Durante los últimos años se ha visto un creciente uso de herramientas de Lean Manufacturing pues según diversos autores cualquier empresa que desee reducir tiempos de procesos, disminuir costos incensarios, eliminar cualquier tipo de desperdicio, entre otros, puede acudir a esta metodología y obtener muchos beneficios, ya que esta filosofía está enfocada en encontrar oportunidades de mejora usando procesos sencillos, eliminando cualquier tipo de acción que no aporte ningún valor dentro de los procesos, lo que supone un ahorro de costos no solo para la compañía si no para los proveedores, clientes y otros asociados. Para obtener grandes resultados muchos autores señalan que es importante el factor humano dentro de las empresas pues se requiere el trabajo y compromiso de todos los trabajadores, empezando por los grandes mandos. Si bien es cierto es innegable el éxito de la aplicación de Lean Manufacturing en las empresas ¿Ocurre lo mismo si se aplica esta metodología a hospitales?, ¿En qué procesos son usados estas herramientas?, ¿Qué otros limitantes tienen los hospitales para aplicar la metodología? El presente estudio tiene como finalidad responder a estas preguntas mediante la revisión de estudios en los que se podrá ver a más detalle cómo fueron las aplicaciones de las herramientas Lean Manufacturing en los hospitales. Además, se presenta el marco teórico en el que se detallan los conceptos utilizados dentro de los estudios para de esa manera tener un mejor entendimiento de estos.

El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el control y gestión de los costos de producción. Por ello, y considerando que la empresa fabrica distintos tipos de productos y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de producto y la familia de producto más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, una inspección visual de las distintas áreas del proceso productivo, a fin de identificar la existencia de desorganización, desorden y suciedad en cada una de ellas. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos, a fin de identificar los tiempos estándar de todo el proceso productivo del producto estudiado. Por último, se realizó un diagrama de recorrido con el objetivo de identificar el recorrido actual del proceso productivo. Posteriormente se seleccionaron las herramientas y técnicas más apropiadas, que permitan mitigar y mejorar los problemas identificados y que contribuyan en la realización de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas y técnicas; la aplicación de las 5s y la nueva distribución de maquinaria permitió la reducción de 20 y 15 minutos aproximadamente en los tiempos de setup y traslado respectivamente, además, la aplicación del estudio de tiempos permitió la estandarización de las actividades. La aplicación en conjunto de las mejoras permitió el desarrollo de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de la empresa en estudio. Finalmente, se desarrolló un análisis económico a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas y técnicas, así como de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. La inversión total del proyecto fue de S/.85.214,99, y se espera un ahorro anual de S/.537.711,63; por otra parte, los indicadores VAN y TIR fueron positivos, con valores de S/.375.674,10 y 60,82% respectivamente, afirmando así la rentabilidad de la implementación del proyecto. / This thesis project was developed taking as reference the operational processes of a company that belongs to the metalworking sector. The company had several operational and management problems that made difficult the control and management of production costs. Therefore, and bearing in mind that the company manufactures different types of products and with different peculiarities. Were selected the most relevant type of product and product family to study then in detail. The analysis consisted in performing, initially, carrying out a visual inspection of the different areas of the production process, in order to identify the existence of disorganization, disorder and dirt in each of them. Likewise, a time study was carried out, in order to identify the standard times of the entire production process of the product studied. Finally, a route diagram was made in order to identify the current route of the production process. After that, were selected the most appropriate tools and techniques, which allow mitigating and improving the problems identified and contributing to the realization of the improvement proposal in the production costing system. Then, were made the implementation of each of the tools and techniques was developed; the application of the 5s and the new distribution of machinery, allowed the reduction of transit times and dead times, in addition, the application of the study of times allowed the standardization of activities. The joint application of the improvements allowed the development of the improvement proposal in the production costing system of the company under study. Finally, an economic analysis was developed in order to determine the feasibility and economic impact of the implementation of said tools and techniques, as well as the design of the improvement proposal in the production costing system. The total investment of the project was S/.85,214.99, and an annual saving of S/.537,711.63 is expected; on the other hand, the NPV and IRR indicators were positive, with values of S/.375,674.10 and 60.82% respectively, thus affirming the profitability of the project implementation. / Tesis

El país está viviendo un cambio importante relacionado al desarrollo económico futuro en donde se ha anunciado políticas de destrabe de proyectos de inversión que permitirán el crecimiento económico del país; es decir, según los economistas, para que aumente el PBI nacional, es necesario ejecutar los megaproyectos más importantes de inversión, por lo que se ha vuelto una prioridad dentro del actual gobierno entrante. En este sentido, la presente tesis tiene por objetivo diseñar una Oficina de Gestión de Proyectos (PMO) para mejorar el desempeño operacional de la empresa en estudio y así hacer frente a estos cambios y aprovechar un escenario futuro positivo. Se hizo una revisión bibliográfica exhaustiva sobre la metodología apropiada para el diseño de la PMO, encontrándose diferentes tipos que van desde una perspectiva estratégica a una operacional. Se analizó y eligió la correspondiente a la operativa por ser de mayor necesidad actual en la compañía. Durante el análisis de la situación actual de la empresa en estudio, se descubrió importantes problemas de gestión de proyectos afectando los plazos y ocasionando sobrecostos de hasta 2% de los presupuestos asignados para el desarrollo de los mismos y sobretodo causando niveles altos de insatisfacción de los clientes. Asimismo, como parte de la metodología de evaluación, se midió el índice de madurez de gestión de proyectos a través del modelo MMGP de (2010), donde se obtuvo un resultado de un Nivel 2 o “Conocido” donde, según el autor, el índice de éxito está muy por debajo del 80% que corresponde a un Nivel 4 o "Gerenciado”. Además, se diseñaron indicadores apropiados y relacionados con las buenas prácticas de gestión de proyectos, por lo que se podrá medir el desempeño operacional de la organización y así aumentar el nivel de éxito en esta gestión. Finalmente, se realizó una evaluación económica que obtuvo como resultado de un VAN (Valor Actual Neto) de US$ 429,444.70 y un TIR del 54%, lo que hace que esta implementación sea totalmente factible. / Tesis

El objetivo de la presente investigación es proponer un sistema de planificación de la producción de la MYPE del sector textil Cotton Caress S.A.C. En esta línea, se desarrolla un análisis teórico que permite clarificar y distinguir los diferentes tipos de modelos de la planificación de la producción. En adición a esto, se presentan diversos estudios empíricos y teóricos que ponen en manifiesto los diversos sistemas en diversas empresas con el objetivo de extraer el que más se ajuste a las necesidades de la empresa Cotton Caress S.A.C. Por otra parte, se lleva a cabo un análisis contextual que permite distinguir las diversas características presentes en las MYPES textiles en el Perú. Se identifican políticas que favorecen a su crecimiento, como también diversos factores que lo retrasan. Uno de estos factores que disminuyen el progreso de las MYPES es el conocimiento, la estandarización y la bancarización. Posteriormente, se realiza una descripción de la empresa, así como también se identifica sus falencias dentro de sus sistemas de planeamiento de producción. Para dar solución a aquel problema, se propone un sistema MRP el cual posee un alcance exploratorio y cuantitativo. Asimismo, se realiza una medición del impacto que conlleva este sistema si es que se pone en práctica dentro de la empresa Cotton Caress S.A.C.

El presente trabajo de investigación se desarrolla bajo la metodología del Estudio de Casos, la teoría sobre los principales sistemas de producción y la importancia de las empresas privadas de Lima Metropolitana como principal fuente de empleo y eje del crecimiento de la economía en el país. Esta teoría luego es utilizada para conocer y analizar la gestión de los sistemas productivos de las empresas privadas y contrastarlas con las principales teorías de los sistemas de producción. El estudio inicia con el primer capítulo donde se mencionan el objetivo general y los objetivos específicos, la justificación, alcance y limitaciones de la investigación. En el segundo capítulo se desarrolla el marco teórico donde se define el Estudio de Casos como una metodología de investigación, se revisan los conceptos generales de la administración de operaciones, los conceptos de los principales sistemas de producción como: Teoría de Restricciones (TOC), Lean Manufacturing, y Six Sigma; y finalmente se estudia la importancia de las empresas privadas dentro de la economía del país. En el tercer capítulo se presenta la metodología empleada, el caso y su contexto, diseño, las empresas participantes, el trabajo de campo (recolección de información), y procedimientos utilizados. En el cuarto capítulo se presentan los resultados de la investigación. Finalmente en el quinto capítulo, se presentan las conclusiones y recomendaciones del trabajo de investigación realizado. Entre las principales conclusiones se puede destacar la importancia que tienen las empresas privadas en la generación de empleo en el país, y su aporte al crecimiento económico. El avance tecnológico, la formalización, los incentivos de parte del gobierno, la profesionalización y capacitación del personal, la mejora continua de los procesos; son aspectos muy importantes a tomar en cuenta para asegurar un crecimiento y desarrollo sostenible de las empresas, que permitan obtener altos niveles de productividad y como consecuencia de ello obtengan resultados positivos y alcancen un nivel de competitividad que les permita hacer frente a los cambios y desafíos de un mercado cada vez más globalizado. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Muestra cómo se optimiza el tiempo de fabricación de los cuadernos en la empresa Papelera de los Andes S.A, usando la técnica principal del estudio del trabajo. Luego de efectuar un minucioso análisis, se concluye que los procesos que evidencian problemas, se encuentran en el área de impresión y barnizado. La cantidad de cuadernos considerada como volumen, para el ciclo de fabricación del presente informe, será de 30 millares. Inicialmente, se muestra la secuencia de las actividades que se elaboran para la fabricación de cuadernos, en esta etapa, se propone una reorganización en los procesos. Esta nueva propuesta de estructura en la línea de producción, reduce significativamente el tiempo de elaboración de los cuadernos. El ciclo de fabricación antes del reordenamiento tiene una duración de 26.73horas (30 millares de cuadernos), y después del estudio se logra una reducción de tiempo de 6.25 horas llegando a 20.48 horas. Posteriormente, se realiza una evaluación de métodos en el área de impresión, encontrándose demoras en las actividades realizadas por los operarios, las mismas que podían ser reducidas de proponer nuevos mecanismos de desarrollo. Con la nueva propuesta se consigue reducir aún más el tiempo de fabricación, obteniendo así 17.25horas, que es menor a 20.48 horas. Finalmente, se evalúa el barnizado de carátulas, efectuando un estudio de tiempos en el área, dicha evaluación es provechosa, ya que impacta de manera significativa en la optimización del proceso. El tiempo final obtenido luego del estudio es de 15.04 horas para la fabricación de 30 millares de cuadernos alpha. / Trabajo de suficiencia profesional

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Se enfoca en la propuesta de desarrollar un Programa de Calidad Garantizada para disminuir el porcentaje de producción no conforme empleando técnicas y herramientas básicas de calidad; teniendo como soporte el ciclo de la mejora continua o ciclo PHVA propuesta por el Dr. Deming. Analiza la causa y la propuesta de medidas correctivas para el defecto “mal rebabado”; así mismo, se propone controles como los Certificados de Calidad Garantiza (R 001) y Certificados de Conformidad (R 002) para evidenciar que se realizan los controles a nivel de procesos y productos. / Tesis

La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1.

La presente tesis se enfoca en la evaluación y propuesta de un sistema de planificación de la producción en una empresa dedicada a la fabricación de calcetines. El presente tema consiste, en primer lugar, en la descripción actual de la empresa y la forma como gestiona su producción; posteriormente, a lo largo de la tesis, se realizan comparaciones entre el sistema actual y el sistema propuesto respecto al planeamiento de las operaciones, proponiendo de esta manera una metodología distinta para mejorar la gestión de la planta. El tema comienza con la descripción general de la empresa, enfocándose en la manera cómo actualmente se planifican las operaciones de los centros de trabajo. Asimismo, se realiza la descripción del proceso de productivo, los materiales e insumos que se utilizan dentro de ésta y la distribución de las instalaciones. En el siguiente punto, se realiza una evaluación de la gestión actual de la planta, desde los sistemas de información hasta el procedimiento de planificación. Luego, se procede a realizar un diagnóstico en base la variedad de productos que fabrica y la continuidad del proceso productivo, llegándose a la conclusión de que el sistema de producción más conveniente para la planta es el de planeamiento de recursos de manufactura. Posteriormente, con la información real brindada por la empresa, se realiza la evaluación y comparación de los sistemas de planificación actual y propuesto, llegándose a la conclusión que la mejor manera de planificar la producción será integrando los pronósticos realizados por la empresa y las estrategias de producción realizadas en el plan agregado. Más adelante, se propone un capítulo para la evaluación del impacto que traerá el sistema de planificación propuesto frente al actual, poniendo en evidencia sus ventajas. Finalmente, la presente tesis nos brindará información respecto a los procesos que se deben de mejorar. De esta manera, la empresa tendrá mayor facilidad en cuanto a la búsqueda de herramientas y metodologías para solucionar los problemas a futuro.

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de fabricación de una empresa de producción de griferías y accesorios de baño mediante la implementación de las hojas de trabajo estandarizadas (SOS) y las hojas de elementos de trabajo (JES). La mejora de procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos del aumento del volumen de producción, reducción de devoluciones, reprocesos y mermas, así como de una disminución en los costos que permitan a su vez garantizar la alta calidad del producto y la total satisfacción del cliente. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se detectó que no se había realizado un estudio de tiempos ni registro de procesos previos a este trabajo; de la misma manera no se tenía los procesos productivos definidos por lo que existía más de una variante para la realización de una tarea determinada. La propuesta de mejora presentada a continuación permite solucionar los problemas anteriormente descritos de manera conjunta, garantizando la estandarización de los procesos y el ordenamiento en el control y seguimiento de la producción. A su vez, permite reducir las mermas y reprocesos otorgando un aumento en la productividad en un plazo de tiempo relativamente corto, y por lo tanto, una mayor rentabilidad para la empresa. Para esto se realizará una introducción sobre el método mismo, indicado los procedimientos a seguir para garantizar de la correcta implementación. Cabe resaltar que a partir de este estudio, la Gerencia de producción podrá utilizar metodologías que permitan mejorar sus procesos en el futuro y complementar el presente trabajo con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, las cuales no podrían funcionar sin el análisis desarrollado en el actual documento.