The objective of this thesis is to map the resources and methods used at the department OPPC, at AstraZeneca, and derived from that give suggestions on possible solutions that will increase their productivity. Mapping of the product flow, as well as gathering of process data, has mainly been done using observations, but consultation with the process technicians has also played a great role. Further have theoretical methods been used, based on literature studies, within the areas of Lean production and statistics. The work has incrementally gone forward since the steps taken has been restricted by the irregularity of production which led to the need of creating a fictive production flow. This has affected the lead-time calculations in the way that they are meant to give an indication, rather than an absolute truth, on how different methods described shall be used. The current state analysis showed multiple areas of improvement when defining capacity as value adding time in relation to total throughput time. Using the "standard scenario" as a basis showed that the actual production flow only constituted 50% of the total project time. Further it showed that the workflow contained more non-value adding activities than value adding activities, which is a result of how the work is distributed within the department as well as in the different projects. The thesis resulted in different methods that together will show great reduction in throughput time. The new workflow is based on One-Piece flow, which implies that products should be processed without any delay between the different processing steps. Non-value adding activities have been restructured so that they will have no negative effect on the total throughput time. Based on this thesis, the personal at OPPC should be able to continue the improvement work by doing further measurements that would act as foundation for more detailed lead-time calculations. Restructuring of this kind would not be costly for OPPC but would set some demands on concerned departments. Finally, a prerequisite for this to work is that the engagement of the personal is in focus, or else they may fall back to old routines.

Föreliggande arbete redogör för hur ett produktflöde optimeras utifrån tillverkningstid och genomloppstid. Genom att beröra teorier kring bland annat flöden, klockstudier, standardiserade arbetssätt och layout har ett produktflöde bestående av flera olika arbetsstationer kunnat optimeras. Undersökningen gjordes i syfte att belysa ett vanligt problem inom den tillverkande industrin, vilket resulterat i reducerade genom- och tillverkningstider. De ursprungliga genomloppstiderna uppmättes till 4 dagar 158 minuter för den första produkten och 4 dagar 162 minuter för den andra produkten. Efter optimering blev genomloppstiderna 4 dagar 80 minuter för den första produkten respektive 4 dagar 107 minuter för den andra, vilket innebär en minskning av genomloppstiderna på 78 respektive 55 minuter. De urprungliga tillverkningstiderna var 101 minuter för den första produkten respektive 135 minuter för den andra produkten. Efter implmenterad optimering uppmättes tillverkningstiderna till 78 minuter repsketive 106 minuter, vilket visar på förbättringar med 23 minuter för den första produkten och 29 minuter för den andra produkten. Avslutningsvis kan resultaten från arbetet tillämpas på andra tillverkande företag, eftersom det som beskrivits i rapporten till stor del är av generell natur.

Föreliggande arbete redogör för hur ett produktflöde optimeras utifrån tillverkningstid och genomloppstid. Genom att beröra teorier kring bland annat flöden, klockstudier, standardiserade arbetssätt och layout har ett produktflöde bestående av flera olika arbetsstationer kunnat optimeras. Undersökningen gjordes i syfte att belysa ett vanligt problem inom den tillverkande industrin, vilket resulterat i reducerade genom- och tillverkningstider. De ursprungliga genomloppstiderna uppmättes till 4 dagar 158 minuter för den första produkten och 4 dagar 162 minuter för den andra produkten. Efter optimering blev genomloppstiderna 4 dagar 80 minuter för den första produkten respektive 4 dagar 107 minuter för den andra, vilket innebär en minskning av genomloppstiderna på 78 respektive 55 minuter. De urprungliga tillverkningstiderna var 101 minuter för den första produkten respektive 135 minuter för den andra produkten. Efter implmenterad optimering uppmättes tillverkningstiderna till 78 minuter repsketive 106 minuter, vilket visar på förbättringar med 23 minuter för den första produkten och 29 minuter för den andra produkten. Avslutningsvis kan resultaten från arbetet tillämpas på andra tillverkande företag, eftersom det som beskrivits i rapporten till stor del är av generell natur. / This paper discusses how a product flow can be optimized considering the manufacturing and cycle times. The investigation shows how a product flow consisting of different workstations can be optimized. The aim of the investigation is to illustrate a common problem in the manufacturing industry, and has resulted in reduced cycle and manufacturing times. The original cycle times were 4 days 158 minutes for the first product and 4 days 162 minutes for the second product. After optimization, the cycle time for the first product was 4 days and 80 minutes and the cycle time for the second 4 days and 107 minutes. This shows an improvement of 78 minutes for the first product and 55 minutes for the second. The original manufacturing times were measured as 101 minutes for the first product and 135 minutes for the second product. The manufacturing times after optimization were 78 minutes for the first product and 106 minutes for the second, which shows an improvement of 23 minutes and 29 minutes respectively. In conclusion, the results in this paper are generic and can be applied by other manufacturing companies.

Mastec Components befinner sig i dagsläget i en expansionsfas där en ny produkt skall ingå i deras produktportfölj. En preliminär produktionslayout har tagits fram för den nya produktionen av Mastec Components. Denna rapport kommer dels granska och analysera denna produktionslayout och om den går att använda för den tilltänkta produktionsvolymen eller om en ny layout behövs tas fram. Ytterligare undersökning har utförts för implementering av ett lämpligt materialhanteringssystem för transport av produkt genom produktionen. Brist på information gällande den nya produktionen har resulterat i en noggrann litteraturundersökning för vilka viktiga ingående parametrar som bör ingå i framtagande av produktionslayouten. Flera författare har påvisat att produktvolym, produktmix och konkurrensfaktorer som centrala aspekter som bör betraktas vid utformning av en produktionslayout. Produktmix och produktvolym har tidigt i studien undersökts för att välja rätt processtyp för produktionen. Processtypen har i samband med företagets konkurrensfaktorer genererat ett lämpligt produktionssystem, som sedan nyttjades i produktionslayouten. Med företagets varierande försäljningsvolymer har kapacitetsberäkningar utförts på arbetsbemanning och produktionstid för att påvisa hur kapaciteten bör se ut för att nå upp till de olika volymscenarierna. Granskning och urval av materialhanteringssystem har genomförts genom bedömning av värderingsfaktorer utifrån Mastec Components egna krav. Dessa värderingsfaktorer har sedermera används för att skapa ett värderingsschema som slutligen påvisat ett lämpligt resultat för materialhanteringssystem som går att använda i den nya produktionen. Resultatet visade att den produktionslayout som Mastec Components tog fram fungerade för en viss produktionsvolym, men efter en viss produktionskapacitet krävdes dubbla flöden. I och med det behövdes en ny produktionslayout tas fram för att tillgodose den tilltänkta produktionsvolymen. Produktflödet antas vara fullständigt linjebalanserat i forskningen, utifrån data för takttid som tillhandahållits. Rapportens vidare arbete rekommenderar Mastec Components att undersöka behovet för linjebalansering efter att produktionen startat för att minimera förluster i produktionen.

Circular product flows are found as a business model in several companies and are characterized by the rental of various products. As a result of the products being returned, it creates changes in what can be regarded as a classic linear product flow. The study aims to evaluate the management of rental products at a specific case company and evaluate the advantages and disadvantages of selected methods when applied to a circular product flow. The case company with which the study was conducted is Hjälpmedelscentralen Region Västernorrland, which has the task of providing technical aids to individuals with special needs. The methods used to fulfill the purpose are Value Stream Mapping, ABC-XYZ classification and DEA. By applying the methods, it makes it possible to evaluate the efficiency of the case company and the advantages and disadvantages of the methods when applying to circular product flows. The Value Stream Mapping resulted in four potential future states and that a non-value-adding process could be identified. The ABC-XYZ classification shows that about 5 percent of the articles have a high demand and a low variation while about 58 percent have a low demand and a low variation. Based on the DEA analysis, Hjälpmedelscentralen is currently 75 percent efficient in relation to the potentially most efficient state. In evaluation of the studied models, it can be stated that the choice of parameters for ABC-XYZ classification on a circular product flow differs from the most common parameters used in ABC-XYZ. Furthermore, it appears that VSM is not adapted for circular product flows, which contributes to a source of uncertainty in the DEA. / Cirkulära produktflöden återfinns som affärsmodell hos flera företag och kännetecknas av uthyrning av diverse produkter. Till följd av att produkterna returneras skapar det förändringar i vad som kan anses som klassiska linjära produktflöden. Studien syftar till att utvärdera hanteringen av uthyrningsprodukter hos ett specifikt fallföretag samt utvärdera valda metoders för- och nackdelar vid applicering på ett cirkulärt produktflöde. Fallföretaget som studien är genomförd hos är Hjälpmedelscentralen Region Västernorrland, som har till uppdrag att tillhandahålla tekniska hjälpmedel till individer med speciella behov. Metoderna som används för att uppfylla syftet är värdeflödesanalys, ABC-XYZ klassificering samt DEA. Genom att tillämpa metoderna möjliggör det att utvärdera fallföretagets effektivitet och metodernas för- och nackdelar vid applicering på cirkulära produktflöden. Värdeflödesanalysens resultat är fyra potentiella framtida tillstånd och att en icke-värdeskapande process kan identifieras. ABC-XYZ klassificeringen påvisar att cirka 5 procent av artiklarna har en hög efterfrågan och en låg variation medan cirka 58 procent har en låg efterfrågan och en låg variation. Utifrån DEA-analysen är hjälpmedelscentralen i dagsläget cirka 75 procent effektiv i förhållande till det potentiellt effektivaste tillståndet. Vid en utvärdering av studiens modeller går det att konstatera att val av parametrar för ABC-XYZ klassificering på ett cirkulärt produktflöde skiljer sig från de vanligast förekommande parametrarna som används vid ABC-XYZ. Vidare framgår det att VSM inte är anpassad för cirkulära produktflöden, vilket bidrar till en osäkerhetskälla i DEA.