En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años

El presente trabajo de investigación tiene por objetivo desarrollar una mejora en el Sistema de Planeamiento de Producción de una empresa del sector pecuario. Dado que la empresa pertenece a un sector que no es muy común en el análisis industrial, se inició el trabajo con una descripción del negocio, el proceso productivo para la obtención del pollo y los parámetros de producción con los que se trabaja. Luego se inició el trabajo propio de la tesis, para el cual se realizó un análisis de la situación actual de desarrollo del sistema de planeamiento productivo, para luego diagnosticar cuales eran las deficiencias del sistema actual, que medidas se podían tomar para mejorar dichas deficiencias y de esta forma aprovechar los recursos con los que cuenta actualmente la empresa para mejorar su situación.

El presente proyecto abarca el desarrollo de un sistema de apoyo a la gestión de información en empresas de producción basado en logística, siendo la aplicación de logística inversa en la etapa productiva y tomando en cuenta que las materias primas son no perecibles. Por ello, en el capítulo 1 se muestra las generalidades del proyecto desarrollado así como sus conceptos básicos que permiten un entendimiento teórico del tema. Asimismo, se presenta la definición del problema, es decir, la ausencia de un sistema de información para la aplicación de logística inversa y los beneficios de su aplicación y uso. Así también, se presenta el objetivo general del proyecto y los objetivos específicos necesarios para llevarlo a cabo. Seguidamente, se presenta el marco conceptual del tema y el problema a tratar en sus definiciones más importantes y detalladas, así como el entendimiento completo del proyecto a desarrollar.

La presente tesis se enfoca en la evaluación y propuesta de un sistema de planificación de la producción en una empresa dedicada a la fabricación de calcetines. El presente tema consiste, en primer lugar, en la descripción actual de la empresa y la forma como gestiona su producción; posteriormente, a lo largo de la tesis, se realizan comparaciones entre el sistema actual y el sistema propuesto respecto al planeamiento de las operaciones, proponiendo de esta manera una metodología distinta para mejorar la gestión de la planta. El tema comienza con la descripción general de la empresa, enfocándose en la manera cómo actualmente se planifican las operaciones de los centros de trabajo. Asimismo, se realiza la descripción del proceso de productivo, los materiales e insumos que se utilizan dentro de ésta y la distribución de las instalaciones. En el siguiente punto, se realiza una evaluación de la gestión actual de la planta, desde los sistemas de información hasta el procedimiento de planificación. Luego, se procede a realizar un diagnóstico en base la variedad de productos que fabrica y la continuidad del proceso productivo, llegándose a la conclusión de que el sistema de producción más conveniente para la planta es el de planeamiento de recursos de manufactura. Posteriormente, con la información real brindada por la empresa, se realiza la evaluación y comparación de los sistemas de planificación actual y propuesto, llegándose a la conclusión que la mejor manera de planificar la producción será integrando los pronósticos realizados por la empresa y las estrategias de producción realizadas en el plan agregado. Más adelante, se propone un capítulo para la evaluación del impacto que traerá el sistema de planificación propuesto frente al actual, poniendo en evidencia sus ventajas. Finalmente, la presente tesis nos brindará información respecto a los procesos que se deben de mejorar. De esta manera, la empresa tendrá mayor facilidad en cuanto a la búsqueda de herramientas y metodologías para solucionar los problemas a futuro.

La presente tesis se orienta en el ciclo de almacenamiento de los materiales de una empresa de consumo masivo que embotella bebidas no alcohólicas. El aumento de la demanda de productos hace que se presenten problemas en el ciclo de almacenamiento de los materiales, tales como: diferencias considerables entre inventario físico y virtual, falta de políticas de inventario, elevada cantidad de materiales sin movimiento, consumo excesivo de tiempos de las operaciones, entre otros. El objetivo general principal es optimizar y mejorar las operaciones del ciclo de almacenamiento mediante la utilización de tecnologías de información y comunicaciones para la identificación automática de materiales. Cabe mencionar que antes de implementar la tecnología deben proponerse mejoras de procesos y de gestión de inventarios. Se describe el ciclo de almacenamiento haciendo uso del diagrama de actividades del proceso (DAP) y se estudia su situación actual con el análisis de valor agregado. Por otra parte, para conocer los principales problemas y sus causas se hace uso del diagrama de causa – efecto con la ayuda de los jefes de almacén como especialistas. Con respecto a la gestión de inventarios se analizan los inventarios con una clasificación ABC multicriterio e inventario agregado. Posteriormente, se pasa a las propuestas de mejora del caso actual. La primera propuesta consiste en la implementación de un sistema de renovación de inventarios acorde a la realidad de los almacenes; luego del cálculo de sus parámetros es factible realizar cronogramas de revisión de inventarios que puedan utilizar los jefes de todos los almacenes. Luego, se plantean políticas de inventario por categoría ABC multicriterio que justifiquen los ahorros del análisis de inventario agregado. Por último, se propone la implementación de la tecnología de códigos de barras para la identificación automática de materiales, detallando las mejoras en el ciclo de almacenamiento, las especificaciones técnicas, los costos y ahorros implicados. Finalmente, la evaluación económica hecha a un horizonte de 1 año arroja indicadores favorables, lo cual indica que la inversión para este proyecto es económicamente rentable.

En el presente trabajo de investigación se desarrolla una propuesta de aplicación de herramientas de manufactura esbelta a la gestión de la cadena de suministros en Industrias Alimentarias de consumo masivo en el Perú, con la finalidad de reducir los costos de operación. Esta propuesta surge debido a que durante el periodo 2001-2010 el país ha experimentado un crecimiento del gasto per cápita de alimentos en un 24% con mayor fuerza en provincias, lo cual es una excelente oportunidad para incrementar las ventas. Sin embargo, el alto costo de oportunidad debido al incremento de los precios de terrenos para almacenes y el hecho que los supermercados y farmacias estén concentrados en el margen por unidad impide que las empresas puedan extender su oferta a provincias a un costo que les permita obtener ganancias. Ante esta situación se procede al análisis y diagnóstico de la situación actual de Industrias Alimentarias de Consumo Masivo en el Perú, basado en el estudio de 4 familias de productos elaborados en una misma línea en una empresa que tiene el 51 % de participación de mercado en estas familias. De dicho análisis se concluye que el área de planeamiento de operaciones trabaja adecuadamente. Sin embargo, en el departamento de producción se tiene problemas con cumplir el volumen programado por planeamiento debido a que los tiempos de setup son muy altos, lo cual implica que si se sigue el programa establecido la productividad disminuye. Finalmente, se establece los costos operativos asociados a esta forma de trabajar ascienden en un monto total de S/. 295, 682,503.40. Una vez concluido el diagnóstico, se plantea la aplicación de herramientas de manufactura esbelta a fin de optimizar costos, las cuales son: Mapa del flujo de valor, SMED, Metodología de las SS', Herramientas de demanda: Takt time y pitch time; y por último Eficiencia General de los equipos (OEE) a la gestión de la cadena de suministros con lo cual se reduce el lote mínimo de producción. Finalmente se establece los costos de la propuesta y se concluye que se obtiene un ahorro de S/. 7,216.81. Para mejorar dicho ahorro se propone reducir el periodo de revisión de 7 días a 2 días, con lo cual se logra un ahorro de S/. 358,711.19.

Muchas empresas de confección buscan reducir costos de producción e incrementar sus ganancias, un factor para lograr ese objetivo es tener una planificación y control de la producción conveniente, pero cuando el producto tiene muchos componentes y varios niveles de ensamblaje la tarea de manejar los inventarios y hacer las solicitudes de materiales en la cantidad y en la fecha oportuna se hace compleja. En ese sentido el modelo MRP II es una herramienta adecuada para manejar la planificación y control de la producción, pero esta funciona obligatoriamente con un sistema informático. En el mercado existen muchos paquetes; sin embargo su adopción para una PYME sería inviable por su alto costo. Otra alternativa es hacer un desarrollo de un MRP II en “casa” pero esta opción también sería costosa por dinero y tiempo. Frente a los escenarios mencionados surge la posibilidad de usar GEN-ERP (con funcionalidades de MRP II) que es un sistema informático en la nube, este sigue el modelo CLOUD COMPUTING. En este contexto una empresa contrata el servicio y abona mensualmente por su uso, este esquema hace más viable y accesible el modelo MRP II en las pequeñas y medianas empresas. Según la Sociedad Nacional de Industrias las exportaciones de confecciones para el 2012 crecerán en un 11% respecto al 2011. En este escenario la empresa a tratar desea optimizar su planificación y control de la producción mediante la implementación de un sistema MRP II que permitiría el mejor manejo de sus recursos y así mejorar sus operaciones en los próximos años. En el presente trabajo se efectúa una evaluación y diagnóstico del proceso de planificación y control de la producción de la empresa, de acuerdo a esto se propone el funcionamiento del MRP II describiendo a detalle los componentes del sistema y la organización de los mismos respecto a las diferentes áreas de la empresa, también se propondrá un plan de implementación donde se detalla los diferentes pasos a seguir para una puesta en marcha, después se hace un análisis costo beneficio de la implementación y finalmente se lista los beneficios, las conclusiones y recomendaciones del caso. / Tesis

El presente trabajo tiene como finalidad mejorar la eficiencia de las líneas de confección de ropa interior de una empresa textil. Se desarrolla una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las líneas es medida a través de la OEE (por las siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness) que involucra aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de confecciones. En el análisis realizado se identificó que los principales problemas detectados en el mapa de flujo de valor actual fueron desorden en el área, alto tiempo de búsqueda de herramientas y tiempos de parada de máquina altos y frecuentes. Es por eso que se propone implementar herramientas de manufactura esbelta como solución a estos problemas, las cuales son la implementación de la metodología 5S’s acompañada del mantenimiento autónomo y el SMED (por las siglas en inglés de Single Minute Exchange of Die). La correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta logra un aumento en los tres indicadores que involucran el OEE. El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las máquinas en 25% provocado por la reducción del tiempo de set-up y del tiempo de reparación de las máquinas. Otro indicador que impacta en el beneficio es el rendimiento de las líneas de confecciones, aumentando en 2% debido al alza del tiempo bruto de producción. Por último, la tasa de calidad obtiene un crecimiento de 4.3% como consecuencia de la reducción de productos defectuosos. Estos tres indicadores logran un incremento del OEE de 34.92%. Otros beneficios son el incremento de la capacidad productiva, ahorro de horas hombres, incremento del área de trabajo y motivación del personal.

La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1.

El presente trabajo de tesis, desarrollado en siete capítulos, tiene como objetivo principal el diseño de un modelo de aplicación de herramientas de manufactura esbelta para el sistema de fabricación de spools de una empresa metalmecánica, además de demostrar la factibilidad económica de su implementación. El primer capítulo presenta la descripción de los conceptos y teorías que engloba la manufactura esbelta, asimismo se expone una visión global de lo que ofrece cada herramienta para la mejora de procesos. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de producción de los spools. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el spool. A lo largo del tercer capítulo, se cuantifica el rendimiento actual del proceso de fabricación de spools. Además, se identifica y prioriza los defectos más relevantes del proceso. Adicionalmente, se obtiene la relación entre los defectos y las áreas del proceso, identificando todas las causas de los mismos. El análisis de las herramientas de manufactura esbelta, contemplado en el cuarto capítulo, determina la asignación de cada herramienta a los defectos detectados para su solución. En base a esto, se da mayor énfasis a los defectos detectados como prioritarios. Por otro lado, el capítulo quinto explica el papel fundamental que juega la cultura organizacional de una empresa en la implementación de la manufactura esbelta. Adicional a esto, se muestra las características más importantes de la cultura organizacional actual de la empresa metalmecánica en estudio. En el sexto capítulo, se plantea un modelo de aplicación del lean manufacturing acorde a los procesos desarrollados para la fabricación de spools. Asimismo, se presenta los cambios necesarios a realizarse, a través de etapas de implementación de cada herramienta para lograr la mejora del resultado final. Finalmente, en el último capítulo, referido a la evaluación financiera de la propuesta, se estiman los montos correspondientes a la inversión del proyecto, así como los ingresos, costos y gastos calculados para todo el tiempo de vida del mismo. Se expone cuatro escenarios de implementación de las herramientas, referidos básicamente a capacitación y capital de trabajo. Con los anteriores parámetros ya definidos, se procede a estructurar los estados financieros y a evaluar el desempeño financiero del proyecto, realizando un análisis de sensibilidad para verificar la viabilidad del proyecto.