Med ständiga förändringar i produktefterfrågan och mix samt ökande antal nya produkter på global nivå växer behovet av att tillverka produkter som är anpassade till varje kunds egna behov. Företag som tillämpar tillverkningstypen Tillverkning-Mot-Order (TMO) har därför stigit i antal samtidigt som tillverkningsprocesserna blir mindre repetitiva och produktionssystemen allt mer komplexare. För att adressera och underlätta förändringarna i tillverkningen kan verktyget värdeflödesanalysen, Value Stream Mapping (VSM), tillämpas. Då detta verktyg används för att implementera dragande system, där materialet ska anlända i rätt kvantitet, vid rätt tidpunkt och på rätt plats, har det ifrågasatts i en TMO-kontext. Detta då företagen som applicerar denna tillverkningstyp tillverkar mot en order i stället för en prognostiserad efterfrågan. Dessutom har VSM kritiserats för att vara problematisk att applicera inom en kontext där materialflöden konvergerar samt otillräcklig i analys av informationsflödena som följer materialflödet. På grund av dessa tillkortakommanden har tidigare studier försökt förbättra VSM genom att förlänga eller komplettera den med en informationsflödesanalys. Däremot är dessa få i antal och saknar tydliga ramverk för att identifiera bristande informationsflöden samt riktlinjer på hur bristerna kan adresseras. Denna studie har undersökt tillämpbarheten av en VSM med en kompletterande informationsflödesanalys på ett fallföretag som tillverkar mot order med ett icke linjärt konvergerande materialflöde från flera olika avdelningar. Studien har använt en fallstudiemetodik där intervjuer kombinerat med observationer för att kunna fullföljas. Resultatet visade VSM:s användbarhet genom att applicera verktyget på produktionssystemets helhet och på varje delsystem utifrån en produktfamilj. Genom VSM kunde framtagandet av konceptuella lösningar från Lean designas utifrån förutsättningarna inom varje delsystem och produktionssystemet i helhet. Dessa förslag skapar möjligheter att stabilisera materialhanteringen samt reducera ledtiden. Studien visade även att VSM fungerade som en språngbräda för en kompletterande informationsflödesanalys. Informationsflödesanalysen kunde identifiera flertalet informationsslöserier med hjälp av dess ramverk och således utforska möjligheter att implementera och integrera digitala lösningar. Dessa digitala lösningar, i form av Radio Frequency Identification, streckkoder och ett elektroniskt Kanbansystem, kunde anpassas efter principer från Lean och förutsättningarna i fallföretagets logistik samt materialflödet. Således visar studien att dessa digitala verktyg kan reducera informationsslöserier samtidigt som öka tillgänglighet och noggrannhet i information för stödfunktionerna till produktionssystemet. / With continuous changes in product demand and product mix as well as an introduction of new products on a global scale, increase the need to manufacture products that are adapted to each customer's need. Therefore, the number of companies that apply the manufacturing type Make-To-Order (MTO) have increased simultaneously as manufacturing processes are becoming less repetitive and production systems increases in complexity. A tool that can be utilized to address and facilitate changes in manufacturing is Value Stream Mapping (VSM). VSM has been questioned in an MTO context since it is used to implement pull systems, where the material for manufacturing arrives in the correct quantity, at the right time and at the right place. This is because companies that apply a manufacturing type of MTO manufacture their goods to an order instead of a forecasted demand. In addition, VSM has been criticized for being problematic to apply in a context where material flows converge and its insufficiencies in analyzing information flows that follows the material flow. Due to these shortcomings, previous studies have sought to improve the VSM by extending or supplementing it with an information flow analysis. However, these studies are few in number and they lack clear frameworks and guidelines for identifying deficient information flows as well as how the deficiencies can be addressed. This study has examined the applicability of VSM with a complementary information flow analysis on a case company that manufactures against orders with a non-linear material flow that aggregates from several different departments. The study used a case study methodology combining interviews and observations to reach its goal. The result showed the usefulness of VSM by applying the tool to the entirety of the production system and to each subsystem based upon following one product family. Through VSM, the development of conceptual solutions from Lean could be designed based on the conditions within each subsystem and the production system as a whole. These proposed changes create opportunities to stabilize material flow and reduce lead time. The study also showed that the VSM acted as a basis for a complementary information flow analysis. The information flow analysis was able to identify the majority of information wastes from information waste framework and thus enable further exploration of opportunities to implement and integrate digital solutions. These digital solutions, i.e. Radio Frequency Identification, barcodes and electronic Kanban system, could be adapted according to principles from Lean and the current conditions in the case company’s logistics and material flow. Thus, the study shows that these digital tools can reduce information waste while increasing the availability and accuracy of information for production system’s supportive functions.

Bakgrund: Dagens marknader har med tiden tenderat att bli mer globala vilket i sin tur har ökat konkurrensen mellan företag. Detta har inneburit att många industriorganisationer har behövt förändra sig för att vara konkurrenskraftiga på marknaden. Ett koncept som idag genomsyrar många företag är lean vilket bygger på att maximera användandet av sina resurser, eliminera slöserier och skapa en effektivare tillverkning. Genom att arbeta med lean kan företag uppnå snabbare genomloppstider. Syfte: Syftet med studien är att kartlägga Press Kogyos propellerprocess för att kunna identifiera icke-värdeadderande aktiviteter i processen. Vidare kommer studien bidra Press Kogyo med förslag gällande hur en effektivare material- och produktionsstyrning kan reducera genomloppstiden i propellerprocessen. För att studien ska uppnå teoretisk relevans är ytterligare ett syfte med studien att bidra med teori kring hur tillverkande företag, med en funktionell layout, kan reducera de nackdelar som finns med layouten med effektivare material- och produktionsstyrning. Genomförande: Studien har delats upp i tre forskningsfrågor. De två första forskningsfrågorna var specifikt inriktade mot det studerade företaget medan den tredje forskningsfrågan var mer generellt ställd mot tillverkande företag med funktionell layout. Studien har genomförts som en fallstudie och präglats av kvalitativa forskningsmetoder. Empiriska data har samlats in genom intervjuer, observationer samt en fokusgrupp. För första forskningsfrågan skapades processkartor och VSM-kartor. Dessa i samband med diverse intervjuer låg till grund för att identifiera icke-värdeadderande aktiviteter/slöserier i propellerprocessen vilka påverkade genomloppstiden. För forskningsfråga två applicerades teori kring material-och För tillverkande industriföretag kan en reducering av genomloppstid generera diverse fördelar. Några av dessa fördelar är: minskat antal produkter i arbete, bättre kvalité, minskade kostnader, bättre prognoser, ökad flexibilitet samt minskad ledtid gentemot kund. Press Kogyo har under en längre period upplevt en problematik kring en av deras processer. Problematiken har legat i att de inte vetat om vilka icke- värdeadderade aktiviteter som finns i processen samt hur de påverkar genomloppstiden.   produktionsstyrning i syfte att reducera de icke-värdeadderande aktiviteterna/slöserier som identifierats och följaktligen reducera genomloppstider i processen. Gällande forskningsfråga tre genomfördes intervjuer med det studerade företaget och ett annat tillverkande företag med funktionell layout. Författarna ämnade att genom dessa intervjuer besvara hur tillverkande företag med en funktionell layout kan reducera de nackdelar som finns med den layouten med hjälp av effektiv material- och produktionsstyrning. Slutsats: I studien identifierades sju slöserier där väntan ansågs vara det slöseri vilket mest påverkade genomloppstiden i propellerprocessen. För att eliminera alla slöserier och framförallt väntan applicerades teori kring material- och produktionsstyrning med fokus på production activity control (PAC). Den teori vilken användes skapade också en teoretisk modell vilken kan vara en bra grund när företag med funktionell layout vill effektivisera sin planering. Vissa delar av den teoretiska modellen användes också senare i studien där den användes för att reducera de nackdelar vilka kan finnas med en funktionell layout. / Background: Today's markets have over time tended to become more global, which in turn has increased competition between companies. This has meant that many industry organizations have had to change in order to be competitive in the market. A concept that today permeates many companies is the lean practice, which is based on maximizing the use of resources, eliminating waste, and creating more efficient production. By working with lean, companies can achieve faster throughput time. For manufacturing industrial companies, a reduction in throughput time can generate various benefits. Some of these advantages are: reduced number of products in work, better quality, reduced costs, better forecasts, increased flexibility and reduced lead time towards customers.Press Kogyo has for a long period experienced problems with one of their processes. The main problem has been that they do not know what non-value-added activities/waste that can be found in the process and how these activitiesaffect the total throughput time of the process. Purpose: The purpose of the study is to map Press Kogyo's propeller process in order to be able to identify non-value-adding activities in the process. Furthermore, the study will provide Press Kogyo with proposals regarding how more efficient material and production control can reduce the throughput time in the propeller process. In order for the study to achieve theoretical relevance, another purpose of the study is to contribute with theories about how manufacturing companies, with a functional layout, can reduce the disadvantages of the layout with more efficient material and production control. Methodology: The study has been divided into three research questions. The first two research questions were specifically aimed at Press Kogyo, while the third research question was more generally directed at manufacturing companies with a functional layout. The study was conducted as a case study and was characterized by qualitative research methods. Empirical data has been collected through interviews, observations, and a focus group. For the first research question, process maps and VSM maps were created. This together with various interviews created the foundation for identifying non-value-adding activities/waste in the propeller process which affected the throughput time. For research question two, theory of material and production control was applied in order to reduce the non-value-adding activities/waste and consequently reduce throughput time in the process. Regarding research question three, interviews were conducted with Press Kogyo and another manufacturing company with a functional layout. The authors intended to, through these interviews, find answers to how manufacturing companies with a functional layout can reduce the disadvantages of the layout with the help of efficient material and production control. Conclusions: In the study, seven wastes were identified where “wait” was considered to be the waste that affected throughput time the most in the propeller process. To eliminate all waste and specifically the waste “wait”, methods and theories regarding material and production control was applied with a focus on production activity control (PAC). All the different theories that was used also created a theoretical model which can be a good basis for planning when companies with a functional layout want to find ways tostreamline their planning. Some parts of the theoretical model were also used later in the study where it was used to reduce the disadvantages that may exist with a functional layout