Made available in DSpace on 2016-06-02T19:51:38Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2352.pdf: 370336 bytes, checksum: 02d51c8cfdcc6c4474f9515bb07a73f7 (MD5) Previous issue date: 2008-10-27 / Since first contact with Lean Manufacturing, western scientists have been struggling to understand the philosophy and replicate Toyota s benefits. Lean at the industrial environment is well explored and understood. The actual challenge is the expansion to the non-manufacturing arena. This work uses Lean Thinking to solve a sales problem by using its basic principles to reduce demand variability at direct business-to-consumer sales of complex-type buying behavior. Following methodological considerations, the first step towards making up for the research problem was to set Lean Thinking as a Research Program in the molds of Lakatos (1979) providing a common ground for the expansion of its concepts. Second step, covered at chapter three and with rhythm as its fundamental element, was the construction of the proposed method aimed at stabilizing demand through expanding Lean Thinking s principles to sales front-office. This method has been illustrated at chapter four by describing the implementation of the seven proposed steps in a real company over a two year period. Despite this work has not used quantitative or experimental approaches, the proposed method seems to have potential of reducing demand variability in direct business-to-consumer sales. Future research work might test effectiveness of the method by applying it at similar to studied companies or use the Research Program elaborated at chapter two as a foundation to expand Lean Thinking to other non-manufacturing areas, be them sales-related or not. / Desde os primeiros contatos com a Manufatura Enxuta, pesquisadores do mundo ocidental vêm se esforçando para entender esta filosofia e replicar os benefícios obtidos pela Toyota. A aplicação no ambiente industrial já foi bastante explorada, sendo que o desafio atual é o de expandir seu uso a ambientes não-manufatureiros. Este trabalho trata da aplicação da Mentalidade Enxuta a um problema de vendas, utilizando seus princípios básicos com o objetivo de estabilizar a demanda em vendas diretas empresaconsumidor com comportamento de compra tipo complexo. Feitas as considerações metodológicas, o primeiro passo no sentido de realizar o problema de pesquisa foi a caracterização da Mentalidade Enxuta como um Programa de Pesquisa, nos moldes sugeridos por Lakatos (1979), construindo a base para expansão dos seus conceitos. O segundo passo, desenvolvido no capítulo três e tendo o estabelecimento de ritmo como elemento central, foi a construção do método proposto para estabilizar a demanda por meio da expansão da mentalidade enxuta para o front-office da área de vendas. Este método proposto foi ilustrado no capítulo quatro por meio da sua aplicação a um caso prático, no qual uma empresa implementou os sete passos propostos ao longo de dois anos. Apesar desse trabalho não utilizar abordagens quantitativas ou experimentais, o método proposto parece ter potencial para estabilizar a demanda em vendas diretas empresa-consumidor. Trabalhos futuros podem testar a eficácia do método aplicando-o em empresas similares à estudada ou utilizar o programa de pesquisa estruturado no capítulo dois como base para a expansão da mentalidade enxuta a outras áreas nãomanufatureiras, seja a de vendas ou não.

A produção de matérias-primas minerais é feita através de tecnologia conhecida mundialmente. No entanto, a crescente competição econômica mundial faz com que este domínio tecnológico não seja, por si só, suficiente para assegurar a sobrevivência das empresas de mineração. É necessário, também, que os métodos de gestão utilizados pela indústria de mineração estejam alinhados com a lógica da competitividade, visando maximizar os resultados econômicos financeiros das organizações como forma de sustentação no cenário globalizado atual. Esta tese está relacionada com a maximização dos resultados passíveis de serem alcançados nas indústrias de mineração, a ser obtida através de uma forma de gestão que integre a tecnologia intrínseca da Engenharia de Minas com a tecnologia de gestão da Engenharia de Produção. Esta integração é realizada através de um Modelo de Gestão Integrada, proposto nesta tese. A construção deste modelo teve como ponto de partida a experiência realizada pelo autor desta tese na mineração de fluorita no final dos anos 90, quando foram implementados alguns conceitos de Engenharia de Produção nesta atividade mineral.A partir desta experiência, sedimentada com a agregação de conceitos teóricos, foram selecionados três outros cenários na indústria de mineração para o desenvolvimento desta tese, nos quais foram utilizadas duas metodologias de pesquisa. Na mineração de calcário e na mineração de ametista, a Pesquisa-Ação foi a metodologia de pesquisa selecionada, enquanto que na mineração de carvão utilizou-se o Estudo de Caso. Na mineração de fluorita, a implementação de melhorias no processo de produção, devido à integração dos dois ramos da Engenharia considerados, resultou na redução dos gastos totais por tonelada de produto final, em função da eliminação de perdas no sistema de produção. A empresa transformou-se em uma organização de aprendizagem. Na mineração de calcário, a disseminação de conhecimentos da Engenharia de Produção através de processos de aprendizagem, propiciou o desenvolvimento de uma visão sistêmica do processo de produção por parte dos colaboradores, bem como a implementação de uma forma de gestão com o objetivo de otimizar o uso da capacidade existente. Neste cenário foi considerado, também, o desenvolvimento de novos produtos. Na mineração de ametista, o modelo de gestão proposto propiciou a realização de melhorias não somente no fluxo de produção, mas tambémna qualidade de vida dos trabalhadores devido à melhoria nas condições de trabalho desta atividade mineral. Na mineração de carvão, este trabalho procurou evidenciar a importância de se desenvolver novos produtos buscando a plena utilização da capacidade instalada. Neste cenário foram abordadas, também, questões relacionadas com o controle do meio ambiente. A análise e o estudo dos quatro cenários resultaram na construção de uma estrutura de mudanças e de um processo de mudanças para o Modelo de Gestão Integrada. A estrutura de mudanças do modelo é suportada pela integração das técnicas de lavra e beneficiamento mineral com as técnicas de gestão bem como pela inovação, que pode ser de produtos, serviços, métodos e mercado e, ainda, na forma de como é feita a gestão na Organização. Ela propicia a obtenção de melhores resultados nas organizações através da maior utilização dos ativos, com a ampliação do mercado, a redução dos custos operacionais e o aumento do lucro.O processo de mudanças do modelo tem início a partir da realização de um diagnóstico situacional para avaliar a sinergia existente na empresa entre os dois ramos da Engenharia considerados e tende a transformar a mesma em uma organização de aprendizagem para assimilação, integração e sedimentação dos conceitos, técnicas e ferramentas de Engenharia de Minas e de Engenharia de Produção. / Mineral raw material production is done through a well known worldwide technology. However, the technological domain seems to be insufficient to cope with the survival of mining industries in view of the increasing world economic competition. In addition, it is necessary that the management methods adopted by the mining industry be aligned with the logic of competitiveness aiming to maximize the financial and economic outcomes of the organizations as a way of supporting themselves in the current globalized scenario. This thesis deals with the maximization of outcomes to be achieved in the mining industries through a form of management that integrates Mining Engineering intrinsic technology with managing technology from Industrial Engineering. This integration is carried out through an Integrated Management Model proposed. The model was first devised by the author in the fluorspar mining in the late 90’s as some concepts from Industrial Engineering were being implemented. Drawing on the author’s experience, rooted in the aggregation of theoretical concepts, three other sites in the mining industry were chosen as a scenario for the work where two research methods were used. As for limestone and amethyst mining, the Survey-Action method was applied, while Case Study was used for coal mining. For fluorspar mining, the improvement in production based upon the integration of the Engineering areas resulted in a reduction of the total costs per ton for finished product, allowing the elimination of waste in such production system. The company became a learning organization. For limestone mining, the Industrial Engineering knowledge spread through learning steps provided a systemic view of the production process and implemented a management approach aiming to optimize the use of the existing capacity. In this setting, the development of new products was also taken into account. For amethyst mining, the management model provided improvements in the production flow and also improved the employee’s life quality due to better working conditions. In the last case study, coal mining, this work attempted to emphasize the importance of developing new products by using the company’s full capacity. In addition, issues related to environmental polution control were addressed. The analysis and study of the four scenarios led to the construction of a structure and a process of changes for the Integrated ManagementModel. The model changing structure is supported by the integration of mining and processing techniques with management through the innovation of products, services, methods and market. It provides better outcomes with the expansion of market share, operational costs reduction and higher profitability. The model changing process starts by a situational diagnostic to access the existing synergy between the two areas of Engineering previously mentioned and tends to transform the same into a learning organization to assimilate, integrate and consolidate the concepts, techniques and tools from Mining Engineering and Industrial Engineering.

Orientador: Eugênio José Zoqui / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2018-08-17T17:41:59Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Torres_LuisFernando_M.pdf: 6801856 bytes, checksum: d9d9f10d0d080aa792f5b1700f43fd3f (MD5) Previous issue date: 2011 / Resumo: Este trabalho teve como objetivo avaliar a aplicação dos conceitos da Manufatura Enxuta em uma empresa do setor automobilístico. Esta aplicação se deu em duas áreas distintas da empresa, sendo uma delas uma máquina de forjar a quente, que apresentava aumento de demanda de 30% dos itens nela produzidos, e a outra uma família de peças responsável por grande parte do faturamento desta empresa, que não atendia às necessidades do cliente em termo de performance de entrega, com alto nível de atraso. Foram utilizadas ferramentas como a Análise dos Sete Desperdícios, Setup Rápido, Sistema Puxado e Mapeamento do Fluxo de Valores, todas suportadas pela metodologia DMAIC de implantação. Após a implantação das melhorias sugeridas em Workshops Lean por times multifuncionais, ocorreu a medição dos resultados. Para ambos os casos estudados, os resultados foram satisfatórios, como aumento do OEE, redução do Lead Time, aumento do nível de produção e redução dos tempos médios de setup, porém com discretas diferenças. Desta forma, no decorrer desta dissertação são abordados os motivos pelos quais os resultados finais foram diferentes e também o motivo pelo qual o Estudo de Caso foi o modelo de estratégia de pesquisa adotado / Abstract: This study aimed to evaluate the application of the concepts of lean manufacturing in a company of the automobile sector. This application was made in two different areas of the company, one was a hot forging machine, that there was a demand increase in 30% of the itens producedes on this machine, and the other was a family of parts responsible to much of the income from this company, that didn't attend the delivery performance requirements. For this study, some tools were used as the analysis of the Seven Wastes, Quick Setup, Pull System and Value Stream Mapping, all of them supported by DMAIC methodology. After the implementation of the suggested improvements from the workshops with multifuncional teams started to measure the results. For both studied cases, the results were satisfactory, as OEE increasing, Lead Time reduction, increased the production level and average setup time reduction, however with slight differences. Thus, throughout this dissertation examines the reasons why the final results were different and also why the case study was the model search strategy adopted / Mestrado / Materiais e Processos de Fabricação / Mestre em Engenharia Mecânica

O Sistema Toyota de Produção (STP) está sendo amplamente implementado em várias empresas ao redor do mundo, para se atingir um alto grau de desempenho, competitividade, acelerar processos, reduzir perdas e melhorar a qualidade. Devido à concorrência de mercado, pressões por baixo preços e por influência das montadoras, este processo se tornou importante na indústria de autopeças. Este trabalho apresenta uma pesquisa-ação, cujo objetivo é analisar as dificuldades e benefícios da aplicação das principais técnicas e ferramentas da produção enxuta em uma célula de montagem manual e no processo de injeção plástica em indústria de autopeças. O estudo também analisa a atuação do coordenador do projeto na Empresa. O procedimento utilizado foi a pesquisa bibliográfica, levantamento dos dados operacionais e questionários de pesquisa. Os resultados obtidos foram: a) a identificação das principais dificuldades na implementação, b) a identificação dos principais benefícios, c) a avaliação do atendimento das expectativas de cada projeto, d) avaliação desempenho do coordenador do projeto, e) melhoria nos resultados operacionais. Os resultados obtidos neste trabalho podem servir como base para futuros trabalhos, pesquisas e aplicações. / The Toyota Production System (TPS) is being widely implemented in various companies around the world to attain a high degree of performance, competitiveness, speed up processes, reduce waste and improve quality. Due to market competition, low price pressures and the influence of the automakers, this process has become critical in the auto parts industry. This study presents an action research aiming to examine the difficulties in implementing the key techniques and tools of lean production in a cell assembly manual and the injection molding process in the auto industry. The study also analyzes the performance of project coordinator at the company. The procedure used was a literature search, survey of operational data and survey questionnaires. The results were: a) identifying the major difficulties in implementation, b) identification of the main benefits, c) the assessment of meeting the expectations of each project, d) performance evaluation of the project coordinator, e) improvement in operating results. The results of this work can serve as a basis for future work, research and applications.

Made available in DSpace on 2016-08-18T17:23:41Z (GMT). No. of bitstreams: 1 DISSERTACAO_MONICA JACYRA DA SILVA CARVALHO.pdf: 12590784 bytes, checksum: d0f58b8044b522477f67a264ed154573 (MD5) Previous issue date: 2014-10-03 / The metallurgical Alfa has three areas of operations: the Port, the Refinery and the Smelter. The intermediate area produces alumina using steam as an energy source. This comes from two High Pressure Boilers that operate together and are essential for the full operation of the process, so it is necessary make it reliable equipment. With this in mind, Alfa industry bases its operations management in a Own Business System adapted guidelines of the Toyota Production System (TPS) and Total Productive Maintenance (TPM). So, this was seen as an opportunity for research, which was carried through the search for understanding of the Business System, the definition and understanding of the equipment, the realization of hiking equipment by a multidisciplinary team, with a survey of existing equipment failures, by mapping the current situation, identifying the losses associated with the faults previously raised by raising costs and monitoring focused on technical resolution and human reliability during maintenance activities, which were carried out to remedy or minimize failures, as described. Thusthere was a reduction in production losses around 3484.28 t SGA/year and 304.526,07 US$/year of 2011compared to the year 2012. And also proof that the boiler reaches 100% of their operational availability and yes, they can become confident with the implementation of continuous improvement. / A indústria metalúrgica Alfa possui três áreas de operações: o Porto, a Refinaria e a Redução. A área intermediária produz alumina utilizando como fonte de energia, o vapor. Este é oriundo de duas Caldeiras de Alta Pressão que operam juntas e são essenciais ao pleno funcionamento do processo, por isso é necessário torná-las equipamentos confiáveis. Com este intuito, a indústria Alfa alicerça sua gestão de operações em um Sistema de Negócios Próprio adaptado das diretrizes do Sistema Toyota de Produção (STP) e da Manutenção Produtiva Total (MPT). Assim, esta situação foi vista como oportunidade de pesquisa, a qual foi realizada através da busca pelo entendimento do Sistema de Negócios, pela definição e entendimento dos equipamentos, pela realização de caminhadas pelos equipamentos com equipe multidisciplinar, pelo levantamento das falhas existentes nos equipamentos, pelo mapeamento da situação atual, pela identificação das perdas associadas as falhas levantadas anteriormente, pelo levantamento de custos e pelo acompanhamento focado na resolução técnica e na confiabilidade humana durante as atividades de manutenção, as quais foram realizadas para sanar ou minimizar as falhas, já descritas. Desta forma, houve uma redução nas perdas de produção em torno de 3.484,28 t SGA/ano e 304.526,07 US$/ano do ano de 2011 em relação ao ano de 2012. E também a comprovação que as caldeiras alcançam 100% da sua disponibilidade operacional e sim, podem tornar-se confiáveis com a implementação da melhoria contínua.

This master's thesis analyzes the possibilities of implementation of Toyota Production System within Japanese subsidiaries in Czech Republic. It explores the fit between the cultural values of Czech and Japanese management and the values incorporated in the Toyota Production System. In order to conduct the study, 79 companies were contacted, and survey responses from a total of 108 Czech and Japanese employees were collected. Data from the survey show that both Czech and Japanese employees have similar values related to work and neither job satisfaction nor number of conflicts is connected with TPS training. In the conclusion, areas for further research and more detailed elaboration are identified and presented.

Orientador: Paulo Corrêa Lima / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2018-08-18T11:47:36Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Nicodemo_LuizGustavoGrossi_M.pdf: 2943348 bytes, checksum: 500fcfbed0c132f1e779eebf78bca027 (MD5) Previous issue date: 2005 / Resumo: Este trabalho apresenta uma metodologia para o direcionamento de projetos de melhoria nas empresas com base nas ferramentas do Sistema Toyota de Produção. Muito esforço têm sido despendido pelas empresas para alcançar resultados significativos em projetos de melhoria justamente pela não utilização de métodos estruturados de direcionamento destes projetos. O modelo metodológico proposto utiliza a integração entre o Mapa de Fluxo de Valor, o Balanced Scorecard, e o guia de produção enxuta da empresa como ferramenta para garantir a melhor relação possível entre custo e benefício alcançado nos projetos de melhoria. A validação do modelo se dá através de um projeto de implementação coordenado pelo autor, que utiliza esta metodologia durante mais de um ano em uma empresa de autopeças, e ao final do trabalho apresenta os ganhos referentes à aplicação do método / Abstract: This work presents a methodology to drive business improvement projects based on Toyota Production System tools. A lot of efforts are being spent by the companies to reach significant results on improvements projects because they do not utilize structured methods to drive these projects. The methodological model proposed uses the integration between the Value Stream Map, the Balanced Scorecard, and the Lean Production Guide of the company as a tool to assure the best possible relation between cost and reached benefits on improvements projects. The validation of the model occurs through an implementation project coordinated by the author, who applied this methodology for more than a year in an auto parts company and at the end presents the gains related to the application of the method / Mestrado / Materiais e Processos de Fabricação / Mestre em Engenharia Mecânica

This master thesis is the last part of the master program Production Engineering and Management at the Royal Institute of Technology, KTH, in Stockholm. The thesis is conducted at Exeger Operations AB, in short Exeger. The company is in an expansion phase and wants to prepare for future production expansion. Thus, a simulation capability to test future production scenarios was desirable. The problem definition was defined by the company together with the authors and led to a literature study within simulation, TPS and Lean manufacturing. Following the literature study, a current state map was produced to achieve sufficient understanding of the production flow at the company. A simulation model was then built. The model was used to test three different ”what-if” scenarios. Buy or Optimize, Future ratio 3:1:1 and Buy or SMED. The authors’ findings in the Buy or Optimize scenario suggest that optimizing the process time in the printers is far better, from multiple perspectives, than investing in new machinery. A 3:1:1 ratio of printers, sinter 1 and assembly station was developed using the simulation model to achieve leveled production flow of these specific processes. Lastly, conducting a SMED on the sinter 1 machine, the setup-,and wait-times achieved a theoretical reduction up to 75 % by altering the SOP and allocating additional preparatory space, in accordance with Lean philosophy. This change would offer the same improvement to a full-scale production as investing in a new sinter 1 according to the simulation model. Future work may consist of Layout Planning and adopting the simulation model to new prerequisites.

Cada vez mais presentes no ambiente industrial, as metodologias de melhoria contínua estruturam e sistematizam a implantação e a aplicação de técnicas, ferramentas e práticas de melhoria dos processos, que permitem reduzir o lead time, aumentar a satisfação do cliente, diminuir a variabilidade dos processos e elevar a qualidade do produto. Neste contexto, o objetivo deste trabalho é, com o auxílio de um framework teórico, estudar o uso de Lean Manufacturing e Six Sigma em um caso real pertencente ao parque industrial nacional. Dessa forma, optou-se por realizar um estudo de caso em uma empresa do ramo automobilístico, visto a relação do setor com a melhoria contínua. A companhia já utilizava as técnicas e ferramentas há mais de uma década e, além de mostrar a sua abordagem com relação à melhoria contínua de forma geral, apresentou dois casos para comparação das soluções encontradas para seu próprio aperfeiçoamento. Foi observado que a empresa encontra-se em um estágio intermediário-avançado dentro do framework construído e foi ressaltado que o Kaizen é a principal forma de melhoria usada. / Increasingly present in industrial environment, the continuous improvement methodologies structured and systematized the implementation and employment of techniques, tools and practices of process improvement, which allow reducing lead time, enhancing customer satisfaction, decreasing process variability and raising product quality. In this context, supported by a framework, what this study aims at is to review the use of Lean Manufacturing and Six Sigma in a real case belonging to the national industrial park. Hence, a case study was chosen in a company from the automotive industry, insofar as its relationship with continuous improvement. The company had already been using the techniques and tools for over a decade and it was provided an overview of its approach and, in addition, two cases to have their solution compared. It was observed that the company stands in an upper intermediate stage according to the developed framework and it was also highlighted that Kaizen is the main improvement means used.

Made available in DSpace on 2015-03-05T17:05:27Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 24 / Nenhuma / Este estudo apresenta uma proposta de método para análise e dimensionamento de células de produção, na qual certas premissas no sistema produtivo como a eficiência global dos equipamentos, a variação de demanda, e a colocação de vários produtos na célula são considerados relevantes. A atenção para influência dessas características pode contribuir para melhorar o dimensionamento e a avaliação das capacidades reais através de uma visão baseada no processo de melhoria contínua. A metodologia de pesquisa utilizada foi o estudo de casos múltiplos. As etapas utilizadas para o desenvolvimento do trabalho foram: i) apresentação de métodos utilizados para o dimensionamento de células de produção como base de compreensão à sistemática atual adotada; ii) análise do dimensionamento de células piloto baseado em um método utilizado na empresa estudada; iii) revisão das possibilidades de melhorias e possíveis adaptações no método utilizado; iv) proposta de um método de análise e dimensionamento de células com base em um con / This study proposes a method for analysis and design of production cells, in which certain assumptions in the productive system and the overall efficiency of the equipment, the change in demand, and the placement of various products in the cell are considered relevant. The attention to influence of these characteristics can help to improve the design and performance capabilities through a real vision based on the continuous improvement process. The research methodology used was a multiple case study. The steps used for the development of the work were: i) presentation of methods for the design of production cells as a basis for understanding the current adopted systematic; ii) analysis of the pilot cell design based on a method used in the company studied; iii) reviewing the scope for improvements and possible changes in the method used; iv) propose a method of analysis and design of cells based on a proper context and application requirements as the support structure, the form of analysis and design and perf