El presente estudio tiene como finalidad desarrollar el análisis y plantear propuestas de mejora para la producción de jabas para transporte de pollo vivo en la empresa en estudio, mediante la utilización de herramientas Lean Manufacturing, las cuales ayudarán a la eliminación de desperdicios, costos innecesarios y aumentar la eficiencia y eficacia del proceso. En la primera parte del presente trabajo se explican las definiciones, metodología de las herramientas, indicadores, casos de aplicación de la metodología Lean Manufacturing en la industria de plásticos y se explica datos relevantes de la empresa en estudio y del proceso productivo de jabas. En la segunda parte del trabajo se realiza el diagnóstico Lean del flujo productivo de las jabas para transporte de pollo vivo en base al análisis del porcentaje de horas de cambio de molde, la cantidad de horas extras trabajadas, los defectos presentados en el producto, el scrap producido durante el proceso y el número de paradas registradas. De forma complementaria se realiza un análisis utilizando una matriz dónde se evalúa por herramienta Lean diferente aspectos, se calcula el OEE ( Overa// Equipmement Effectiveness), MTBF (Tiempo promedio entre fallas) y MTIR (Tiempo promedio para reparar), y finalmente se evalúa el VSM actual y futuro para asl tener una conclusión clara sobre el estado actual y las problemáticas que presenta el flujo productivo. En la tercera parte se presenta las propuestas elaboradas en base a las siguientes herramientas: Análisis del diseno para la manufactura y ensamble, 5'S, Trabajo estandarizado, Identificación de actividades que no agregan valor, Poka Yoke, SMED, TPM y la Matriz de polivalencia. Finalmente, para culminar la presente investigación, se realiza una evaluación técnica en base a los tiempos ahorrados por las propuestas, y también se desarrolla el análisis económico, dónde en base a los ahorros generados se pudo calcular un VPN mayor a cero con un valor de S/. 63,662.52, un TIR de 56% y una elación Beneficio/Costo de 1.32. / Tesis

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de elaboración de fideos dentro de la empresa en estudio mediante uso herramientas de la filosofía de manufactura esbelta con el objetivo de optimizar sus procesos y garantizar su supervivencia en un mercado tan competitivo y cambiante en la cual la empresa y demás empresas manufactureras están inmersas, a través de la sistematización de la eliminación de los desperdicios y problemas presentes en dicho proceso. El objetivo de este trabajo de investigación es analizar la situación actual de la empresa en estudio y mediante de ello, proponer la implementación de las herramientas de manufactura que le permita mejorar la calidad de sus productos, reducir el tiempo de entrega y responder de manera rápida a las necesidad cambiantes del cliente para así poder mejorar su competitividad en el mercado y mejorar la satisfacción del cliente. El presente trabajo de investigación empieza con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de fideos y los principales indicadores del área de producción y mantenimiento. Luego de identificar los principales procesos productivos, se procedió priorizar las herramientas de manufactura esbelta 5S’s y uno de los pilares más importantes del TPM, el mantenimiento autónomo, para así poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera sistemática. A continuación se evaluará el impacto económico del uso de las herramientas que han sido seleccionados, a través de la identificación de los costos y beneficio económico que brindará a la empresa en estudio, a través de su correcta implementación. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento y correcta implementación de las herramientas mencionadas en líneas anteriores dentro de la empresa en estudio. / Tesis

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la empresa y la satisfacción de sus clientes. En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas. Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de productividad. A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y priorizará las herramientas adecuadas para el caso. Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso. Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante la proyección de los costos involucrados en su implementación. Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37 en un horizonte a tres años. / Tesis

El compromiso del presente trabajo de investigación, tiene como principal objetivo brindar al proceso de fabricación de estructuras de mototaxi, los criterios para el incremento de su capacidad de producción. Sin embargo, se puede aplicar a cualquier tipo de estudio de producción de industrias manufactureras. Se muestra la situación de una empresa y las oportunidades de mejora con la finalidad de establecer los puntos de acción para maximizar el beneficio de la misma. Se inicia el trabajo con un marco teórico y metodológico sobre las aplicaciones de herramientas de 5S’s e Ingeniería de Métodos, aprendidas en la universidad y el trabajo, que ayudarán a entender el contenido del informe, luego se hace una descripción sobre la organización de la empresa, los procesos que realizan (techos, puertas, carenados metálicos, kit de costura, etc.), recursos humanos y medios operativos. Se establece que el proceso de estudio será el de estructura Chasis, ya que es el que deja de percibir más utilidades al no atender el 100% de la demanda. Se hace un diagnóstico del proceso crítico en general, manifestándose oportunidades de mejora. Posteriormente se realiza la aplicación de las 5S’s en cada área del proceso seleccionado, haciendo uso de checklists. Sustentando un plan de acción para atacar las oportunidades de mejora encontrados. Se realiza el estudio de los métodos de trabajo de cada tipo de operación (operación, transporte, almacenamiento, inspección y espera) del proceso en estudio. Del diagnóstico realizado, se presentan nuevos métodos de trabajo, mejoras y el rediseño de los puestos de trabajo. Con los nuevos métodos de trabajo se estima la reducción del tiempo de ciclo del proceso en estudio aproximadamente en 9 minutos, asimismo se pronostica la reducción del esfuerzo físico requerido, traduciéndose en incrementos de productividad de cada puesto de trabajo. Se presenta el estudio de tiempos de cada tipo de operación evaluado en la etapa anterior, con la finalidad de presentar las normas del proceso, estableciendo los estándares de trabajo para cumplir con la calidad del proceso. Presentando finalmente la evaluación técnica y económica de los impactos del rediseño, estableciendo los beneficios posibles (económicos y técnicos) que percibirá la organización, y evaluando la rentabilidad de la implementación de las mejoras propuestas. / Tesis

La presente tesis presenta una aplicación de la investigación de operaciones utilizando algoritmos de programación lineal entera mixta por metas, con el objetivo de obtener un programa de producción para la línea de líquidos no estériles en la empresa de estudio. Este objetivo se logra a través del desarrollo y resolución del modelo, así mismo, del análisis comparativo de los resultados con el método actual de programación en la empresa de estudio. Por otro lado, con la finalidad de mejorar la velocidad del proceso de envasado se analiza el ahorro generado por la propuesta de implementación de una línea automática para las operaciones envasado y acondicionado. La programación de la producción consiste principalmente en definir cuánto y cuándo se llevarán a cabo los procesos de fabricación, envasado y acondicionado de cada lote de un producto para un mes o periodo de producción. La tesis se organizó en cuatro capítulos, que definen el marco teórico, el estudio del caso, el plan de mejoras, y las conclusiones y recomendaciones. En el capítulo 1, se desarrolla el marco teórico, y se muestra el resumen, la formulación y conclusiones de tres casos de estudio en los que se utilizó la programación lineal como mejora de proceso. En el capítulo 2, se desarrolla el estudio del caso en el que se presentan la descripción de la empresa, el análisis del sistema productivo y la descripción de los principales problemas. En el capítulo 3, se desarrolla el plan de mejoras, en el que se presenta la metodología a seguir, la propuesta de implementación de una línea automática, el desarrollo del modelo matemático y análisis de resultados, y, por último, se realiza la evaluación económica. Finalmente en el capítulo 4, se redactan las conclusiones y recomendaciones. / Tesis

El trabajo de investigación desarrollado se centra en construir un modelo matemático que conduzca la minimización general del costo de uso de ingredientes de una empresa de fundición de estaño, de manera que permita una administración eficiente de recursos durante un horizonte de planificación determinado. Para la realización de la tesis, se ha tomado como modelo genérico el propuesto por Kim y Lewis (1987), el cual fue adaptado a la realidad presentada, y, como fuente principal, la guía proporcionada por la misma empresa, así como información para poder trabajar con el modelo matemático. En cuanto a la problemática que sustenta el presente trabajo de investigación, se tiene que proviene de la dolencia de las técnicas de programación de producción en fundición actuales, las cuales no toman en cuenta el efecto que puede tener el trabajo en un lote sobre el trabajo en otro lote, lo cual, como consecuencia, no permite la mejor toma de decisiones para el largo plazo. Es así que la propuesta de mejora se compuso de un modelo matemático que permite la gestión de recursos y hace frente al aspecto señalado en el párrafo anterior. Luego de diseñar el modelo matemático y ejecutarlo, tras confrontar los resultados económicos conseguidos con los resultados de las operaciones actuales, se identifica un ahorro a favor de S/.3,314,964.22 anuales; además, se alcanza el mismo objetivo de producción de estaño con una menor cantidad de toneladas de carga total (un ahorro de 23% en el uso del horno); y, finalmente, el contenido de contaminantes para el metal crudo según la combinación de ingredientes de nuestro modelo matemático es menor, lo cual implicaría menores costos por concepto de menor uso de ingredientes químicos, menor energía involucrada, y menor tiempo de procesamiento para la remoción de contaminantes en la etapa siguiente, relacionada con la refinación. Es importante indicar que, para adaptaciones del modelo matemático en otras aplicaciones, y para obtener el mejor aprovechamiento del mismo, es indispensable contar con la participación del Gerente de área, quien deberá desplegar en detalle las formulaciones matemáticas y adaptarlas según el proceso particular que se realice, de acuerdo con su experiencia, para conseguir los mejores resultados. / Tesis

La tesis se enfoca en desarrollar una metodología para la implementación de un sistema de gestión de la calidad basado en los Catorce Principios del Dr. Deming en una empresa de envases y envolturas plásticas. El conocimiento y aplicación de los Catorce Principios será el inicio de una serie de acciones a realizar orientadas hacia la mejora continua de la calidad. Las exigencias de los clientes respecto de la calidad de los productos son cada vez mayores, ser parte de la cadena alimenticia implica que las empresas cuenten con un Sistema de Gestión de Calidad, Normas basadas en Buenas Prácticas de Manufactura e Inocuidad de los envases. Asimismo el mercado exige ser bastante competitivo en costos, por lo cual un elemento diferenciador, será el analizar la mejora de los procesos del sistema de fabricación y eliminar todo lo que no genera valor, monitorear los sub procesos mediante gráficos de control, e identificar y eliminar las causas de variación común y especial con la finalidad de mantener un sistema estable. El sistema de gestión de calidad propuesto tiene como pilares las Cuatro Dimensiones del conocimiento profundo del Dr. Deming: (1) reconocimiento de la existencia del sistema, (2) teoría de la variación, (3) teoría del conocimiento y (4) psicología del ser humano. Las recomendaciones efectuadas se basan en la teoría de los Catorce Principios descritos en el marco teórico y su implementación mediante un Plan de Gestión Empresarial. La metodología incluye el análisis DE LA EMPRESA en cada una de las Cuatro Dimensiones mediante el cuestionario de Fisher et al (2011), calificándose los resultados mediante una escala de Likert y tabulándolos para su medición y comparación con los máximos valores de la escala. Finalmente se realizó la aplicación de la metodología PDCA en uno de los sub procesos críticos de fabricación y se demostró su efectividad en la mejora de los resultados para la organización. / Tesis

La presente tesis tiene como objetivo aumentar la eficiencia del proceso de producción de costillas de acero en una empresa localizada en el Callao que tiene diez años desde su fundación, una cantidad aproximadamente de 150 trabajadores y que se dedica especialmente a la fabricación de elementos y accesorios para el sostenimiento de túneles pero, también produce otros tipos de productos para diversos sectores industriales, como: sector minero, sector pesca, sector construcción, etc. Se encuentra en el análisis de la empresa una oportunidad de mejora en el proceso de cortado al detectarse que el 8% aproximadamente de materia prima se desperdicia y que el desorden y la improvisación en la planificación son características predominantes, por lo tanto se procedió a investigar en la literatura científica experiencias previas de este tipo problema conocido como cutting stock problem que se basa en reducir los residuos en los procesos de corte y que se han aplicado exitosamente en variadas y diferentes industrias. Posteriormente se desarrolla el modelo matemático para nuestro caso en estudio basándonos en patrones de cortes y teniendo en cuenta las particularidades que caracterizan este producto, tales como la inexistencia de planificación de compra de materia prima proyectada por ser la demanda extremadamente variable y por pedido, usar las piezas sobrantes para futuros cortes, determinar una longitud mínima de residuo para ser almacenado, usar las piezas almacenadas prioritariamente a comprar nueva materia prima. Por último se evalúa el performance de nuestro modelo sometiéndola a tres periodos de producción detectando que la eficiencia promedio es del 93,9% o sea se desecha el 6,1% de la materia prima y nuestra eficiencia ácida (cuando se considera el almacenamiento de piezas residuales) es del 99,2% o sea se desecha el 0,7% ambos indicadores superiores al nivel de desecho actual promedio que es del 8%. / Tesis

El presente trabajo se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel. Este caso de estudio comprende específicamente el proceso de producción de productos higiénicos enrollados a base de papel, dividida a su vez en dos sub-procesos principales, que son: la elaboración de bobinas de papel base y su conversión en producto final empaquetado listo para ser distribuido. Los análisis realizados se centraron principalmente en las carencias identificadas en el área de calidad como área de soporte a las áreas productivas, tomando como base las diferentes técnicas generales empleadas en las funciones de control, aseguramiento y mejora de la calidad de los procesos y sus productos; las cuales, a su vez, se propusieron como alternativas de mejora al proceso. Estas bases técnicas utilizadas fueron: control estadístico de procesos mediante cartas de control de variables, control estadístico de procesos mediante cartas de control de atributos; determinación, análisis y mejora de procesos mediante la aplicación de índices de capacidad de procesos; control de calidad de salida del producto final mediante planes de muestreo de aceptación por atributos simple y doble (ISO 2859) a partir de un AQL dado; y verificación de sistemas de medición mediante diseño de experimentos. Los principales resultados estimados a partir de esta mejora indican una reducción considerable en la cantidad promedio de productos defectuosos, así como una mejor calidad media de salida del producto final. En términos económicos, se estima como resultado un ahorro que asciende los 274 mil nuevos soles a la semana. / Tesis

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de fabricación de una empresa de producción de griferías y accesorios de baño mediante la implementación de las hojas de trabajo estandarizadas (SOS) y las hojas de elementos de trabajo (JES). La mejora de procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos del aumento del volumen de producción, reducción de devoluciones, reprocesos y mermas, así como de una disminución en los costos que permitan a su vez garantizar la alta calidad del producto y la total satisfacción del cliente. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se detectó que no se había realizado un estudio de tiempos ni registro de procesos previos a este trabajo; de la misma manera no se tenía los procesos productivos definidos por lo que existía más de una variante para la realización de una tarea determinada. La propuesta de mejora presentada a continuación permite solucionar los problemas anteriormente descritos de manera conjunta, garantizando la estandarización de los procesos y el ordenamiento en el control y seguimiento de la producción. A su vez, permite reducir las mermas y reprocesos otorgando un aumento en la productividad en un plazo de tiempo relativamente corto, y por lo tanto, una mayor rentabilidad para la empresa. Para esto se realizará una introducción sobre el método mismo, indicado los procedimientos a seguir para garantizar de la correcta implementación. Cabe resaltar que a partir de este estudio, la Gerencia de producción podrá utilizar metodologías que permitan mejorar sus procesos en el futuro y complementar el presente trabajo con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, las cuales no podrían funcionar sin el análisis desarrollado en el actual documento. / Tesis