El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa), por lo que se concluye que la implementación del proyecto es económicamente viable.

Ante el importante crecimiento de las operaciones aeroportuarias en América Latina, se suman importantes retos para la aviación. Por lo que se presenta la conveniencia de esta investigación, ya que la gestión de riesgos está cada vez más presente en las empresas para acompañarlas y ser un soporte que permita aumentar su valor. Los gastos que las compañías del presente sector asumen ante la materialización de los riesgos operacionales son bastante altos, lo cual genera una disminución considerable en los ingresos totales al finalizar el año. En la presente tesis se implementará un sistema de gestión de riesgos en una empresa del sector aeroportuario con el objetivo de contar con un marco teórico para la implementación y mejora en su sistema. En primer lugar, se definirá el marco teórico considerado para la presente investigación. Ello incluirá la definición de riesgo, qué significa gestionarlos, antecedentes y cómo se de la gestión integral de los mismos. Luego se procederá a explicar la normativa considerada como parte de la investigación, la cual será la ISO 31000:2018 Gestión del Riesgo y el COSO ERM, comité de patrocinio de empresas. Posterior a ello, se describirá la empresa, incluyendo de dicha forma el sector, actividad económica, concepción del cliente, perfil organizacional, unidades de negocio y entidades participantes en su gestión. También, se explicará los procesos de la organización, el organigrama de la organización y, por último, las referencias normativas que aplican a la organización. En tercer lugar, se esquematizará la metodología elegida incluyendo los puntos a considerar en la investigación. Para ello, se especificará los requerimientos y recomendaciones solicitados por la normativa incluyendo los objetivos, iniciadores, entradas, actividades y salidas, detallando cada punto para un mayor control y seguimiento. En cuarto lugar, se procederá a realizar el análisis de brechas entre la situación actual y la indicada por la normativa. Se debe tener en cuenta, que a su vez se indicará la aplicabilidad de dichos faltantes, según la madurez de gestión de riesgos a implementar en la organización. Asimismo, se aplicarán los puntos observados en el análisis de brechas, generando una política, registros de los riesgos relevantes para la organización y el análisis de software como apoyo para la Gestión del Riesgo. Para la elección del presente software, se compararán las opciones y se elegirá las más conveniente de acuerdo a los requerimientos de la organización. En quinto lugar, se realizará un análisis de costo beneficio para la compañía, tomando en consideración las primas de los seguros adquiridos por la compañía. Por último, se brindarán las conclusiones y recomendaciones aplicables según análisis. Como conclusión se generará un ahorro de S/. 468,177.20, el mismo que deberá ser acompañado con la implementación de una política de Gestión de Riesgos, un portafolio de riesgos y un software que mejore la gestión de los mismos.

El sistema constructivo predominante actual en el Perú presenta muchas falencias, tales como el exceso de mano de obra, los reprocesos y la pérdida de material. Como alternativa de mejora, el sistema constructivo con prefabricados es capaz de solventar las necesidades actuales, presentando mayores ventajas en plazos de ejecución, mano de obra, calidad, productividad, entre otros indicadores. No obstante, la adopción de este sistema aún no es significativa en el país a pesar de todos los beneficios que presenta. A lo largo de la investigación se presentan diversos estudios que evidencian que la adopción de elementos prefabricados genera grandes beneficios en la construcción, lo que a su vez aumenta el nivel de productividad en el sector a nivel nacional. Así también se presenta data recopilada de profesionales en el rubro obtenida a partir de entrevistas semi estructuradas a ingenieros estructurales, constructores y proveedores de elementos prefabricados conociendo su experiencia pre y post pandemia, generando un modelo de adopción validado y expandido con datos empíricos. A partir de ello, se pudo conocer que uno de los principales motivos por el cual se presenta una baja adopción de prefabricados en la industria es por la falta de difusión que existe sobre el tema. El problema nace a partir de la falta de educación desde la etapa universitaria, siendo este el factor más influyente según los estudios realizados. En la presente investigación se brindará una serie de recomendaciones y conclusiones, identificando finalmente los factores y barreras influyentes en la adopción de prefabricados de concreto, con el fin de que puedan ser gestionados por los tomadores de decisiones para promover su adopción.

El país ha vivido durante los últimos años un aumento en el PBI que lo ha colocado como unos de los principales países de la región. Este crecimiento se debe al aumento sostenido de la producción en diversos sectores. Por cifras del Ministerio de Economía y Finanzas (MEF), el sector de construcción, a cargo del Ministerio de Vivienda y Construcción representa uno de los principales contribuyentes al PBI interno (MEF), con un aporte del 5% al indicador. Además, se proyecta un crecimiento de 7% sostenido en los próximos años, por encima del promedio nacional. Esto ayudará a impulsar los sectores primarios y secundarios relacionados. Así que se vuelve prioritaria la elaboración de soluciones que aumenten la eficiencia en el consumo de recursos a todo nivel. En particular, este proyecto plantea abordar la producción de las barras de acero para hormigón a nivel industrial. La actividad productiva por la cual el acero fundido es convertido en barras de acero grandes, que serán a su vez cortadas en longitud para conseguir barras más pequeñas, que son usadas en la manufactura y la construcción de edificios. Estas son las conocidas como barras de acero para hormigón. El proceso consta de dos partes principalmente: ● La elaboración de barras largas estándar por el proceso de colada y ● Una segunda fase de corte para obtener los productos finales, barras de acero para hormigón, según el tamaño solicitado por los clientes. Aunque la producción de la barra grande (primaria) se realiza en una línea de ensamblaje a partir de acero fundido, lo que la vuelve virtualmente infinita y modificable en tamaño, las barras pequeñas se elaboran a partir de un tamaño estándar que cada fábrica utiliza para la manufactura. Para elaborar la producción de barras estándar, se toman en cuenta las negociaciones entre los ejecutivos de ventas y los clientes potenciales, obteniéndose requerimientos de producción. Dichos requerimientos son luego incluidos en la programación del periodo tomando en cuenta la disponibilidad de material (acero fundido). Debido a esto, aunque la primera etapa de corte es limpia por la naturaleza de la fabricación, en la segunda se pueden producir desperdicios y pérdidas, pues las barras grandes no siempre se utilizan al cien por ciento en la creación de barras de acero para hormigón. El problema entonces es de corte de materiales, el cual consiste en conseguir un número de piezas de diferentes largos que deben ser cortadas de una fuente, de tal forma que se cumpla con la demanda de largos y se produzcan optimizando una función objetivo. Por lo mencionado este trabajo de fin de carrera, plantea implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivo General Implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivos Específicos O1. Definir la función objetivo a evaluar para los algoritmos genético y memético O2. Diseñar un algoritmo memético como alternativa de solución para el problema de corte de materiales unidimensional de barras de acero para hormigón O3. Adaptar un algoritmo genético obtenido de la revisión de la literatura como alternativa de solución para el problema de corte de materiales de barras de acero para hormigón O4. Implementar los algoritmos propuestos en un módulo de ejecución de algoritmos O5. Realizar experimentación mediante pruebas numéricas para comparar el desempeño entre ambas alternativas de solución.

Cheensfers S. A. C. es una empresa dedicada a la confección y comercialización de polos para niños. La organización presenta elevados costos operativos que ascienden a S/. 1 172 876,73 ANUALES, de los cuales el 14,17 % son gastos adicionales debido a causas como la elaboración de productos al destajo, tiempos de producción elevados, la falta de compromiso del personal, la presencia de productos defectuosos, una distribución de planta inadecuada, áreas de trabajo desordenadas, etc. Ante ello, el estudio tuvo como objetivo proponer una mejora del proceso productivo para disminuir los costos operativos en la empresa Cheensfers S. A. C. Se propuso la mejora mediante herramientas y metodologías de ingeniería industrial, como balance de línea, sistema de producción modular, estandarización de procesos y tiempos, implementación de 5S y programas de capacitación. La propuesta permitió reducir los costos operativos a S/. 1 062 887,73 representando una disminución del 9,17 % en los gastos adicionales de la empresa y un aumento de la producción anual a 65 812 unid /anual representando un incremento de 134,24%. Finalmente, se realizó una evaluación económica financiera, demostrando ser un proyecto rentable con un VNA de S/. 244 934 en un plazo de 5 años, un TIR de 108% con un período de recuperación de 11 meses y un costo beneficio de S/. 4,26 por lo que podemos concluir que por cada sol invertido se genera una ganancia de S/. 3,26.

La presente investigación fue realizada en la empresa Kar y Ma S. A. C., la cual produce y comercializa sal gruesa y Sal de Mesa, siendo esta última la que mayor ganancias le genera, pero, la empresa no presenta decisiones tácticas correctas, puesto que a lo largo de todo su proceso productivo presenta deficiencias como la incurrencia en sobre costos para tratar de cumplir con la demanda, un nivel de servicio de 89% y una utilización de 76,22%, además cuenta con una mala metodología de trabajo pues existen tiempos improductivos. Si bien las cantidades mostradas porcentualmente no son altas, la valorización de los pedidos no atendidos sí lo es, además la empresa presenta una producción promedio de 19 025 sacos al mes en el año 2018, la cual no se encuentra muy cerca a su capacidad diseñada, siendo de 24 960 sacos al mes. La investigación tuvó como finalidad proponer una mejora de decisiones tácticas en la producción de Sal de Mesa, se determinó la situación actual del proceso productivo, entonces se identificó cuales son los puntos débiles y los problemas que presenta, con el fin de poder comparar con los resultados de la propuesta. Se aplicó diferentes herramientas de las decisiones tácticas como el análisis de tiempos y el diagrama OT, plan maestro de la producción, MRP y planeación agregada. Luego de determinar y aplicar las herramientas tácticas, se realizó un análisis costo beneficio en base a la propuesta de mejora, la cual será de 1,07. Finalmente, tras las decisiones tácticas propuestas, la empresa reducirá el cuello de botella en 0,07 minutos logrando producir 905 sacos al día, además aumentaría su utilización y su nivel de servcio a 94,27% y 100% respectivamente.

En el presente trabajo de investigación se analizó cada una de las etapas del proceso productivo del King Kong, realizando un diagnóstico de la situación actual de la empresa, teniendo como problemática principal, la disminución de la productividad, debido a ello, una mala distribución de la planta, exceso porcentaje de actividades improductivas y falta de estandarización de tiempos. Es por ello que se planteó como objetivo proponer una mejora del proceso para incrementar la productividad, ante ello, se aplicó una metodología muy práctica, primero se realizó un análisis de la situación actual de la empresa, determinando una productividad de 0,14 und/soles por semana, luego se aplicó un estudio de tiempo al proceso productivo para determinar los tiempos estándar y finalmente de aplico un redistribución de planta. Se obtuvo como resultado, que con la estandarización de tiempos, el tiempo estándar para la elaboración del King Kong Rojo es de 12,47 min/und, en ello incrementa en la productividad en 7,14 %, por otro lado se reduce el porcentaje de actividades improductivas a 40,9% y finalmente con el diagrama de recorrido se lograron reducir en un 18% las distancias.

En la presente investigación se planteó la importancia que tiene el mantenimiento con referencia al cumplimiento de actividades en una empresa, basándose en la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo del sistema de vapor para la reducción de paradas de equipos en el Hospital Regional Lambayeque. Actualmente el Hospital Regional Lambayeque no cuenta con un plan que permita gestionar de manera eficiente su mantenimiento ya que aplican mantenimiento correctivo en toda la maquinaria del sistema de vapor ocasionando paradas de equipos y pérdida de costos. Realizando este plan de mantenimiento pretendemos facilitar al Hospital Regional Lambayeque una herramienta útil para el desarrollo de la conservación y correcto funcionamiento del generador de vapor, permitiendo de esta manera mantener la fiabilidad, productividad y la calidad del servicio que ofrece la máquina y el hospital en general. A partir del diagnóstico realizado del sistema de vapor se determinó los indicadores actuales OEE, obteniendo como resultado un índice de disponibilidad de 90.47%, de rendimiento del 89.3% y de calidad del 99.96% generando un indicador inicial de OEE de 80.79%. Este indicador permitió conocer la situación actual que enfrenta el Hospital Regional Lambayeque con el mantenimiento correctivo que realizan. Después de desarrollar el plan de mantenimiento propuesto se observa una mejora en el indicador OEE del 14.45%, es por ello que la importancia del presente trabajo es de diseñar un plan que permita evaluar, medir, controlar y mejorar las actividades, estrategias y técnicas inherentes a la función de mantenimiento, a fin de aumentar los niveles de productividad de los equipos que conforman estos sistemas, minimizando de esta manera la ocurrencia de fallas y como consecuencia se aumente la efectividad del servicio de sala de operaciones del Hospital, en cuanto al cumplimiento de las actividades programadas de manera oportuna.

El proyecto de inversión denominado, Propuesta para el Mejoramiento en la infraestructura vial y urbana de la Urbanización Urrunaga sector I en el distrito de Jose Leonardo Ortiz-provincia de Chiclayo-departamento de Lambayeque-Perú, con el fin de mejorar la infraestructura vial y urbana de la Urbanización Urrunaga en el sector I, bajo el programa de integral de barrios marginales, que busca mejorar las condiciones de vida de los beneficiarios de la respectiva zona de estudio, mediante este proyecto se analizó el diagnóstico actual del área mencionado, en el que se determinó las condiciones de vivienda y recreación que se encuentra en el área de estudio seleccionada, así mismo se realizó dos propuestas de alternativas para evaluar cual sería la más adecuada, siendo ganadora la alternativa 2 con un monto de inversión del proyecto bajo los precios privados es de S/ 14,608,265.53 y el monto de inversión del proyecto a precios sociales corresponde a S/ 13,481,628.06, siendo más viable que la alternativa 1, finalmente se concluyó que el proyecto presentado será sostenible en e l tiempo, debido a que la Municipalidad distrital de Jose Leonardo Ortiz será la entidad que asuma los respectivos gastos para la ejecución del proyecto, además contaran con el apoyo de la población de Urrunaga para la preservación de su zona de residencia.

La presente investigación se centra en la “Fábrica de Dulces Finos Sipán S.A.C.”, dedicada principalmente a la producción del alfajor gigante. El producto de estudio, es el alfajor gigante de un sabor de 600g, debido a que representa el 25% de la producción desde enero del 2017 a mayo del 2018. El principal problema que tiene la empresa son los pedidos no atendidos, sumando un total de 18 019 pedidos no atendidos entre enero del 2017 a mayo del 2018, lo cual se debe a los malos métodos de trabajo y a los excesivos tiempos muertos por operarios en el proceso de productivo. Dicha cantidad representa un ingreso no percibido total de S/198 209. Se inició el diagnóstico de la situación actual del proceso de producción, aplicándose cursogramas analíticos y estudio de tiempos para determinar el tiempo promedio de cada operario dentro de su área de trabajo. Se identificaron problemas como: retrasos en la producción, roles de trabajo no definidos en el área de armado y empaquetado, y falta de capacitación de los operarios. Con respecto a la mejora se logró estandarizar el nuevo método de trabajo en las áreas de cocido y horneado. Además, se identificó que operario es ideal para cada puesto de trabajo en el área de armado y empaquetado. Se establecieron tres posibles escenarios de mejora, debido a que la área de mayor influencia en los pedidos no atendidos es la de cocido. Finalmente se analizó el costo beneficio de la propuesta, donde el total de ingresos es S/1 460 349 y el total de egresos es S/740 760,58, lo cual nos indica que se recupera la inversión y por cada sol invertido se obtiene una ganancia de S/0,97 por cada sol invertido.