Consignación Representaciones y Servicios S.R.L es una empresa de más de 20 años en el rubro de comercialización y elaboración de artículos de limpieza y en los últimos 10 años ha empezado la fabricación de su propia línea de producción llamada BRISSOL entre los principales productos que tiene se destacan dos líneas de producción la primera la cuál es la línea de producción caliente cuyos principales productos son la cera y el agua y el desinfectante pino y la línea de producción fría qué controla los productos como son ambientadores líquidos jabón líquido y en gel, limpia vidrios, shampoo para alfombras ,cera silicona roja, etc. Estas dos líneas de producción en los últimos años ha sufrido un cambio radical al ser automatizadas mediante un sistema de agitación controlado por PLC y electroválvulas y es por ello que se observó también un aumento en los costos de mantenimiento y es así que en este trabajo de investigación se propondrá una auditoría interna basada en la metodología del Marshall Institute el cual de manera general analizará los 15 principales ítems de mantenimiento.

Ingeniero Civil Mecánico / El objetivo del presente trabajo de título es la definición de un plan óptimo de mantenimiento para los equipos críticos de una planta de laminación de metales. En la actualidad, las empresas están invirtiendo en la definiciones de planes de mantenimiento acotados a su realidad, lo que permite sacar el mayor provecho a sus equipos y, con ello, minimizar costos asociados a ceses de producción, costos en compra y almacenamiento de repuestos y costos en horas hombre de reparación, entre otros. Un buen plan de mantenimiento constituye un gran aporte a cualquier proceso productivo. La primera etapa del plan es el análisis de falla y criticidad de los equipos. Una vez definidos los equipos o componentes críticos se puede proceder al estudio de costos asociados. Existe una gran cantidad de modelos para el estudio de los costos, la selección del más apropiado depende del caso en estudio. Por último, es necesario definir una estrategia de mantenimiento y una frecuencia óptima de inspecciones. Luego de realizado el estudio, se definió un plan de mantenimiento preventivo para todos los equipos críticos analizados, con excepción del sistema de lubricación del Tren Medio. Sin embargo, no es posible generar un plan detallado debido a la falta de datos precisos para los componentes de cada equipo. Por esta razón, en primer lugar se generó un análisis de sensibilidad para esclarecer cuál es el horizonte de aplicación de los planes de mantenimiento definidos (según los costos utilizados). Además, se ha estudiado la frecuencia óptima de inspección para cada equipo. Cada inspección considerando que la detención del equipo no es necesaria. Es decir, inspecciones visuales, auditivas o en base a sensores que no impliquen un gran costo o la detención del equipo. En definitiva, los resultados obtenidos para cada equipo son los siguientes: - Ventilador aire combustión: Mantenimiento preventivo cada 15 días / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Kick-Off: Mantenimiento preventivo cada 68 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren de Desbaste: Mantenimiento preventivo cada 85 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren Medio: Mantenimiento correctivo / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Motor del Monoblock: Mantenimiento preventivo cada 29 días / 11 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Neumático: Mantenimiento preventivo cada 106 días / Inspección preventiva mensual. Por otra parte, se estima que existirá un 25% de ahorro en el costo total de mantenimiento para el total de equipos críticos estudiados en el presente documento.

Hydro Patapo S.A.C., es una empresa de sociedad de derecho peruana, cuyo servicio se enfoca en el desarrollo de proyectos de energía renovables, por esta razón cuenta con máquinas como: excavadora, cortadora de concreto, compactadora, martillo hidráulico y cargador frontal. Actualmente la empresa viene aplicando solamente un mantenimiento correctivo, el cual se efectúa cuando los operarios, ante alguna falla de las máquinas se ven forzados a detener la producción, teniendo la empresa que contratar servicios de mantenimiento para reparar la avería y continuar con sus actividades, generando así pérdidas económicas, horas máquina, entre otros. Es por esto, que la presente investigación tiene por finalidad proponer la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo basado en RCM para reducir las fallas de la maquinaria. En la presente investigación se analizó la construcción de una minicentral hidroeléctrica realizada por la empresa en mención, en la región de Lambayeque. Se identificó los principales problemas con respecto al mantenimiento que se realiza, en donde se identificó un total de 334 fallas ocurridas equivalentes a 1 454 horas, destacando las máquinas críticas del proceso: excavadora y cargador frontal, en el periodo de febrero de 2014 a julio de 2016. Se establecieron los principales problemas de mantenimiento en las máquinas del proceso en donde se determinaron los indicadores de mantenimiento con respecto a las máquinas con las que cuenta la empresa, para conocer la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de las mismas. Posteriormente, se propuso un sistema de gestión de mantenimiento preventivo, basándose en la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, con el propósito de aumentar los indicadores antes mencionados, utilizando las herramientas básicas de dicha metodología. Finalmente se realizó un análisis costo-beneficio de la propuesta para así determinar la inversión de la implementación de la propuesta. Para tener una mayor comprensión de la investigación realizada se presenta una comparación entre la pérdida monetaria de no contar con un sistema de mantenimiento que es de 125 939,06 dólares por el periodo de febrero de 2014 a julio 2016, con la implementación de un sistema de gestión mantenimiento el cual aumentará la vida útil de los activos y repercutirá positivamente en la parte monetaria el cual disminuirá en 21 933,84 dólares por año aproximado, brindando 1,52 dólares por cada dólar invertido, reduciendo el tiempo de inoperatividad en un 20, 58%. Este sistema permitirá disminuir gradualmente las posibles averías existentes de la maquinaría, incrementando su disponibilidad y reduciendo los costos de operación, demostrando que es económicamente viable. / Tesis

El presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del mantenimiento preventivo. La razón por la cual se hace el mantenimiento preventivo es porque momentáneamente se recurre a un mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción, ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las posibles soluciones, a cada máquina con su respectivo inventario. El método consiste en la propuesta del programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento. El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir daño materiales como laborales. El equivalente en el proceso actual por semana de ladrillo del tipo estándar es 410,557 millares por semana, con la propuesta planteada es 459,824 millares lo que hace una diferencia de 49,266 millares por semana, dependiendo del ladrillo a producir teniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo es un promedio de 12 %. / Tesis

Esta tesis tiene por finalidad elaborar una propuesta de mejora en gestión de mantenimiento en uno de los Centro Comerciales más importantes del país, el objetivo es de incrementar el porcentaje de condición de operatividad a 97% de los sistemas de ingeniería que se maneja (hidráulica, montacargas y escaleras eléctricas, eléctrico, aire acondicionado, red contra incendio y sanitario) que actualmente están en 94% en promedio. El primer capítulo contiene artículos de investigación referentes a la propuesta de mejora con evidencias de empresas que tuvieron éxitos aplicando metodología Lean y herramientas como TPM, con la aplicación de las hojas FMEA. El segundo capítulo se enfoca en diagnosticar los problemas de operatividad de los sistemas, teniendo en cuenta la condición de operatividad que se maneja, además se identificará y priorizará las causas de los principales problemas teniendo en cuenta los sistemas con mayor costo de mantenimiento correctivos no programados, sobre los cuales se aplicará propuestas de mejora. El tercer capítulo se desarrollará las propuestas de mejora para reducir los trabajos de mantenimiento correctivo no programado y mejorar la condición de operatividad de los sistemas, mediante la introducción de la hoja FMEA y con el apoyo del equipo formado con los técnicos operarios. Finalmente se presentarán conclusiones y recomendaciones las cuales darán a conocer el ahorro y el tiempo de recupero de la propuesta. / This project aims to develop a proposal for improvement in maintenance management in one of the most important Commercial Centers in the country, the objective is to increase the percentage of operational condition to 97% of the engineering systems that are managed (hydraulic, elevators and escalators, electric, air conditioning, fire network and sanitary) that are currently at 94% on average. The first chapter contains research articles referring to the improvement proposal with evidence of companies that had success applying Lean methodology and tools such as TPM, with the application of FMEA sheets. The second chapter focuses on diagnosing the problems of operation of the systems, taking into account the operating condition that is handled, in addition the causes of the main problems will be identified and prioritized taking into account the systems with the highest unscheduled corrective maintenance costs , on which improvement proposals will be applied. The third chapter will develop improvement proposals to reduce the unscheduled corrective maintenance work and improve the operating condition of the systems, by introducing the FMEA sheet and with the support of the team formed with the operating technicians. Finally, conclusions and recommendations will be presented which will make the savings and recovery time of the proposal known. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Esta investigación efectuada permitió realizar un diagnóstico de los equipos de la empresa, el costo de mantenimiento y los tiempos muertos de producción, lo que permitió determinar que alrededor del 60% de la maquinaria a sobre pasado su vida útil, al analizar la criticidad con la norma NORSOK Z-008 aplicada para Equipos Mecánicos (estáticos y rotativos), Instrumentos y Equipos Eléctricos que permitió identificar los equipos críticos que necesitan de un mantenimiento y seguridad siendo los hornos de criticidad alta por ello se ha creído conveniente proponer la implementación de un mantenimiento correctivo-preventivo además de la sustitución de unos equipos para mayor eficiencia. Con la realización de análisis del costo-beneficio se puede apreciar las ventajas que traerían consigo la instalación de dicho mantenimiento, logrando una disminución de S/. 6 122,00 en sus costos, y un aumento en la producción de 21,9 %, que equivale a S/. 154 664,64 soles.

Debido a la importancia que tiene el proceso de mantenimiento dentro de la ejecución de los procesos de una empresa, el presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse durante el diseño de un sistema para la gestión del proceso de mantenimiento para la empresa “HILADOS RICHARD´S S.A.C.”. En la actualidad la empresa “HILADOS RICHARD´S S.A.C.” no cuenta con un sistema que le permita gestionar de manera eficiente su mantenimiento, por todo lo contrario la empresa aplica un mantenimiento correctivo en todas las máquinas con las que cuenta, originando paros de producción y por ende pérdida de dinero. En el presente trabajo, se muestra se muestra el marco teórico de un sistema de mantenimiento. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las soluciones con el diseño de un nuevo sistema para el proceso de mantenimiento que debe implementarse para superar los problemas de la empresa y se analizó el costo-beneficio de realizar la implementación del nuevo sistema de mantenimiento preventivo. Estos lineamientos propuestos buscan reducir los problemas inesperados, garantizará la prolongación de la vida de los equipos, contribuirán a una mejor calidad de producto, al mismo tiempo que propiciará un desarrollo económico y social en la empresa y desde luego un aumento en la disponibilidad de los equipos para cumplir sus metas de producción.

Tesis para optar al grado de Magíster en Administración / Autores no envían autorización, para ser publicada en el Portal de Tesis Electrónicas de la U. de Chile. / Herrera P., Pablo [Parte I], Seguel M., Raúl [Parte II] / Debido al fuerte crecimiento del parque automotriz en la comuna de Chillán, región del Bío-Bío, existe una gran demanda de servicios de mantención para vehículos Livianos (Automóviles, Camionetas, Furgones y Taxis) y vehículos Pesados (Camiones, Buses y Maquinaria Agrícola), esto representa para Autofire-Chillán (en adelante Autofire) una oportunidad única para irrumpir en el mercado, ofreciendo los servicios definidos según el análisis de la Matriz 4.2.1-2 “Tipo de Servicios” de los Anexos, los cuales son los siguientes: 1. Cambio de aceites 2. Reparación tren delantero 3. Alineación y Balanceo de Neumáticos 4. Venta de Baterías 5. Venta de Accesorios (Puntas cromadas de escape, llaveros, fragancias, gorros, polerones etc.) 6. Venta de Filtro de Aire, Aceite y Bencina Todo esto, con una propuesta de servicio orientada a los clientes que busquen optimizar sus tiempos, conectividad, transparencia, garantía y seguridad en las reparaciones o mantenciones realizadas, por ello la propuesta de Autofire se dirigirá a un segmento especifico e importante del mercado el cual ha tenido un crecimiento en los últimos años que supera el 10% promedio y que los expertos esperan que crezca en un 5% en los siguientes años, este segmento son los “vehículos livianos”, según clasificación de “Matriz 4.3: Tipo de Clientes” de los anexos, donde se identifican tres tipos de clientes: Personas naturales, Empresas y Talleres mecánicos o referenciadores. Nuestra propuesta se orienta específicamente al segmento Personas Naturales y específicamente a los profesionales, que trabajan de forma continua ya que por sus labores no pueden llevar su vehículo a mantención y por lo tanto valoran el tiempo que tienen prefiriendo a aquellas actividades de mayor importancia, como es la familia, trabajo o divertirse. Por otro lado hemos realizado un análisis de los competidores existentes con las características de los servicios y cobertura que prestan según la Matriz 4.2.1-1 Análisis Estrategias de Competidores de los anexos de los cuales los clasificamos en tres tipos: los Big de enfoque a todo tipo de vehículo de cobertura regional y nacional, asociados a marcas exclusivas de neumáticos y de lubricantes de primera línea (Good Year, Firestone y Móvil); los Medium de cobertura solo a vehículos livianos en la ciudad de Chillán, están asociados a una marca de neumáticos exclusiva, pero de segunda línea (Hang Kook, Pirelly, Etc.), pero no son exclusivos en lubricantes y los Small: de cobertura a vehículos livianos en la ciudad de Chillán y no están asociados a ninguna marca de neumáticos ni de lubricantes. Nuestra propuesta diferenciadora de segmento competirá con los oferentes tipo Small y nuestro mercado objetivo para lanzamiento serán los clientes tipo A y C, ya que los clientes tipo B no son nuestro objetivo. Para irrumpir en el mercado implementaremos una propuesta nueva que atienda las necesidades de tiempo, conectividad, seguridad y transparencia de los clientes, lo que llevaremos a cabo a través de la conexión de nuestra cultura de transparencia mezclada con el uso herramientas de ultima generación, análisis de datos y sobre todo de tecnologías de conectividad, lo que nos permitirá obtener un resultado altamente atractivo de un valor actual neto de 138 millones descontados a una tasa de 17,6% y obteniendo un retorno de 51% a una utilidad liquida promedio del 15% en los 5 años de evaluación.

El presente proyecto se realizó en el área de mantenimiento de la empresa Trucks and Motors del Perú SAC, ubicada en la carretera Panamericana Norte Km. 777 en la ciudad de Chiclayo. La empresa se dedica al servicio de transporte de carga pesada a nivel nacional e internacional. Para ello, cuenta con flota propia (tractos y remolques) y un área de mantenimiento encargada de realizar los mantenimientos de los mismos. Según el análisis del periodo 2010 - 2013 se evidencia pérdida por remolques no habilitados por la suma de S/ 1 566 791,00 a causa de tiempo de trabajo adicional y reprocesos. Sin embargo, mayor pérdida por unidades paradas se presenta en actividades de soldadura que asciende a S/ 1 398 654,00. De lo cual, el mantenimiento del sistema de suspensión mecánica muestra mayor pérdida por reprocesos S/ 296 325,00 y S/ 1 108 475,00 por unidades no operativas por demoras en el proceso de soldado. Actualmente, la sub área de soldadura está encargada de la recuperación de unidades siniestrada y la reestructuración del remolque. A pesar de ello, existe mayor incidencia de reprocesos y tiempos improductivos en el proceso de soldado del sistema de suspensión mecánica, y como consecuencia en el período 2010- 2013 se presenta 153 casos de remolques no operativos al momento de la programación de un servicio, generando para la empresa pérdidas por servicios no ejecutados, pérdida por remolques no habilitados y pérdida por mano de obra adicional, gastos adicionales en el mantenimiento del sistema de suspensión mecánica del remolque. Los resultados del diagnóstico del proceso actual de soldado en el sistema de suspensión mecánica del remolque evidencian que en el año 2013 la programación del mantenimiento se cumplió al 82,6%. El índice de productividad por recursos empleado es de 31,9 %, 82,7 % resultó la velocidad de la producción, la calidad de la junta soldada es de 77,5 % debido a reprocesos de juntas soldadas, el gasto por mano de obra representa el 66,7 % del gasto total de mantenimiento del remolque. En el caso, del material de aporte su eficiencia en una junta soldada (electrodo) resultó 87,5 % a causa que la deposición del electrodo es de manera convencional y la merma representa la octava parte del material solicitado teniendo una pérdida por merma de S/ 5 136.08. En efecto, se determina que el proceso de soldado actual es ineficiente perjudicando económicamente a la empresa. La presente investigación plantea la metodología “proceso de mejoramiento continuo – PMC” en el proceso de soldado y simula el proceso de soldadura Gas Metal Arc Welding - GMAW en la reparación de los balancines y templadores del sistema de suspensión en el remolque con la finalidad de aumentar la producción anual, optimizar los recursos utilizados, estandarizar el tiempo de trabajo, minimizar los gastos de mantenimiento; y reducir la pérdida por remolque no habilitados como la merma del material de aporte. Finalmente, se realiza la evaluación económica y el análisis del costo - beneficio del modelo de mejora de procesos propuesto dando por resultado la viabilidad del proyecto a ejecutar. / Tesis

A energia eólica é uma das fontes de geração de energia que se consolidou como uma energia renovável não convencional no decurso dos últimos anos. Em particular, em Uruguai, este tipo de geração de energia foi imposto repentinamente na atualidade, no marco de uma política energética 2005-2030, que aposta, entre outras coisas, a uma diversificação da matriz energética, procurando impulsionar as energias renováveis, eliminando assim a dependência do petróleo, e aproveitando os recursos autóctones.Neste contexto, é de grande importância a gestão da manutenção de turbinas eólicas, a fim de maximizar sua disponibilidade. Portanto, este trabalho tem como objetivo atender a manutenção em termos gerais, localizando as taxas de falha do caso estudado em relação aos dados estatísticos da indústria, e tentar encontrar soluções para falhas que geram maior indisponibilidade e, consequentemente, maior perda econômica. Estudaram-se em particular as falhas de três componentes que geram grande indisponibilidade: danos das pás, danos dos rolamentos e engrenagens da caixa multiplicadora e falhas nas caixas redutoras do sistema de orientação. Em relação a cada uma dessas falhas, se apresentou uma proposta para melhorar o plano de manutenção associado. Em particular, no caso da falha das redutoras do sistema de orientação também se estudou sua origem. No caso de danos de rolamentos e engrenagens da caixa multiplicadora, também se estudou a possibilidade de utilizar os dados do sistema SCADA como ferramenta de manutenção preditiva, mas sem encontrar técnicas para obter conclusões claras nos casos estudados. / La energía eólica es una de las fuentes de generación de energía que se ha consolidado como una energía renovable no convencional en el correr de los últimos años. En particular, en Uruguay, este tipo de generación de energía se ha impuesto repentinamente en la actualidad, en el marco de una política energética 2005-2030, la cual, apuesta, entre otras cosas, una diversificación de la matriz energética, procurando impulsar las energías renovables, eliminando así la dependencia del petróleo, y aprovechando los recursos autóctonos. En este contexto, es de gran importancia la gestión del mantenimiento de aerogeneradores, con el fin de maximizar la disponibilidad de los mismos. Por lo tanto, en este trabajo se pretende conocer las tareas de mantenimiento en términos generales, ubicar las tasas de falla del caso estudiado en relación a datos estadísticos de la industria, y procurar encontrar soluciones para aquellas fallas que generan mayor indisponibilidad y, consecuentemente, mayor pérdida económica. Se ha hecho especial énfasis en el estudio de fallas de tres componentes que generan grandes indisponibilidades: daños de palas, daños de rodamientos y engranajes de multiplicadoras, y fallas de reductoras del sistema de orientación. En relación a cada una de estas fallas, se ha presentado una propuesta de mejora del plan de mantenimiento asociada. En particular, en el caso de la falla de las reductoras del sistema de orientación se ha estudiado también su naturaleza. En el caso de daños de rodamientos y engranajes de multiplicadora, se ha estudiado también la posibilidad de utilizar los datos del sistema SCADA como herramienta de mantenimiento predictivo, aunque sin encontrarse técnicas que permitan obtener conclusiones claras en los casos estudiados.