Syftet för det här examensarbetet var att praktiskt reducera ställtiden på enbefintlig produktionslinje på Ruukki i Halmstad. Vid tiden då författarna togkontakt med företaget var den nuvarande ställtiden alldeles för lång och långtifrån optimal. I samband med projektets start gjordes det ett antal avgränsningaranpassat till den tiden som fanns tillgänglig.Tillvägagångssättet och metodiken till lösningen bakom ställtidsproblematikenföljer Shigeo Shingos Single Minute Exchange of Die (SMED), där har författarnautfört analyser i form av iakttagelser och tidtagning. Upptäckterna som gjordesunder analys samt implementering var att även om SMED är en direkt metodik förställtidsreduktion finns det andra faktorer som kan motverka implementeringensamt dess goda resultat. Dessa faktorer som påvisades under projektets gång varbland annat de mänskliga aspekterna och den bakomliggande företagskulturen iorganisationen. SMED är en av stöttepelarna för en implementering av Just-In-Time (JIT) som i sig är en viktig beståndsdel av Lean Production.Examensarbetet resulterade i framtagning av en rutin som därefter visualiserades iform av en arbetsmanual. Rutinen testkördes och påvisade gott resultat i form avkortare ställtid.

Syftet är att undersöka orsaker till varierande ställtider och klargöra hur relationen mellan ställtider och tillgänglighet påverkar produktionsplaneringen.  I dagsläget söker tillverkningsföretag efter metoder för att öka effektiviteten inom produktionen i syfte att öka flexibilitet mot kund samt konkurrenskraft mot rådande marknad. Lean konceptet kan generera effektivitet och fördelar som ökad produktkvalitet, ökad produktivitet och flexibilitet samt möjlighet att reducera lagernivåer genom bättre produktionsplanering.  Ett av lean verktygen är SMED-metoden anses vara en av det bäst lämpade för att reducera ställtider inom produktion och därmed minska slöseri. En reducering av ställtider innebär ökad tillgängligheten, högre flexibiliteten och att en effektivisering i produktionsplanering mot kund. Studien baseras på en kvalitativ metod i form av en fallstudie med fem semistrukturerade intervjuer med de verktygsmän som jobbar med omställning av extrusionspressen, tidsstudie av tre omställ samt en workshop. Deltagande i workshopen var verktygsmän från den aktuella extrusionspressen, flödeschefen, en produktionstekniker, produktionschefen samt logistikchefen i syfte att hitta potentiella förbättringsförslag till reducering i omställningstid. I diskussion- och analysavsnittet jämförs empirin mot den teoretiska referensramen i syfte att besvara forskningsfrågorna och syftet med studien.  Resultatet av fallstudien visar att material- och detaljplaneringen påverkas av produktion som i sin tur påverkas av ställtiden och därmed bör ett förbättringsarbete implementeras för att effektivisera och reducera ställtiden. SMED har metoden och verktygen som kan förbättra ställtiden och körplaneringen inom produktion men att den till viss del kan begränsas av otydliga arbetsroller, arbetssätt samt av omställningsmoment och arbetsområdet kring maskinen. För att lyckas med en förbättringsprocessen och standardisering av arbetssätt så är den viktigaste faktorn att skapa ett engagemang och acceptans hos arbetare. Arbetare inom produktion bör därför ansvara för implementering och utveckling av standardiseringen av arbetssätt för att vidhålla långsiktig hållbarhet. För att lyckas med standardisering är dokumentation även en kritisk faktor. Dokumentationen är arbetarens hjälpmedel för att utföra dess arbete och är högst relevant för att skapa stabilitet i arbetet. Slutligen bör SMED-metoden utvecklas ytterligare för att optimera produktionsplanering genom att först analysera och reducera ställtiden för stora omställningar och sedan skapa en prioriteringslista för delomställningar efter ställtiden. Genom detta kan ytterligare omställningsmoment och ställtid reduceras som effektiviserar produktionsplaneringen.

Scientific evidence of human impact on the natural environment, such as global warming, continues to mount. Green manufacturing systems that focus on minimizing environmental impact of manufacturing processes and products are ever more important to our sustainable future. Green manufacturing systems are slow to gain acceptance as manufacturers are focused on implementing Lean manufacturing systems, generally considered the most competitive manufacturing systems in the world. In recent years, researchers and the US Environmental Protection Agency (EPA) have sought to "build a bridge" between Lean and Green manufacturing systems, in hopes that the rapid expanse of Lean can serve as a catalyst to the implementation of Green manufacturing systems.This study contributes to this growing body of knowledge by determining if leading Lean manufacturers are transcending beyond the traditional limits of Lean and implementing Green manufacturing systems as part of their overallwaste reduction strategy. In this work Lean manufacturing plants that have been evaluated by a panel of experts from the Shingo Prize for Excellence in Manufacturing are surveyed on the diffusion of Green manufacturing system practices throughout their operation. A full system correlation analysis is performed utilizing forty-eight measures of Lean and Green manufacturing systems under the categories of management system, waste reducing techniques, and results. Data analysis indicates that known Lean manufacturers are significantly Greener than the general population of manufacturers in twenty-five of twenty-six measures of Green manufacturing. Lean manufacturers who implement Green manufacturing systems have the strongest results in both Lean and Green result areas, particularly cost reduction, indicating synergy between Lean and Green manufacturing systems. Manufacturing plants that choose to vertically integrate versus horizontally integrate their Lean systems transcend to Green manufacturing. Mexican plants in the study practice significantly higher levels of material resource efficiency and are more inclined to develop industrial partnerships to resolve environmental issues. The study also identifies a critical need for integrating Lean and Green management systems to drive synergistic waste reducing techniques throughout the operation. An integrated Lean and Green manufacturing system model, dubbed "Zero Waste Manufacturing", is proposed as a solution for economically and environmentally sustainable manufacturing.