The Swedish heavy vehicle manufacturer Scania is currently phasing out their main engine assembly line in favor of a new assembly line. As a consequence, there is a need to adjust the logistics to the phase-out to maintain efficiency and free up space. Due to a lack of literature on this particular subject, it has been noticed that both Scania and the literature could benefit from a theoretical methodology that provides general guidance on how to approach reductions in production volume from a logistics perspective. To explore this problem the study answers the research question ”How can heavy vehicle manufacturing companies optimize inventory space at an assembly line when the production volume decreases?”. The study focused on a smaller internal logistics area within Scania’s Södertälje assembly plant, to develop a theoretical methodology that is also applicable to other areas and companies facing similar challenges. The phase-out will be executed in stages, starting with the most common engine types. The production volume will be reduced by changing the takt and removing engine carriers. Takt is a term used to describe the time that an engine spends at each assembly line station. The reduction in production volume leads to a proportional reduction in the amount of material picked at the logistics platforms. Consequently, the material stays in stock for a longer time, and the efficiency of the material handlers decreases. To maintain the stocking times and efficiency of the material handler, the study found that packaging sizes should be reduced in proportion to the production volume, as this would enable the storage to hold fewer items of each article while also holding a larger variety of articles previously stored elsewhere. As a result, additional activities can be given to the material handlers, while also freeing up inventory space that can be used to introduce the new assembly line. Approaching these challenges can be done following the theoretical methodology that has been developed in this study, consisting of three steps: Overview of Potential Changes, Quantifying Inventory Changes, and Calculating Inventory Space. Guided by this theoretical methodology, the study identified that the main potential changes revolved around packaging sizes. Changes in packages were then quantified for the 220 articles stored in the logistics area and synchronized with the phase-out to maintain the current stocking times. At the first step of the phase-out, when the takt is reduced to 3/4-takt, 107 packages could be changed, resulting in a 34% reduction in inventory space, indicating that one of the three logistics platforms in the logistics area can be closed. In the following stages of the phase-out, the further reduction in inventory space is marginal resulting in a final reduction of 46% at 1/3-takt, which might suggest that other approaches are more beneficial later on. As a result of this study, companies facing challenges adjusting the logistics to reduced production volumes can find guidance in the theoretical methodology presented in this thesis. The theoretical methodology highlights important aspects to consider based on both literature and empirical findings from the case study so that the efficiency of the logistics can be maintained during assembly line phase-out / Den svenska lastbilstillverkaren Scania håller för närvarande på att fasa ut en av deras primära monteringslinor för att ersätta denna med en ny. En konsekvens av detta är att den interna logistiken måste anpassas för att behålla dess effektivitet och frigöra lageryta. I dagsläget är litteraturen inom detta ämne begränsad, vilket innebär att både Scania och litteraturen som helhet gynnas av en teoretisk metodik som generellt beskriver hur intern logistik kan anpassas vid varierande produktionsvolymer. För att undersöka detta besvarar denna studie forskningsfrågan ”Hur kan tunga fordonstillverkare optimera lageryta vid monteringslinor vid minskad produktionsvolym?”. Studien fokuserar på ett mindre internt logistikområde vid Scanias motormonteringsanläggning i Södertälje. Målet är att inom detta område presentera en teoretisk metod som är applicerbar på samtliga logistikområden på Scania, såväl som hos andra företag med liknande utmaningar. Scania planerar att genomföra utfasningen stegvis, där det första steget innebär att de vanligaste motortyperna fasas ut och övergår till den nya monteringslinan. Produktionsvolymen kommer att minskas genom taktminskning, samt genom att plocka bort ”carriers” (stativen som motorerna monteras på). Takt är en term som beskriver den tid varje enskild motor befinner sig vid varje monteringsstation. Den minskade produktionsvolymen innebär en proportionell minskning i åtgång av komponenter och produktionsmaterial. Till följd av detta ökar lagertiden och effektiviteten för materialhanterarna minskar. För att bibehålla lagertiden och effektiviteten visade studien att förpackningsstorlekarna borde minskas, vilket innebär att färre artiklar lagerhålls, samt att fler varianter av artiklar kan lagras på mindre yta. Vidare kan materialhanterarna tilldelas fler arbetsuppgifter och den frigjorda yta utnyttjas av den nya monteringslinan. Dessa utmaningar kan hanteras enligt följande metodik med tre steg: 1. Överblick över möjliga ändringar, 2. Kvantifiera möjliga lagerbesparingar och 3. Beräkna lagerbesparingar. Baserat på denna metodik, fann studien att den största potentialen fanns genom ändrade förpackningsstorlekar. Förpackningsändringarna kvantifierades för de 220 artiklarna inom det behandlade området, med hänsyn till taktreduceringen och bibehållen lagertid. Vid första nedrampningssteget när takten reducerats till 3/4, visade studien att 107 förpackningsändringar kunde genomföras, vilket resulterade i en reducering av lageryta på 34%. I praktiken innefattade denna minskning i krävd lageryta att en av tre logistikplattformar inom logistikområdet kan stängas ned. Vid efterföljande nedrampningssteg var lagerbesparingarna marginella med en slutlig reduktion på 46% vid 1/3-takt, vilket implicerar att andra aspekter borde beaktas senare under nedrampningsprocessen.  Avslutningsvis poängterar studien att företag med liknande utmaningar gällande logistik och reducerade produktionsvolymer kan finna vägledning med hjälp av den teoretiska metod som presenterats i denna studie. Denna metod belyser viktiga aspekter som måste beaktas, baserat på litteratur så väl som empiriska resultat från fallstudien. Detta med fokus på att bibehålla effektiviteten och minimera lageryta vid nedrampning av monteringslinor.

Tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har problem med frekventa ställ på grund av att maskiner behöver ställas om vid byte mellan de olika produkter som skall produceras. Single Minute Exchange of Die, även kallad SMED, är ett lean verktyg som kan implementeras i syfte att reducera ställtider. Genom att implementera SMED kan tillverkande företag öka sin effektivitet och sänka sina produktionskostnader. Dock har många företag problem vid implementering av SMED eftersom de inte anpassar metoden till det egna företagets förutsättningar. Komponentavdelningen hos Atlas Copco i Tierp, som tillverkar produkter i höga variationer och i låga volymer vill därmed att en implementering av SMED skall undersökas för att kunna få förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. Syftet med detta arbete är att undersöka implementationen av SMED på komponentavdelningen hos Atlas Copco för att kunna ge förslag på hur framtida implementationer kan förbättras. För att uppnå syftet observerades en implementering av SMED på komponentavdelningen. Vidare utfördes en litteraturstudie för att undersöka hur andra tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym har implementerat SMED. Litteraturstudien behandlade även liknande utmaningar som komponentavdelningen har haft vid implementering av SMED och hur de har överkommit dessa utmaningar. Detta är för att hjälpa komponentavdelningen förbättra framtida implementationer av SMED. Resultatet av detta arbete visade att implementationer av SMED på tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym kan skilja sig åt, vilket är positivt eftersom det är viktigt att anpassa SMED till företagets egna förutsättningar. Däremot bör de viktigaste stegen i den ursprungliga implementationen av SMED utföras för att uppnå ställtidsreduktioner. De utmaningar som tillverkande företag med hög produktvariation och låg produktionsvolym står inför vid implementering av SMED är främst brist på engagemang och kunskap hos de anställda. De förbättringsförslag som har tagits fram för komponentavdelningen är att införa utbildningar kring SMED samt resultatindikatorer som påvisar ställtidsreduktioner i syfte till att öka de anställdas engagemang. Vidare rekommenderas att komponentavdelningen filmar ställprocesserna samt implementerar 5S för att effektivisera framtida implementationer av SMED. / Manufacturing companies with a high mix and a low production volume have problems with frequent changeovers due to the fact that machines need to be turned off when switching between the different products produced. Single Minute Exchange of Die, also known as SMED, is a lean tool that can be implemented in order to reduce setup times. By implementing SMED, manufacturing companies can increase their efficiency and reduce their production costs. However, many manufacturing companies have problems in their implementations of SMED because they do not adapt the method to the company's own conditions. The component department at Atlas Copco in Tierp, which produces products with a high mix and a low production volume, wants an implementation of SMED to be observed in order to receive proposals for how future implementations can be improved. The purpose of this thesis is to observe the implementation of SMED in the component department at Atlas Copco in order to be able to provide suggestions on how future implementations can be improved. To achieve the purpose, an implementation of SMED was observed in the component department. Furthermore, a literature study was conducted to analyze how other manufacturing companies with a high mix and a low production volume have implemented SMED. The literature study also addressed similar challenges that the component department has had when implementing SMED and how they have overcome these challenges. This is to help the component department improve future implementations. The results of this thesis showed that implementations of SMED on manufacturing companies with a high mix and a low production volume can differ, which is positive because it is important to adapt implementations of SMED to the company’s own conditions. However, the most important steps in the original implementation of SMED should be performed to achieve setup time reductions. The challenges that manufacturing companies with a high mix and a low production volume face when implementing SMED are mainly lack of commitment and lack of knowledge among the employees. The improvement proposals that have been developed for the component department are introducing training around SMED, as well as performance indicators that show setup time reductions in order to increase employee involvement. Furthermore, the component department should film setup processes and implement 5S to streamline future implementations of SMED.