La presente investigación se basó en el análisis del proceso productivo del pan labranza en la empresa panadería El Progreso E.I.R.L. de Chiclayo, que actualmente presenta una demanda insatisfecha, su proceso de producción no presenta una metodología correcta de trabajo y existe una incorrecta distribución. Este análisis consiste en diagnosticar la situación actual de la empresa, identificando los principales problemas del proceso de producción, que reducen la eficiencia del proceso, con la finalidad de evaluar y proponer un plan de mejora. Mediante la metodología de estudio de trabajo, estudio de tiempos y movimientos y diagramas de procesos, se determinó como cuello de botella la etapa de formado con un tiempo de 77 minutos, realizada artesanalmente; una capacidad ociosa de 27 panes/minuto y un 31,56% de actividades improductivas; además se realizó el diagrama de recorrido donde se detectó un incorrecta distribución de planta, generando con ello demoras en la producción. Una vez identificado los problemas, se propuso una nueva distribución de planta, así como nuevos métodos, lo cual reducirían movimientos y el cuello de botella, posteriormente se presenta un análisis comparativo entre indicadores de producción de la situación actual y la propuesta de mejora, donde el indicador de productividad de mano de obra incrementó un 2 250 pan/op.día; y la capacidad utilizada incrementó un 56,75%, logrando aumentar los indicadores de producción y reducir tiempos de proceso. De esta manera la evaluación financiera nos indica un TIR de 51,20% y el VAN es de S/.6 0202,47, con un coeficiente de Beneficio/Costo es de 1,04 permitiendo que la propuesta de mejora sea rentable, con un periodo de recuperación de la inversión de un año y once meses, obteniendo un incremento en la producción de 18 000 panes al día, produciendo 30 000 panes/día con una eficiencia del 81,11%.

Este presente trabajo describe la elaboración del plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad en la empresa Fabrication Technology Company S.A.C. para la mejora de la productividad. Se realizó el diagnostico de mantenimiento y ocurrencia de averías en los procesos metalmecánica analizando los puntos críticos que originan el fallo de los equipos determinando las causas principales del problema, afectando a la producción con una parada de 921 horas totales anuales así mismo se propuso calcular los indicadores de productividad y de mantenimiento. Identificando los factores que limitan la producción y evaluando los indicadores se propuso un plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad, para ello se realizó el análisis de modo de falla, hoja de decisión, diagrama de Pareto y diagrama Ishikawa. Finalmente se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta dada, dando un resultado favorable, logrando disminuir los tiempos de falla en un 75% y generando un costo beneficio de 1,32, lo cual indica que por cada sol invertido se ganaría 0,32 nuevos soles.

La empresa Fabrication Technology Company SAC, es una empresa dedicada a la fabricación de piezas mecánicas. En el presente trabajo de investigación se mencionan los procesos productivos de línea de producción del carreto, centrándose en el proceso de perforado para dicho producto en la empresa Fabrication Technology Company SAC, en la ciudad de Chiclayo. Este análisis consistirá en realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, lo que permitirá identificar las principales restricciones del sistema mediante un diagrama Ishikawa; mediante la metodología de estudio de trabajo, estudio de tiempos y movimientos, se obtuvo que la producción actualmente es de 240 unidades por día, la productividad con relación a la materia prima es de un 85 % y la productividad con relación de mano de obra es de 240 unidades por operario. Mediante el diagrama de flujo de la brida y carreto, se pudo ver que el principal limitante o cuello de botella es el proceso de perforado, esto se origina ya que el perforado que se realiza en la empresa, es de forma manual y les toma un tiempo actual de 120 segundos perforar los cuatro agujeros con el que cuenta la brida. Para esto se identificó los problemas en el proceso de perforado utilizando el diagrama Ishikawa, en donde se puede observar las distintas causas que afectan al proceso de perforado al no contar con un sistema automatizado. Una vez realizado el diagnóstico actual de la empresa, como posible solución al problema se propuso el diseño de un taladro de banco con un sistema automatizado para el proceso de perforado de bridas, esto implica adquirir nueva tecnología para cumplir con la demanda que solicita el mercado. Para ello se cuenta con un objetivo de una propuesta de diseño de un sistema automatizado y la simulación de dicho proceso para mejorar la productividad de la brida; la simulación del proceso de perforado sirve para tener un mayor control del proceso, para que no ocurra algún percance durante el proceso de perforado, este se realiza mediante un autómata programable (PLC), que es un equipo electrónico programable en lenguaje no informático, que sirve para controlar en tiempo real el proceso. Esto se logró mediante dispositivos de control de automatización (como son los sensores inductivos, contactores y motores), estos dispositivos emiten una señal la cual será procesada dando como resultado de acuerdo a la necesidad del proceso automatizado. Por lo cual, la siguiente propuesta de diseño de un sistema automatizado se puede llegar a reducir el tiempo del proceso de perforado en un 25% del tiempo actual, también permite incrementar la productividad de materia prima a un 92 % y la productividad de mano obra a 960 unidades al día, es decir, que mediante la adquisición de un sistema automatizado se puede logar obtener un incremento de productividad de la mano de obra del 75 % y de la productividad de materia prima del 8 %. Finalmente, realizar un análisis costo – beneficio, donde se podrá observar si la inversión que se necesita para la propuesta del proyecto es conveniente o no para la empresa, obteniendo un resultado de 1,55 soles, esto quiere decir que por cada sol que se ha invertido la empresa genera una ganancia de 0,55 soles.

La presente investigación se basó en el análisis de la capacidad ociosa en las máquinas que se encuentran en la planta de la empresa “CERINSA” E.I.R.L. de José Leonardo Ortiz, en Lambayeque, que actualmente presenta una disminución de su demanda de cajas metálicas porta-medidor. Este análisis consiste en diagnosticar la situación actual de la empresa para determinar la capacidad ociosa la cual es de 37,775% con tendencia a la baja esto debido a la baja demanda de cajas porta medidor metálicas la cual se debe a que algunos de los principales clientes han optado por comprar las cajas porta medidor hechas de plástico las cuales son importadas al Perú y tienen un precio menor ,lo cual llevo consigo una menor producción y por lo tanto una menor utilización de la máquinas en la empresa Cerinsa E.I.R.L. Mediante el estudio de mercado se determinó la demanda insatisfecha camas metálicas en la ciudad de Chiclayo la cual es de 25 617 camas metálicas equivalente al 81 % de la demanda total siendo la empresa metalmecánica Cerinsa E.I.R.L. capaz de cubrir el 29% de esta demanda insatisfecha con la utilización de su capacidad ociosa. Una vez identificado la capacidad ociosa y la demanda insatisfecha se propuso un plan de producción que busqué disminuir la capacidad ociosa actual de 37,775% de la máquina de la empresa metalmecánica Cerinsa E.I.R.L. Para ello se planteó la producción de camas metálicas y después de un análisis por el cual se obtuvo la capacidad de producción de camas metálicas en la empresa Cerinsa E.I.RL. se determinó que la empresa Cerinsa E.I.R.L. puede producir con máximo 7 488 camas metálicas, que equivale al 29% de la demanda insatisfecha en la ciudad de Chiclayo, disminuyendo de tal manera su capacidad ociosa a 12,873%. De esta manera la evaluación económica nos indica que para la ejecución de la propuesta se necesita una inversión de S/. 30 394 la cual tendrá un tiempo de retorno de 1 mes y 7 días siendo el tiempo de recuperación bajo por el hecho de que no se necesita una inversión considerable ya que se aprovecha el 37,775% de capacidad ociosa en la planta de la empresa Cerinsa E.I.R.L. para no tener que invertir en unas nuevas. Y un ingreso anual de S/. 388 351,035 por año durante el tiempo de producción de camas metálicas en la empresa metalmecánica Cerinsa E.I.R.L. lo cual se ve reflejado en un aumento de la rentabilidad de un 136 % de la empresa con lo cual se demuestra que con el uso de la capacidad ociosa de la plata de la empresa Cerinsa E.I.R.L. se obtiene un beneficio de rentabilidad económica.

Los sistemas térmicos se caracterizan por sufrir importantes interacciones de trabajo y/o calor con el entorno y, además, pueden intercambiar con él masa en forma de corrientes calientes o frías, incluyendo mezclas químicamente reactivas. Los sistemas térmicos aparecen en casi todas las industrias y pueden encontrarse numerosos ejemplos de ellos en nuestra vida cotidiana. Su diseño supone la aplicación de principios correspondientes a la Termodinámica, la Mecánica de fluidos y la Transferencia de calor, al igual que en campos tales como materiales, fabricación y diseño mecánico. El diseño de los sistemas térmicos también requiere la consideración explícita de la ingeniería económica, puesto que los costes son siempre un aspecto a tener en cuenta. El término termoeconomía puede usarse para esta área general de aplicación, aunque a menudo se aplica de manera más restringida a metodologías que combinan exergía y economía para optimizar el diseño y la operación de los sistemas térmicos. En la empresa SEFRIN S.A.C, es una fábrica de producción de hielo en bloques (barras) y que su principal mercado de consumo es el sector pesquero, y que usan los bloques de hielo triturados en las cámaras de refrigeración, va ser un modelo para el estudio termoeconómico el cual permitirá optimizar el diseño y la operación del sistema de congelamiento de agua para producir el hielo.

La presente tesis de investigación es la propuesta y adaptación de un modelo de Gestión Comercial para una Micro y Pequeña Empresa (Mype) que se desarrolla en el sector olivícola en el Departamento de Arequipa en el Perú. Un modelo basado en la herramienta de Gestión por Procesos con el fin de proporcionar a la Mype lineamientos que sirvan de estándar de crecimiento para el incremento de su productividad y desarrollo sostenible en el tiempo. La metodología empleada es un estudio a campo recopilando información primaria mediante entrevistas a profundidad complementando con datos de fuentes secundarias de instituciones públicas y privadas, artículos científicos, libros especializados, normativas y legislación general. / This research thesis is the proposal and adaptation of a Commercial Management model for a Micro and Small Enterprise (Mype) that is developed in the olive sector in the Department of Arequipa in Peru. A model based on the Process Management tool in order to provide the Mype with guidelines that serve as a growth standard for increasing its productivity and sustainable development over time. The methodology used is a field study collecting primary information through in-depth interviews supplemented with data from secondary sources of public and private institutions, scientific articles, specialized books, regulations and general legislation. / Tesis

La fábrica de hielo Sarita Colonia SAC registró altos costos eléctricos en los últimos años, ello debido a problemáticas en su proceso productivo, pues, existe un exceso de almacenamiento, un cuello de botella de 23,8 h y un alto consumo eléctrico por parte de los compresores. Frente a ello, se tuvo como objetivo la simulación de la propuesta de mejora para reducir costos eléctricos. La metodología utilizada consistió en un diagnóstico inicial, posteriormente, se plantearon las propuestas, se realizó la simulación de las mismas y se realizó un análisis costo beneficio. Los costos eléctricos de la fábrica de hielo representan el 57% de sus costos de producción; las propuestas de mejora se relacionaron con la simulación del método Montecarlo para solucionar el problema de almacenamiento aumentando la utilidad en un 14%. La reasignación de compresores redujo los costos eléctricos en un 30,59% y la implementación de un interenfriador redujo el tiempo de congelamiento en 3 h 45 min. La simulación del proceso se realizó con la situación actual y la propuesta de implementación del interenfriador en la que se evidenció una reducción del ciclo en un 22,25%. Finalmente, el análisis costo beneficio arrojó 6,92 confirmando los beneficios económicos de las mejoras.

La automatización total o parcial es una de las técnicas de mayor relevancia en los procesos industriales. Por esa razón, en la presente investigación se tuvo como finalidad la automatización, incorporación de tecnología y maquinaria, en el proceso de producción de arándanos frescos para exportación. Al realizarse la propuesta de implementación de maquinaria, esta permitió una reducción del tiempo total del proceso en un 18,96%; 84,24% del tiempo muerto; 12,42% en los costos de fabricación y un incremento en la producción diaria del 33,67%; 18,48% en la eficiencia y 72,73% en la productividad de mano de obra. Así mismo, para una mejor comprensión y comparación de los indicadores evaluados, se simuló el proceso actual y el propuesto en el software ProModel.

La empresa Edificaciones metálicas SAVI S.A.C. se dedica a la fabricación de muebles de melamina desde el año 2009, dicha empresa tiene un problema de baja productividad en el proceso de fabricación de sus 3 principales productos. El objetivo de la investigación es proponer una mejora para aumentar la productividad del proceso de fabricación; para ello se identificaron las causas del problema, se planteó una propuesta de mejora con simulación; y finalmente, se evaluó la propuesta con respecto a la actual por medio de indicadores. Como resultado se obtuvo que para los modelos de escritorio lineal, modelo básico y módulo básico de cómputo la producción aumentó un 50%; 64,3% y 60% respectivamente. En lo que respecta a la productividad de mano de obra los resultados fueron 15,4%; 23,12% y 19,8%; en la productividad económica fue 1,3%; 1%, 1%; finalmente, el porcentaje de tiempo de transporte reducido terminó siendo 97%; 95,4% y 96,6% para los 3 modelos principales de la empresa.

Esta investigación se centra en la empresa Gemar Group E. I. R. L., la cual tiene como producto principal la sal seca de 50 kg. Actualmente la empresa aplica un mantenimiento correctivo, registrándose 138 fallas representadas en 739,08 horas de parada del año 2019, lo que ocasionó el paro de la producción y por ende la pérdida de utilidades valorizadas en S/ 323 584,67. Por lo tanto, se tuvo como objetivo proponer un plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad de la línea de producción en la empresa Gemar Group E. I. R. L. para disminuir sus utilidades no percibidas. La metodología se basó en el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), rigiéndose de herramientas como el Análisis de criticidad, con la que se determinó que el Secador, Molino Refinador, Molino Chancador, Elevador de Cangilones y Tornillo Sin Fin N°2 son las máquinas de criticidad alta y requieren de medidas preventivas; otras herramientas son el diagrama de Pareto, el Análisis de Weibull, el Árbol de fallos, el AMEF y la Hoja de decisión RCM; siendo de gran importancia para realizar los planes y cronogramas de mantenimiento. Se logró disminuir el tiempo de paradas en 320,11 horas, se aumentó la disponibilidad a 83,21 %, se aumentó el total OEE a 69,25% y se redujeron las utilidades no percibidas a S/ 131 724,27. Finalmente se concluye ser un proyecto muy rentable hacia la empresa, debido a que se obtuvo un VAN de S/ 70 521,14, un TIR de S/ 18,5 %, un costo beneficio de 2,79 y un PRI de 8 meses.