La empresa, está dedicada a la producción de agua de mesa en dos presentaciones, bidones de 20 litros y botellas de 625 que son empaquetadas en paquetes de 15 botellas ha tenido una creciente demanda dentro de los años 2010 al 2014; sin embargo, debido al cambio de gerente, surgieron problemas como la ausencia de estandarización de su proceso productivo en el área de embotellado, movimientos ineficiente por parte de los operarios, fatiga de los mismos y sobrecarga, trabajo monótono, falta de procedimientos para llevar a cabo las actividades, entre otros han repercutido en la baja productividad de la empresa. La presente investigación tiene por objetivo rediseñar el proceso productivo en el área de embotellado; la metodología seguida consistió en diagnosticar la situación en la que se encontraba la empresa, a través de la herramienta de Pareto, identificándose que el sub proceso de llenado y tapado tuvo un tiempo de ciclo de 3,77 minutos; posteriormente con el estudio de tiempos se recalculó el nuevo tiempo de ciclo, y tiempo estándar, posteriormente se calculó la eficiencia, producción y productividad señalando que, tras la aplicación de la mejora, la eficiencia obtuvo un valor del 91,71%, calculándose también que se requiere de 4 operarios en total, y que la etapa de embotellamiento debe de contar solo con 3 estaciones; siendo de esta manera que la producción en paquetes supera en 603 paquetes/mes a la versión anterior y por ende, la productividad incrementó a 36 paquetes/ h – h.

La simulación en eventos discreto es una metodología orientada a la optimización y mejora de procesos. Por esta razón, la presente investigación se explicará la situación actual de la empresa Corporación Ferpesi S.A.C. con el objetivo de incrementar la productividad y evidenciar la problemática con la que cuenta que es la falta de calidad en el proceso productivo de la madera aserrada, generando que la producción rechace por defectos: S/.4 368/mes y lo que conlleva a una producción rechazada promedio al mes de 1 144 pies tablares/mes por falta de incumplimiento de las normas de calidad de la madera aserrada. Para el desarrollo de la investigación, se realizó el diagnóstico de la situación actual de la empresa en donde se identificó que el 40% del producto final son defectuosos y el 60% se acepta por el cliente, seguido de una simulación de la propuesta la cual se logró el objetivo de incrementar la productividad con la contratación del área de calidad, después y se hizo una evaluación económica la cual es viable para la implementación del área de calidad. Como resultado se obtuvo que aumentó la producción de 42 tablares/día a 77 tablares/día y logró disminuir los productos rechazados de un 40% en un 5%.

Actualmente la automatización se ha convertido en una de las tecnologías más relevantes en los procesos industriales de muchas empresas lo que permite traer consigo muchas mejoras y beneficios que resultan ventajosas. Es por ello que es objetivo del presente trabajo de investigación fue automatizar e implementar tecnología en el proceso de conserva de espárragos, así mismo al llevarse a cabo la maquinaria propuesta redujo el tiempo total de operación en un 17, 5 %, 55% en eficiencia y 58, 4% en productividad laboral. De tal forma, para tenerse y comparar mejor los indicadores y situaciones entre el proceso actual y automatizado, se simularon a través del software ProModel.

En el presenta trabajo de investigación se busca aumentar la productividad en el proceso de puertas contra placadas, basados en la información recuperada de la empresa en cuestión. En primer lugar, se realizó el diagnóstico de la empresa en donde se identificó que la productividad de mano de obra y horas hombre era relativamente bajo al comprarse con otras empresas con las mismas características y condiciones, siendo estas de 1.6 puertas por mes por cada operario y 0.05 puertas por horas hombre debido a que identificó tiempos de espera prolongados en el proceso de secado ya que se realizaba de manera natural por lo que sumaba un tiempo de espera de 1 hora con 28 minutos. Con la finalidad de dar solución al problema planteado se utilizó el método de benchmarking para identificar aquellos posibles casos éxitos y las soluciones implementadas a sus problemas y tomar una decisión más informada conociendo las características, ventajas y desventajas de las maquinarias evaluadas. Así mismo, se realizó un plan de capacitación relacionado con el tiempo de armados de estructuras en donde para lograr reducir el 25.75% del tiempo empleado en el proceso. Para comprobar la propuesta se utilizó el software PROMODEL para simular la situación de mejora y verificar el incremento de la productividad de los procesos, obteniéndose un aumento de productividad en mano de obra del 20% en horas hombre del 10.71%.

La presente investigación tiene como objetivo eliminar los cuellos de botella y rediseñar la línea de envasado de una empresa embotelladora para incrementar su productividad. Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual de la línea de envasado, el cual permitió identificar los cuellos de botella en las estaciones de etiquetado, empaquetado I y paletizado, por lo cual se rediseñó la línea de envasado mediante el software ProModel sustituyendo el trabajo manual en el etiquetado y empaquetado por maquinaria especializada, y asignando un operario de apoyo en el paletizado. Los resultados obtenidos revelaron que el modelo propuesto logró incrementar la productividad un 25,37%, disminuir el tiempo de procesamiento de los cuellos de botella en más de 30%, reducir el tiempo ocioso en varias estaciones más de 10% y el tiempo de ciclo en un 23,7%. Finalmente, se realizó un análisis económico, el cual determino que el beneficio total por mes sería de S/ 8 287,84, es decir, la inversión total se recuperaría en solo 4 meses.

En esta investigación sobre sistema de producción de pan en panadería El Pacífico S.A.C. se realizó modelo de simulación en ProModel, en el cual su parte metodológica se realizó del producto con mayor demanda insatisfecha que fue el pan francés; en su diagnóstico se detectó de la baja productividad relacionados por la falta de estandarización ya que utilizan método empírico, una ineficiente distribución de Layout y existencia de mermas (panes quemados). Se analizó el proceso en el cual el labrado era una de las etapas de que demandaban de tiempo de ejecución, asimismo se propuso tres mejoras en las cuales fueron la estandarización de tiempos, distribución de Layout y la distribución estandarizada en la cual salió beneficiosa la tercera mejora como resultado se redujo el tiempo de producción en 31,81% aproximado por estandarización de operaciones y transportes, incrementando por ende la productividad de materia prima con 79,78% y la productividad de mano de obra incrementa con 75%. Asimismo se obtuvo una utilidad neta de 1,02 soles por cada sol invertido extra.

En el presente trabajo de investigación se analizó el proceso de pilado de arroz de la empresa Piladora El Misti SAC, cuyo objetivo es incrementar la productividad. Éste análisis implicó el diagnóstico de la situación actual de la empresa, identificando los indicadores de producción, productividad, eficiencia y capacidad. Siendo la productividad global de 0,15 sacos de arroz pilado/S/. Se determinó las actividades del proceso, mediante un cursograma analítico para el estudio de métodos; conociendo que el principal limitante es la etapa de secado, ya que lo realizan de manera artesanal, con una duración de 949,60 min; una eficiencia del proceso de 57%. Además, la falta de mantenimiento preventivo, ocasionó en el 2019 un total de 62 fallas con un tiempo de parada de 144,5 min. Conociendo las causas se propuso un nuevo método de secado que implicará adquirir nueva tecnología; proponiendo la implementación de una máquina de secado, lo que permitirá aumentar la eficiencia del proceso, reducir el cuello de botella y eliminar el tiempo ocioso. También se elaboró un plan de mantenimiento preventivo para prever fallas a lo largo de su operación. Se obtuvo como resultado un incremento de la productividad global en 66%, la eficiencia del proceso en 15,7%, se redujo en 88,7% el número de las fallas, se disminuyó la capacidad ociosa en 44%, y mediante la capacitación a los colaboradores se incrementó la MO en 25%. En cuanto al costo-beneficio, se obtuvo que por cada sol invertido la empresa obtendrá una ganancia de S/. 0,94.

El presente trabajo de investigación se enfoca en proponer una mejora en el proceso de análisis de calidad de muestras de arroz añejo, con el objetivo de aumentar la productividad. Por ello, se llevó a cabo un exhaustivo diagnóstico de la situación actual, revelando una producción mensual de 187 muestras con un tiempo estándar de 106.05 minutos por muestra analizada. Se identificó que el cual el cuello de botella se encontraba en la etapa de cocción, la cual consumía 38.5 minutos, debido a la presencia de movimientos improductivos y falta de equipos observados en el diagrama Ishikawa y diagrama Pareto elaborados. Como resultado, se obtuvo una eficiencia de línea de 78.33% y una productividad de 1.55 muestras por kilogramo ingresado. Se diseñó la mejora de proceso mediante el software ProModel, el cual permitió seleccionar las etapas críticas en orden de prioridad y llevar a cabo la implementación de una balanza en la etapa de pesado. Por eso, se logró aumentar la producción mensual a 225 muestras. Además, el laboratorio de calidad pudo operar al 95% de su capacidad real, lo cual se reflejó en una mayor eficiencia de línea del 86.12% y un aumento significativo del 22.58% en la productividad. Finalmente, se realizó un análisis económico de la propuesta, revelando una utilidad de S/. 7 987.00. Estos resultados confirman la plena viabilidad de la propuesta de mejora tanto desde una perspectiva operativa como económica.

El arroz es un principal indicador de los cultivos mundiales, además es uno de los más consumidos a nivel mundial, su producción por lo tanto es muy importante en la sociedad para saciar el hambre de las personas. Es por ello que producir arroz debe realizarse con la más eficiencia posible y en el Subsector Granja Sasape Túcume se buscó analizar ello, cuyo objetivo general fue determinar que factores influyen en la eficiencia económica de la producción de arroz. La metodología utilizó un modelo econométrico logit, basado por un enfoque cuantitativo, de nivel explicativo y diseño no experimental, además sus fuentes obtenidas son primarias aplicadas mediante un cuestionario a 320 agricultores. Se concluye que la semilla Tinajones es la más elegida por los agricultores de la zona, por ser poseer ciertas características que la diferencian como: brindar mayor producción, emplea menos jornaleros y se utilizan menos semillas, necesitando menos herbicidas y fungicidas frente a las demás. También, se mostró una eficiencia de 86.91% cuando se utilizan las variables producción, métodos de siembra y fuerza de trabajo. El agricultor más eficiente presenta entre 51 a 61 años, tiene entre 5 a 6 hijos y su nivel educativo es de secundaria incompleta, además, ha recibido capacitación agrícola. Por último, todos los agricultores deben regirse por los métodos de siembra, el personal transplantador, otros trabajadores adicionales, el tipo de semillas, edad, cantidad de semilla y el uso de fertilizantes, por ser variables que pueden dar mayor probabilidad de lograr máxima eficiencia.

En la actualidad el rolado de tubos para la fabricación de tubo bastón y pastorales de acero galvanizado para la red secundaria son manufacturados por máquinas de operación manual. El único problema de este tipo de rolado mecánico con funcionamiento manual, es que se pierde tiempo y la calidad del rolado no es el mismo para todos los tubos. Además, se necesitan de dos operarios para poder realizar dicha labor, lo cual es muy costoso, debido a que el pago de los tres operarios supera los costos de producción. Asimismo, la presente tesis tiene por objetivo proponer la automatización de la roladora mecánica de tubos para aumentar la productividad. Para ello se realizó un diagnóstico de la máquina y verificar las condiciones en la que se encontraba. Además, para la automatización de la máquina se tendrá que seleccionar los dispositivos electromecánicos para el circuito del sistema, será diseñada en software CAE, con el fin de verificar el buen funcionamiento de los dispositivos electromecánicos seleccionados para el circuito de la automatización de la matriz de rolado. Como parte final se realizó los costos de automatización de la máquina roladora y el estudio de rentabilidad de la máquina para verificar la factibilidad de la automatización de la máquina.