This report describes a bachelor program thesis in Technical design with orientation to production design carried out via Luleå University of Technology. The project has been performed at Reklamcentra Produktion Sverige AB and comprises 15 higher education credits. Reklamcentra produce and install exposure solutions, from simple stickers to more complex signage solutions, and are especially known for their LED-illuminated engraving- and paperflex signs. As a background to the project assignment, there is a potential order for 300 - 600 paperflex signs to be delivered within a four month time interval. An order of this magnitude entails new needs and conditions. The project is oriented towards production development and aims to map the production activities in order to determine needs and ultimately result in an action proposal.   The five phases of the project have been defined as; Mapping & analysis, Requirement specification, Idea & concept development, Evaluation & selection and Detail processing. The implementation has followed a cyclical process where the phases have been worked through in turns with postponed focus for each turn. The survey started with a broad perspective to create a good information base on existing flows, working methods, and perceived problems within the production. The information collection is mainly obtained from interviews and observations of staff. Furthermore, the production process for the paperflex sign was examined more thoroughly. The sign consists of three different sheet materials which all undergo more or less extensive CNC machining and are then assembled with LED strip and detail components. Identified problems from mapping & analysis were strongly associated with the sheet materials storage units and handling. A requirement specification was drawn up containing the requirements that the conceptual solutions sought to solve and thereby established a foundation for idea development. In order to seek inspiration and experience regarding sheet materials in similar applications, a benchmarking was carried out at a glass wholesaler. Two potentially applicable and, in principle, different storage systems were examined in consultation with the supplier for the respective storage systems. A layout model that represented the existing production environment was established in SketchUp in order to be able to quickly implement and discuss different solution proposals. Idea and concept development resulted in three concepts that went further and were evaluated against an evaluation matrix inherited by the requirement specification. Winning concept from the evaluation were processed in detail where the sheet storage unit was dimensioned, and a mezzanine floor was introduced as a measure to provide a better order in the production environment.   Final concept proposal is presented in different investment levels that can be implemented step by step. As a first measure, a new storage system is presented for arranging sheet materials and making them easily accessible and the introduction of the lean tool 5S. In order to meet the requirements specification to the greatest extent, it is recommended to install a Telfer - system with a vacuum yoke that can pick and place sheets from storage unit and on to CNC mill for machining.As a recommendation for continued work it is suggested to further investigate the telfer solution with constructor in order to ensure the realization of this principle. / Denna rapport redogör för ett examensarbete i Teknisk design med inriktningen produktionsdesign utfört via Luleå tekniska universitet. Arbetet är genomfört hos Reklamcentra Produktion Sverige AB och omfattar 15 högskolepoäng.Reklamcentra producerar och installerar exponeringslösningar, från enkla dekaler till flertalet skyltlösningar och är speciellt kända för sina LED-belysta gravyr-och paperflexskyltar. Som bakgrund till projektuppdraget föreligger en potentiell order om300 –600 paperflexskyltar som ska levereras inom ett fyra månaders tidsintervall. En order av den omfattningenmedför nya behov och förutsättningar. Examensarbetet är orienterat i produktionsutveckling och syftar till att kartlägga produktionsverksamheten för att fastställa behov och slutligen resultera i ett åtgärdsförslag. De fem ingående projektfaserna har bestått av; Kartläggning & analys, Kravspecificering, Idé & konceptutveckling, Utvärdering & val och Detaljbearbetning. Genomförandet har följt en cyklisk process där faserna har genomarbetats i varv med förskjuten tyngdpunkt för varje varv. Kartläggningen inleddes med ett brett perspektivför att skapa ett bra informationsunderlag om befintliga flöden, arbetssätt, och upplevd problematik inom produktionsverksamheten. Informationsinsamlingen är främst hämtad från intervjuer och observationer av personal.Vidare undersöktes produktionsprocessen för paperflexskylten mer detaljerat. Skylten består av tre olika skivstycken som alla genomgår mer eller mindre omfattande CNC –bearbetning ochmonteras samman med LED-slinga och detaljkomponenter. Identifierad problematik från kartläggning & analys var starkt förknippat med de befintliga skivlagerenheterna och hanteringen av skivorna. En kravspecifikation upprättades innehållande de krav som lösningsförslagen skulle uppfylla och lade grunden för fortsatt ideárbete. För att söka inspiration och erfarenhet för skivhantering i liknande applikation genomfördes en benchmarking hos en glasgrossist. Två potentiellt tillämpbara och principiellt olika lagersystem undersöktes i samråd med leverantör för respektive lagersystem. En layoutmodell som representerade befintlig produktionsmiljö upprättades i SketchUp för att snabbt kunna implementera och diskutera olika lösningsförslag. Idé och konceptutvecklingen resulterade i tre koncept som gick vidare och utvärderades mot en utvärderingsmatris understödd avkravspecifikationen. Vinnande koncept ur utvärderingen detaljbearbetades där bland annat lagerenheten dimensionerades och ett entresolplan introducerades som en åtgärd för att ombesörja en bättre ordning i produktionsmiljön. Slutligt konceptförslag presenteras i olika investeringsnivåer som kan implementeras stegvis.Som en första åtgärd presenteras ett nytt lagersystem för att ordna upp skivmaterial och göra dem lättåtkomliga samt införandet av leanverktyget 5S. För att uppfylla kravspecifikationen i högsta mån rekommenderas installation av ett telfersystem med vakuumok som kan plocka och placera skivor från lagerenhet till CNC –fräs för bearbetning.Som rekommendation för fortsatt arbete lämnas att vidare utreda telferlösningen med konstruktör för att säkerställa realiserbarhet av denna princip.

Detta arbete är utfört hos Hellgrens Lastvagnsservice i Skellefteå. Företaget tillverkar mest flisvagnar och påbyggnationer för flisbilar. Produkterna är relativt komplexa och består av många olika delmoment och produkter. I detta arbete kommer fokus ligga på en specifik kundorder vid skapande av en resursplanering. Uppgiften bestod i att utifrån en befintlig tillverkningsorder plocka ut ett antal delprodukter och utifrån dessa analysera de produktionsresurser, framförallt timmar, som krävs för varje delmoment. Detta skedde genom att analysera nuläget, genom intervjuer med personal samt ta fram en nuvarande produktionsplanering om hur arbetet utförs idag. Målet med projektet var att ta fram ett förslag till en resursplanering som företaget sedan kan tillämpa på andra ordrar. Idag använder företaget ingen resursplanering utan allt går via produktionsansvarige. De har tidigare haft en resursplanering men som inte är använd sedan 2016. På grund av att de inte har någon tydlig resursplanering leder detta ofta till att arbetarna är helt beroende av produktionsansvarig, samt att dem inte har någon koll alls när de olika delmomenten för ett bygge ska vara klart. Detta ledde ofta till ökad arbetsbelastning och långa övertider när personalen inte hunnit klart ett delmoment innan nästa operation efterfrågade denna del. Under arbetets gång identifierades problemområden inom produktionsplanering, resursbehov och arbetsbelastning. Utifrån problemområdena och via intervjuer med personalen skapades en kravspecifikation över vad resursplaneringen bör förbättra och visualisera, dess områden var, tydlig bild över vem som gör vad, hur lång tid momenten tar, jämnare arbetsbelastning, möjlighet att påbörja slutmonteringen så tidigt som möjligt samt att ha inget eller så litet mellanlager som möjligt. De framtagna kraven viktades utifrån egna åsikter samt från intervjuerna med tillverkningspersonalen, för att bestämma vilka krav som är viktigast att planeringen uppfyller. Genom en kreativ process skapades tre olika koncept, ett koncept som fokuserade på att visualisera de olika delmomenten i bygget med hur många arbetare som behövdes vid varje operation. Det andra konceptet låg största fokusen på att få ett så litet mellanlager som möjligt. Det sista konceptet byggde på att fördela arbetsbelastningen mellan arbetarna så lika som möjligt för att minska övertid för personalen. Utifrån utvärderingen hamnade koncept 2 minskat mellanlager och koncept 3 jämnare arbetsbelastning väldigt nära varandra. Detta ledde till att ett koncept inte kunde väljas enbart utifrån viktningen. Valet av slutgiltiga konceptet skedde då genom att gå tillbaka till intervjuerna med personalen och nulägesanalysen från företaget, för att se vad som verkade vara det största problemet.  Det som flest arbetare efterfrågade var en tydlig planering där dem kunde se vad som skulle göras och när allt skulle vara klara, detta för att inte vara beroende av produktionsansvarig, samt att de enklare kan se om de hinner klart i tid. Koncept 2 minskat mellanlager uppfyllde inte kravet av jämnare arbetsbelastning lika bra som koncept 3 jämnare arbetsbelastning gjorde. Men vid koncept 2 minskat mellanlager bildades nästan inget mellanlager alls. Eftersom alla i personalen efterfrågade någon typ av planering som visa vem som skulle göra vad och när det skulle vara klart, bedömde jag kravet jämnare arbetsbelastning som viktigare än kravet att inget eller ett litet mellanlager skapas.  Det slutgiltiga konceptet blir därför koncept 3 då den uppfyller detta krav bäst. Företaget bör använda sig av koncept 3 Jämnare arbetsbelastning som en mall för att lägga upp en planering för andra byggen. Detta koncept ger arbetarna en möjlighet att själva planera sitt arbete bättre och kan själv hålla reda på vad som ska göras och slipper vara helt beroende av produktionsansvarig. / This project has been performed at Hellgrens Lastvagnsservice in Skellefteå. The company manufactures most wood chip trucks and bodyworks for wood chips trucks. The products are relatively complex and consist of many different parts and products. In this work, the focus will be on a specific customer order when creating a resource plan. The task consisted of selecting several sub-products based on an existing production order and analyzing the production resources, especially the hours required for each component. This was done by analyzing the current situation, through interviews with staff, and looking into the current production plan on how the work is performed today. The aim of the project was to make a proposal for a resource planning that the company then can apply to other customers orders. Today, the company doesn’t use a resource planning. Everything goes through the production managers. They have previously had a resource planning, but it has not been used since 2016. Because of that they do not have a resource planning, the workers are completely dependent on the production manager and that they have no idea at all when the various parts of one project should be finished. This often led to increased workload and long overtime when the staff hadn’t completed a sub-product before the next operation requests it. During this work, problem areas were identified in production planning, resource needs and workload. From the problem areas and through interviews with staff, a requirement specification was created about what resource planning should improve and visualize. Clear picture of who does what, how long the different moments take, even workloads between workers, the ability to start the final assembly as early as possible and to have no or as little inventory as possible is examples of some requirement they had. The requirements were weighted against, own opinion and from the interviews with the manufacturing staff, to determine which requirements are most important for the resource planning to meet. Through a creative process, three different concepts were created, a concept that focused on visualizing the various parts of the project with the number of workers needed in each operation. The second concept was the focus on getting as little inventory as possible. The last concept was based on allocating workload between workers as much as possible to reduce overtime for staff. Based on the evaluation, concept 2 “minskat mellanlager” and concept 3 “jämnare arbetsbelastning” both got almost the same score. As a result, a concept could not be chosen solely based on weight of the requirement specification.  To choose of the final concept I returned to the interviews with the staff and the current state analysis done on the company earlier in this project, to see what appeared to be the biggest problem. What most workers demanded was a clear plan where they could see what would be done and when everything would be done, not depend on production managers and something they could easily see if they were on time with their work. Concept 2 “minskat mellanlager “didn’t meet the requirement of even workload for the staff as good as concept 3 “jämnare arbetsbelastning” did. But at concept 2, “minskat mellanlager “, almost no inventory was formed at all. Because everyone in the staff requested  some kind of plan to show who would do what and when it should be ready, I considered the requirement evener workload more important than the requirement that nothing or a small inventory be created. Consequently, the definitive concept becomes concept 3 as it meets this requirement best. The company should use concept 3 “jämnare arbetsbelastning” as a template for setting up a planning for other projects. This concept gives the workers an opportunity to plan their work better and can keep track of what to do and they do not have to depend on the production manager.

This thesis project is the final part of the Master of Science degree in Industrial Design Engineering with specialisation in Production Design at Luleå University of Technology. The project was conducted at Scania Ferruform in Luleå through January to June of 2018. Ferruform currently produces the side members to Scania’s trucks in a traditional roll forming machine. The technology of roll forming has developed and today there is a new version of the technology called 3D roll forming, which allows for forming beams with variable cross sections. Forming side members with variable web dimensions would make it possible to produce side members that have optimised form, which allows for a weight reduction in the trucks and an increase in the customers payload. The objective of this project was to identify the benefits and the limitations of investing in 3D roll forming at Ferruform’s side member production and to investigate how the technology should be implemented. The study had two aims. The first aim was to present a proposal for the implementation of 3D roll forming in the side member production at Ferruform. The second aim was to design a project plan for Ferruform’s eventual further work of implementing 3D roll forming. A literature study was performed and resulted in a theoretical framework consisting of relevant theories regarding industrial design engineering, roll forming, organisational changes and sustainability. A description and analysis of the current state was made and included the side member production, the side member paint shop and the chassis line at Scania Södertälje. The current state was mainly described through conducting interviews and performing observations. Process flow analysis was then done to visualise and analyse the current state. The next step was to describe and analyse the future state, this was done taking advantage of the available knowledge at Ferruform and analysing the material from a benchmark performed before this thesis project started. The description and analysis of the current and future state resulted in a specification of requirements. Four concepts for the future side member production were designed and evaluated with a Pugh matrix. The evaluation resulted in choosing one of the concepts for further development. The final concept for the implementation consists of keeping the traditional roll forming machine and building a new production line for 3D roll forming. The 3D roll forming machine consists of a one-part machine which requires the side members to pass through the machine twice. The results of the thesis showed that the amount of side members that would enable profit by being produced with 3D roll forming, was lower than expected. The results of the thesis also show that there are many considerations and further investigations that need to be conducted before starting an implementation could be started. However, as relevant theories propose, it is concluded that 3D roll forming is a flexible production method which would make it possible for Scania to satisfy individual customer needs and also provide the company with a long-term solution for future customer needs. / Det här examensarbetet är den sista delen för en civilingenjörsexamen inom Teknisk design med inriktning mot Produktionsdesign vid Luleå tekniska universitet. Projektet utfördes på Scania Ferruform i Luleå under januari till juni 2018. Ferruform producerar sidobalkar till Scanias lastbilar i en traditionell rullformningsmaskin. Rullformningstekniken har dock utvecklats och idag finns det en ny version av tekniken som kallas 3D-rullformning och som möjliggör formning av balkar med variabla tvärsnitt. Genom att forma sidobalkar med variabla livbredder skulle det vara möjligt att producera balkar med optimerad form, vilket innebär en viktminskning av lastbilarna och en ökning i kundernas nyttolast. Syftet med projektet var att identifiera fördelar och nackdelar med att investera i 3D-rullformning i Ferruforms sidobalkstillverkning och undersöka hur tekniken borde implementeras. Studien hade två olika mål. Det första målet var att presentera ett förslag för implementeringen av 3D-rullformning i sidobalktillverkningen på Ferruform. Det andra var att ta fram en projektplan för Ferruforms eventuella fortsatta arbete med att implementera 3D-rullformning. En litteraturstudie utfördes för att ta fram en teoretisk referensram bestående av relevanta teorier inom teknisk design, rullformning, organisationsförändringar och hållbarhet. En beskrivning och analys av nuläget genomfördes och inkluderade sidobalkstillverkningen, sidobalksmåleriet och chassimonteringen på Scania Södertälje. Nuläget undersöktes främst genom intervjuer och observationer. Processflödesanalys användes för att visualisera och analysera nuläget. Nästa steg i projektet var att beskriva och analysera det framtida läget, detta gjordes genom att ta tillvara på den tillgängliga kunskapen hos personalen på Ferruform och genom att analysera det benchmarkingbesök som gjordes innan detta projekt påbörjades. Undersökningarna av nuläge och framtid resulterade i kravspecifikation. Fyra koncept för den framtida sidobalkstillverkningen togs fram och utvärderades med hjälp av metoden Pughs matris. Utvärderingen resulterade i att ett koncept valdes ut för att utvecklas ytterligare. Det slutliga konceptet för implementeringen består av den nuvarande, traditionella rullformningsmaskinen och uppbyggnaden av en ny produktionslina för 3D-rullformning. 3D-rullformningsmaskinen består av en maskindel, vilket kräver att sidobalkarna går igenom maskinen två gånger. Projektets resultat visade att mängden sidobalkar som skulle möjliggöra vinst genom att tillverkas med 3D-rullformning, var lägre än väntat. Resultaten visar också att det är många överväganden och vidare utredningar som krävs innan en implementering kan påbörjas. Dock har jag, precis som relevant teori föreslår, också dragit slutsatsen att 3D-rullformning är en flexibel produktionsmetod som skulle göra det möjligt för Scania att tillfredsställa individuella kundbehov och även förse företaget med en långsiktig lösning för framtida kundbehov.

Plastex är ett företag med 20 anställda i Skellefteå som tillverkar strängsprutade plastprodukter. I dagsläget försöker de återanvända och återvinna plaster så mycket de kan, men möter svårigheter i återanvändningen eftersom blandprocessen mellan nytt och återvunnet material är komplicerad. Detta skapar mycket spill som i sin tur kostar företaget onödigt mycket.   Syftet med arbetet har varit att undersöka ifall det finns smidigare och billigare sätt att återanvända och återvinna material, jämfört med hur Plastex gör i dagsläget. Detta genom att först kartlägga produktionen och sedan ta fram förbättringsförslag gällande materialhanteringen. Målet med arbetet har varit att presentera lösningsförslag till Plastex, som eventuellt kan leda till minskade spill och kostnader, och därmed även en effektivare produktion.   Relevant teori togs också fram för att underlätta vid idégenereringen. Teorin användes också för att utvärdera och vidareutveckla de olika idéerna.   Genom arbetet användes den iterativa metoden projektcirkeln och projektspiralen vilket innebar att alla faser skulle genomgås flera gånger. Ett Gantt-schema upprättades också för att få koll på givna deadlines. Olika metoder användes sedan för att samla in relevant information om Plastex, bland annat intervjuer och enkäter. Denna analyserades medan idégenereringen påbörjades, genom bland annat Gordonmetoden, brainstorming, och diskussionsmetoden. Alla idégenereringsmetoder resulterade i ett antal lösningsförslag vilka vidareutvecklades och sedan utvärderades med hjälp av grovsållning, för- och nackdelar, en relativ beslutsmatris, och en kriterieviktmetod. Här användes även kravspecifikationen för att kunna vikta de olika idéerna mot krav och önskemål som ansågs viktiga.   Till sist kvarstod några lösningsförslag som ansågs relevanta att gå vidare med i ett framtida arbete. Plastex rekommenderas utbilda sin personal i hantering av spill och sedan även förenkla sorteringen av detta genom att skapa tydligare markeringar på återvinningskärl. Företaget rekommenderas också köpa in automatiska sugar för att förbättra arbetsförhållandena för de anställda som i dagsläget tvingas tömma spillådorna under stansarna manuellt. Vidare rekommenderas företaget också sträva mot att bli bättre på att ta vara på sina medarbetares kunskaper och idéer, eftersom det är arbetarna som är experter på sina respektive områden och vet vad som fungerar och vad som bör förbättras. / Plastex is a company with 20 employees in Skellefteå, which manufactures extruded plastic products. Today, they are trying to re-use and recycle as much as they can, but they face difficulties in the re-use process since the mixing procedure between new and re-used material is complicated. This creates a lot of waste, which in turn cost the company unnecessary amounts of money.   The purpose with this work has been to examine if there is a smoother and cheaper way to re-use and recycle materials, compared to the way Plastex does today. This by first mapping the production and then create suggestions regarding the material handling. The objective has been to present suggestions to Plastex that may lead to a reduced amount of waste and costs in the future, and therefore also a more effective production.   A search for relevant theory was completed to facilitate the idea generation. The theory was also used to evaluate and further develop the different ideas.   The iterative method called project circle and project spiral was used throughout the project, which meant that each phase was reviewed several times. A Gantt chart was also created to keep track of given deadlines. Different methods were used to gather information about Plastex, including interviews and polls. This was analyzed while the idea generation began, using the Gordon method, brainstorming, and the discussion method to name a few. All idea generation methods resulted in a number of solutions which were further developed and then evaluated with coarse screening, pros and cons, a relative decision matrix, and a criteria-weighted method. A requirement specification was also used to weigh the different ideas against demands and wishes that were considered important.   Finally, there were some solutions that were considered relevant to proceed with in a future work. Plastex is recommended to educate its personnel in waste management and also to simplify the sorting of waste by creating clearer markings on recycling containers. The company is also advised to purchase automatic suction machines to improve the working conditions for the employees who currently have to manually empty the bins under the punches. Furthermore, the company is advised to strive towards being better of taking care and use their employees’ knowledge and ideas, since it is the workers who are experts in their respective areas and know what works and what should be improved.

Denna rapport grundar sig i ett examensarbete inom Teknisk design, högskoleingenjörsexamen (A0014A) för femton högskolepoäng, som utförs i Luleå på Luleå tekniska universitet under vårterminen år 2018. Arbetet utförs med samarbete från företaget Modul, som befinner sig i Kalix och tillverkar över hundra olika produkter i tunnplåt. Målet med projektarbetet är att skapa ett koncept på en bra arbetsmiljö på svetsavdelningen och syftet är att minska fysiska och psykiska belastningar på användarna, samt att förbättra den psykosociala arbetsmiljön samtidigt som det kan skapas ett bättre produktionsflöde och eventuellt öka effektiviteten. I projektet har arbetet utförts i tre varv där projektet har gått igenom olika faser flera gånger för att inte missa information eller problem. För att undersöka kontexten och samla in information om nuläget så gjordes fyra studiebesök, intervjuer med uppdragsgivare och fyra användare, en enkät till uppdragsgivaren och observation på svetsavdelningen. Resultaten av denna kontextundersökning kan summeras till att observationen och intervjuerna med användarna gav information om att användarna har mest problem med ljud (buller), klimat, monotona rörelser och belastningar i rygg, fötter och knän. Sedan var det också brist på ljus i svetsbåset, utrymme, snedbelastningar och stress som skapade problem för användarna. För att kunna skapa koncept gjordes två analyser, där den ena analysen var en riskbedömningsanalys som gav information om vilka aspekter inom arbetsmiljön som var mest besvärligt på de olika arbetsstationerna i svetsavdelningen. Sedan gjordes det en analys av hur stationer, lager och andra platser bör vara nära varandra i en så kallat närhetsanalys för att kunna underlätta skapandet av koncept på layouter. Det skapades även en kravspecifikation för att kunna utvärdera och hjälpa till att utveckla koncept, där de viktade kraven viktades av projektmedlemmen och uppdragsgivaren. Kraven som användes var: fysisk belastning, psykosocial arbetsmiljö, klimat, buller, kostnader, utrymme, närhetsbehov, materialflöde, transporter, säkerhet och potential. Efter konceptframtagningen var det fem olika koncept som gick vidare. Koncept 1 är ett koncept där det endast har flyttats på några arbetsstationer för att främst skapa mer utrymme. Koncept 2 är ett koncept som har ett litet rum för att slipa för att isolera bullret från slipstationen och koncept 3 har också ett rum, men på en annan plats. I koncept 4 är svetsavdelningen flyttad till en annan plats i fabriken och i koncept 5 är svetsavdelningen utbyggd på samma plats som i nuläget. Det slutliga resultatet blev ett kortsiktigt och långsiktigt koncept där båda koncepten har förbättrat arbetsmiljön, exempelvis genom att skapa mer utrymme för arbetsstationerna så att användare inte riskerar att snubbla över närliggande lager runt arbetsstationerna och det långsiktiga konceptet har dessutom förbättrat materialflödet i hela fabriken och inte bara inne i svetsavdelningen. Sedan är de slutliga förbättringsförslagen och rekommendationerna att fortsätta utveckla på de slutliga koncepten, rotera mellan arbetsstationer lite oftare, lägg till en ljuskälla till svetsbåsen, ändra arbetsställningarna genom att använda en anpassad stol vid behov, svetsare ska inte ansvara för att arbeta på flera stationer på samma gång eftersom att det leder till stress och fundera på om produkter behöver slipas eller om det går att minska bullret på slipstationen genom att göra det på ett annat sätt. / This report is based on a bachelor´s degree in Industrial Design Engineering for fifteen credits, conducted in Luleå at Luleå University of Technology during the spring term of 2018. The work is carried out with cooperation from the company Modul, which is located in Kalix and manufactures over 100 different products in thin-sheet metal. The aim of the project is to create a concept for a good work environment in the welding department, with the aim of reducing physical and mental stress on users, but also improving the organizational work environment while creating a better production flow and possibly increasing efficiency. This project has gone in three laps where the project has gone through different phases several times to avoid missing information or problems. In order to examine the context and gather information about the current situation there has been four study visits, interviews with the taskmaster and four users, a survey to the taskmaster and an observation in the welding department. The results of this contextual survey can be summed up by the observation and interviews with users that the users have the most problems with noise, climate, monotonous movements and loadings on the back, feet and the knees. Then there was also a lack of light in the welding box, space, oblique loads and stress that created problems for the users. In order to create concepts, two analyzes were made, where one analysis was a risk assessment analysis that provided information on which aspects of the work environment that were the most difficult at the various workstations in the welding department. Then an analysis was made of how stations, warehouses and other places should be close together in a so-called proximity analysis to facilitate the creation of concepts on layouts. A requirement specification was also created to evaluate and help develop concepts, where the weighted requirements were weighted by the project member and the taskmaster. The requirements used were: physical loadings, psychosocial work environment, climate, noise, costs, space, proximity needs, material flow, transport, safety and potential. Following the conceptualization, there are five different concepts that went on. Concept 1 is a concept where only some workstations have been moved to create more space. Concept 2 is a concept that has a small space to grind where the noise from the grinding station can be isolated and concept 3 also has a room for a grinding station, but in another place. In concept 4, the welding department is moved to another location in the factory and in concept 5 the welding department is expanded in the same location of the factory at present. The final result became a short-term and long-term concept, where both concepts have improved the working environment, for example by creating more space for workstations, so that there is no risk of stumbling over nearby storage places around the workstations, and the long-term concept has also improved material flow throughout the factory and not only inside the welding department. The final improvement proposals and recommendations is to continue to develop on the final concepts, rotate between workstations a little more often, add a light source to the welding arcs and change the work postures by using a custom chair when needed. Welders should not be responsible for working at multiple stations at the same time because it leads to stress and think about if it is needed to grind or if the noise of the grinding station can be reduced by doing it differently.