyttorp, som tillverkar civila sprängämnen och tändsystem till gruv- och infrastrukturmarknaden kommer i samband med produktionsförändringar att utöka sin kapacitet för slangproduktionen med ca 80 %. Detta kommer att innebära problem inom lagerhantering, planering och transporter i ett redan ansträngt flöde av råmaterial och färdig produkt. Projektets syfte var därför att utreda och optimera hanteringen av flödet gällande Oricas slangproduktion efter framtida kapacitetsökning. Avgränsningen har satts till flödet av färdig produkt till både interna och externa kunder samt det emballage som krävs för paketering av denna. Ur detta uppdrag ställdes den generella teoretiska frågan hur man bäst optimerar flöden och lagerhållning för en automatiserad tillverkningsprocess av typen linjetillverkning (Segerstedt, 2008) för att uppnå så hög ekonomisk effektivitet, säkerhet och slöseriminimering som möjligt. Genom analys av teori och kartläggning har fyra stycken relevanta dellösningar arbetats fram, av vilka två har kombinerats till en rekommenderad helhetslösning. Helhetslösningen innebär att ett lager byggs i anslutning till aktuell produktionslokal, att nya standarder inom flera områden införs, att en ny typ av emballage används, att defekt lumpslang elimineras samt att en annan typ av planering av slang till intern kund införs. Denna rekommenderade helhetslösning kommer att lösa de identifierade problemen inom flödet samt minimera de risker och slöserier som finns inom nuvarande hantering. För att implementera lösningen krävs av företaget en långsiktig planerings- och beslutsperiod. / Orica Sweden AB in Gyttorp is a company which produces civilian explosives and ignition systems for the mining and infrastructure markets. The company’s changes of their shock tube production will result in a capacity increase of 80%. This increase will cause problems in inventory management, planning and transportation in an already strained flow of raw materials and finished products. Therefore, the purpose of the project was to investigate and optimize the operation of the flow within the shock tube production for future capacity expansion. The demarcation has been set to the flow of finished products to both internal and external customers as well as the packaging required for the products. The central theoretical question was how to optimize the flows and inventory management for an automated manufacturing process of the type line manufacturing (Segerstedt A. 2008) to achieve high economic efficiency, safety and waste minimizations. Through the analysis of the theory and current situation have four relevant partial solutions been worked out, which two of them have been combined in one entire solution. The entire solution includes construction of an inventory adjacent to the current production facility, introduction of new standards in several areas, a new type of packaging for the products, elimination of the defect shock tubes called lump and a different kind of production planning of shock tube to the internal customer. This recommendation will solve the problems identified in the flow and minimize the risks and wastes that exist in current operation of flow. To implement the solution the company needs to make decisions and plan the implementation from a long term perspective.

Additive manufacturing as a technology is rapidly improving. As of now the technology is seldom used in full scale manufacturing but rather for small batches and prototype work. This paper examines the variables that drive costs in additive manufacturing, milling and die-casting. These variables are then used to create a model that allows a designer to identify the most economically viable manufacturing method based on part criteria, choice of material and batch size. It also allows us to draw some conclusions about the current state of the additive manufacturing-technology, such as that part geometry can be a large contributor to build time. The model is made in such a way that it will be easily adapted to faster printers or bigger chambers with a goal to provide an easy to use tool that enables designers unfamiliar with 3D printing to identify when the technology should be used.

Denna rapport är en undersökning av möjligheten till en processoptimering och har genomförts som examensarbete för maskiningenjörsprogrammet vid Örebro universitet. Uppdraget har förmedlats av Ovako Sweden AB i Hällefors och de har en kund som kräver att en dragen stålstång ska ultraljudskontrollernas samt rostskyddsemballeras i trälådor. Ovako har tidigare låtit ett externt företag i Tyskland utföra ultraljudskontrollen. Men det ska nu installeras ett nytt ultraljud i den egna anläggningen som kan utföra operationen. Problemet är att det finns för tillfället ingen packstation där träemballering kan utföras. Målet med arbetet har varit att undersöka om en paketeringsstation går att konstruera i anslutning till produktionslinjen. Eller att hitta en alternativ väg att paketera den dragna stången. Det har formulerats fem lösningsförslag som bygger på intervjuer, observationer och analyser av produktionslayouten. Av dessa förslag har ett valts ut med hjälp av kriterieviktsmetoden. Det har även formulerats en kostnadskalkyl för lösningsförslaget och idéer för det fortsatta arbetet. / This report is an examination of the possibility for a process optimization; and has been applied as a thesis work for the mechanical engineering program at Örebro University. The assignment has been communicated by Ovako Sweden AB in Hällefors and they have a customer that requires a drawnsteel rod to be tested ultrasonically and packaged with rust protection, in wooden boxes. Ovako has previously commissioned an external company in Germany to perform the ultrasonic inspection. But they will now install a new ultrasound in their own facility. The problem is that there are no station where the packaging can be performed. The objective of this work was to investigate whether a packing station can be constructed adjacent to the production line. Or to find an alternative way to package the drawnrod. Five solutions have been proposed and they are based on interviews, observations and analysis of the production layout. One of these proposals have been selected with the help of kriterieviktsmetoden. A cost estimate has been formulated for the solution proposal and also ideas for the continuing work.

Atria Scandinavia är ett företag inom Atriakoncernen som är ett av de största företagen inom livsmedel i Finland. I Sköllersta finns en av deras fabriker, där produceras korv, hamburgare och helköttsprodukter. Två produkter på helköttsavdelningen var i behov av en värdeflödeskartläggning då gällande tidsstudier av processerna inte längre var aktuella. Produkterna är en av de vanligaste och äldsta på Atria, skivad helmuskel och en fågelprodukt som är en av de nyaste. För att kunna kalkylera kostnaden för den sålda varan på ett korrekt sätt krävs att uppdaterade tidsstudier finns tillgängliga. Värdeflödesanalys är ett kraftfullt verktyg hämtat ur Lean-filosofin som ger företaget en väldigt god överblick över värdeflödets alla processer. Detta ger goda möjligheter till en djup förståelse av processerna och flödena, någonting som är oumbärligt vid förbättringsarbete. I arbetet med värdeflödesanalysen på Atria genererades:  Uppdaterade tidsstudier  Processbeskrivningar  Värdeflödeskartor  Redogörelse för den värdeskapande- samt icke-värdeskapande tiden  Ett släktskapsdiagram med problemområden i flödena för produkterna  Möjliga rotorsaker till problem i flödena  Åtgärdsförslag till dessa problem / Atria Scandinavia is a company belonging to the Atria Group which is one of the largest companies in the food industry in Finland. One of their factories is located in Sköllersta, Sweden, that produce sausages, burgers and whole-meat products. Two products of whole-meat department was in need of a value stream mapping because the current time studies of the processes were no longer relevant. One of the products are one of the most common and oldest in Atria, sliced whole-muscle and the other a poultry product that is one of the newest. In order to calculate the cost of the sold goods in a correct manner an updated time-study was required. Value Stream Mapping is a powerful tool from the Lean philosophy that gives the company a very good overview of the value stream and all processes. This provides good opportunity for a deep understanding of the processes and value-flows, something that is vital for further improvement. The work with value stream analysis generated following results: • Updated time studies • Process descriptions • Value Stream Maps • Presentation of the value-adding as well as non-value-adding time • A kinship chart with problem areas in the value flows of the products • Possible root causes of problems in the flows • Proposed measures to handle these problems

Meritor tillverkar sju olika pinjongfamiljer och alla har ett gemensamt problem, nämligen att pinjongerna kröks under härdningsprocessen. För att åtgärda problemet så riktas pinjongerna manuellt i en riktningsmaskin. Operatören placerar pinjongen i riktningsmaskinen och kontrollerar hur stort slaget på pinjongen är med hjälp av en mätklocka, sedan appliceras en kraft upp till 1000kN för att räta ut pinjongen. Meritor har satt ett maximalt slagvärde på 0,3mm. Nackdelen med denna metod är att operatören inte vet hur stor kraft som appliceras och om pinjongen får några defekter av denna process. Målet med examensarbetet var att undersöka och analysera en eller två av Meritors pinjongfamiljer. Hur påverkas strukturen i materialet av kraften som appliceras på pinjongen? Undersöka möjligheten att höja nuvarande maximala slagvärdet och ge underlag för eventuell automatisering av riktningsmaskinen. Slutsatsen av undersökningen är att brott uppstår vid ett slag på 0,25mm vid riktning av raka pinjonger till sneda, detta motsvarar en kraft på 200kN. Brott löper som störst risk att uppstå i avfasade och graderade områden. Dagens metod är inte optimal för att rikta pinjongerna eftersom operatören inte vet hur stor kraft som appliceras. För eventuell automatisering av maskinen så krävs mer undersökningar. / Meritor produces seven different pinion families and all of them have the same type of problem. The problem is that the pinion bends under the development process. The way to restore the problem for the operator is to put up the pinion in the straightening machine, see how large stroke the pinion have, then apply a force up to 1000kN to straighten out the pinion. Meritor has a tolerance value of 0,3mm. This method has a disadvantage for the operators and that’s that they can’t see how much force they are applying on the pinion. The purpose with this project was to investigate and analyze one or more of Meritor pinion families. How the structure of the material is affected by the force that’s being applied on the pinion and to see if it’s possible to raise the current maximal force value and provide an automatization of the straighten machine. Conclusions of the examination are that the pinions can be bended up to 0,25mm without breaking. This is from a straight pinion to a crooked pinion and matches a force of 200kN. The pinion is most fragile around graded and chamfered areas. The method that’s used today isn’t optimal to aligning pinions, because the operator doesn’t know how big force that’s being applied. More research is needed if Meritor is switching over to an automatization of the machine.

Företaget Strängbetong AB som är Sveriges ledande stombyggnadsföretag har sedan en tid tillbaka börjat identifiera problem i sina montageprocesser. De har två montageregioner som idag arbetar på olika sätt. Strängbetong vill att dessa regioner ska kunna arbeta mer tillsammans och på ett liknande sätt.  Projektet som är framtaget av Strängbetong är en fallstudie som ska fungera som ett underlag för dem när de ska genomföra förändringar i sina montageprocesser. Kartläggning av nuläget har genomförts med hjälp av intervjuer och egna observationer. Teori för ämnet har tagits fram och studerats. Nuläget och teorin har analyserats och ett antal förbättringsområden med tillhörande förbättringsförslag har växt fram. En utvärdering av förbättringsförslagen och en diskussion om hur trovärdigt resultatet är grenar slutligen ut i ett antal konstaterade slutsatser. Dessa förväntas ligga som grund för Strängbetongs fortsatta förbättringsarbete. / The company Strängbetong AB is Sweden's leading concrete building company. They have started to identify problems in their assembly processes. It has two mounting regions who currently work in different ways. Strängbetong want these regions to work more collaboratively and in a similar way. The project, which is developed by Strängbetong is a feasibility study that will serve as a basis for them when they will implement changes in their assembly processes. Mapping the current situation has been carried out with the help of interviews and personal observations. Relevant theory of substance has been produced. The current situation and the theory have been analyzed and a number of areas for improvement with the associated proposals for improvement have emerged. An evaluation of improvement proposals and a discussion of how credible the outcome is lead into a number of stated conclusions. These are expected to form the basis for the company’s future improvement.