Detta examensarbete är utfört på uppdrag av Cidema AB i Skellefteå och omfattar framtagningen av en teknisk lösning som i dagsläget saknas i företagets sortiment. Uppdragsgivaren har efter kundförfrågningar uppfattat att det finns ett behov av en transportörlösning som tillbehör till den egna produkten, käftkrossen, Danex DX 8. En käftkross är en maskin som används för sönderdelning av hårt och grovt material till en mer lätthanterlig storlek. Modellen DX 8 är en portabel kross som är avsedd att användas vid mindre rivningsprojekt för sönderdelning av bland annat betong, tegel och kakel.  Målet med projektet är att i slutändan erhålla en teknisk lösning som anpassats efter käftkrossens utformning och given kravspecifikation. Resultatet av projektet blev en bandtransportör som i enlighet med kravspecifikationen anpassats till käftkrossen och dess behov av utveckling, för att bättre tillfredsställa kunders önskemål på förbättrad ergonomi och mångsidighet. Transportören har anpassats att fungera både för in-matning och bortforsling av rivningsmaterial, till och från krossen. Detta bidrar till att krossen, med projektets tekniska lösning, kräver mindre fysisk ansträngning vid in-matning av material samt är oberoende av ett vakuumaggregat för bortforsling av material.

Bandställ används idag för att förvara och transportera stålband hos voestalpine Precision Strip AB. Bandställets uppgift är att på ett säkert sätt hålla fast de ihoprullade cylindrarna med bandsstål i en ram som möjliggör transport med gaffeltruck. Konstruktionen är flera decennier gammal har därmed aldrig CE-certifierats. Detta kan innebära att konstruktionen inte uppfyller alla säkerhetskrav. Konstruktionens metod att låsa fast stålbanden kan upplevas icke ergonomisk och håller inte alla band på ett homogent sätt. Låsningen medför dessutom alltid ett glapp då den endast kan justeras stegvis. Projektets mål är att generera och designa en idé på en nykonstruktion av bandställen som moderniserar låsningen och ökar fasthållningsförmågan av bandsstålen. Säkerheten och ergonomin är de viktigaste aspekterna inom projektet. Nykonstruktionen ska klara av att arbeta parallellt med dagens bandställ för att möjliggöra en implementering av nykonstruktionen under en lång tid. Detta på grund av att det idag finns ca 700st bandställ inom fabriken samt att man ej vill stoppa den värdeskapande produktionen. En förstudie genomförs för att skapa en bild om hur bandställen hanteras idag och hur operatörerna låser fast bandställen. En litteraturstudie inom området säkerhet genomförs. Många säkerhetsaspekter avklaras genom att helt enkelt följa Arbetsmiljöverkets dokument Maskiner 2008:3. Den slutgiltiga produkten blev en konstruktion med skivor emellan varje bandsstål som operatören trycker till rätt position. För att låsa skivorna i en position trycker operatören på en fotpedal som sänker ner skivorna så att de trycker emot en gummiduk och skapar friktion. Gummiduken används dessutom som vilostöd för stålbanden. För att låsa upp konstruktionen trycker operatören ytterligare en gång på pedalen. Detta släpper låsningen likt funktionen av en kulspetspenna. Konstruktionen uppfyller alla krav specificerade i kravspecifikationen och nästan alla önskemål. De högprioriterade önskemålen är uppfyllda. Det läggs märke till att konstruktionen har utvecklingsmöjligheter i from av bland annat dess hävarm för fastlåsning av glidskivor. Kraften som operatören måste trycka emot pedalen är relativt hög och andra alternativ på hävarmar kan studeras. / Strip-carriers are today used to store and transport precision strips at voestalpine Precision Strip AB. The Strip-carriers main task is to in a securely and in a stable manner hold the rolledup cylinders of precision strips securely to a frame which allows for transportation with a forklift. The construction is many decades old and has therefore never been CE-certified. This could mean that the construction does not meet some requirements for safety. The designs method for holding the precisions strips can be described as un-ergonomic and does not hold the strips in a homogeneous way. The method of locking the precision strips can also only be locked gradually which always results in some play in the precision strips. The projects goal is to generate and design an idea for a new construction of the strip-carrier which shall modernise the method of locking and increase the clamping force of the precision strips. Safety and ergonomics are of key aspects in this project. The new design shall be able to operate in parallel with todays strip carrier to enable the possibility of implementing the strip-carriers over a long period of time. The reason being that the factory has about 700 stripcarriers in their factory and to not have to stop the value generating production. A pilot study is performed to understand how the strip carriers are manoeuvred today and how the operator locks the precision strips. A literature study is performed in the field of safety. Many safety aspects can be achieved by simply by following the guidelines of Maskiner 2008:3 by Arbetsmiljöverket. The final design is a construction where plates separate each precision strip. The operator can slide these plates to their desired position. To lock the plates in position the operator steps on a pedal with force which lowers the plates against a rubber mat which creates friction. The rubber mat also is used as rest supports for the precision strips. To unlock the plates and free the precision strips the operator steps on the pedal again. The unlocking works with the same principle as a ball-pen locking mechanism. The final design fulfils all the requirements specified in the requirement specification and almost all the requests. All the highly prioritised requests are fulfilled. It is noticed that the design has potential for continued development. An example is the lever for the locking of the plates. The force needed to operate the locking mechanism through the pedal is relatively high and could be further developed.