The purpose of this thesis has been to identify and analyze waste and ergonomic risk factors in a manual order picking and packing line and subsequently present measures to eliminate waste and ergonomic risk factors. The presented measures aim to reduce waste and ergonomic risk factors in the order picking and packing line whilst at the same time contribute to better working conditions. This has been done through a case study at Wulff Supplies where data was gathered by studies on site, including interviews and observations. Also, a review of literature and other studies done in the field of order picking and packing process. The effect of the proposed measures has previously been researched in other contexts and has been proven to be effective in reducing waste and ergonomic risk factors. The study aimed to identify waste and ergonomic risk factors in order picking and packing to eliminate these by defining measures and recommending these. Manual order picking and packing can, when implementing the proposed measures aid to eliminate waste and ergonomic risk factors. The thesis highlights how measures interact with one another when implemented in order picking and packing. Furthermore, these measures eliminate both waste and ergonomic risk factors at the same time and therefore, these measures should be prioritized in an implementation. At last the thesis provides insight on how a successful implementation of the proposed measures could be formulated for eliminating both waste and ergonomic risk factors.

<p>Detta examensarbete är utfört vid Institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Scania Motortillverkning i Södertälje. Syftet med arbetet är att kartlägga ledtider i motortillverkningens produktion och att ta fram förbättringsförlag och arbetsmetoder för ledtidsreducering. Av Scania Motortillverknings totalt 13 flöden valdes fyra att studeras. De fyra flödena har olika karakteristik och representerar i viss mån samtliga produktionsflöden. </p><p>Slutsatserna i detta arbete bygger på en omfattande kartläggning, vilken innefattar ledtider och operationstider men även hur förflyttning av material sker och hur buffertar byggs upp. Kartläggningen har sedan analyserats genom att ledtider för varje artikel jämförts med hur mycket värdeadderade tid som utförts. På detta sätt synliggörs kö- och väntetider i flödet och dess nödvändighet och funktion kan ifrågasättas. </p><p>De mest begränsande faktorerna för ledtiden på de studerade flöderna är att produktion sker i stora batcher och att två av flödena har en ojämn produktionstakt. </p><p>Strävan har varit att ta fram förbättringsförslag som inte innebär stora investeringar och därför kan genomföras relativt omgående. Det har varit möjligt till viss del, framförallt för det mest komplexa produktionsflödet där slutsatsen bland annat är att det går att producera mer flexibelt. I andra fall har analysen visat att vissa investeringar måste göras för att en märkbar ledtidsreducering ska ske. Dessa förändringar betyder mestadels att kapaciteten måste höjas för någon del av flödet. </p><p>För att arbeta kontinuerligt med ledtider rekommenderas följande arbetsmetoder för Scania Motortillverkning: </p><p>- Utmana Kanbansystemet där det finns möjlighet genom att reducera antalet Kanban. </p><p>- Nästa steg i Scanias arbete med Scanias Produktions System bör vara reducering av ställtider. </p><p>- Använd det interna datasystemet PUS för att följa upp ställtider. </p><p>- Använd den identitetsmärkningen varje artikel har till att följa upp ledtider för de mer komplexa flödena.</p>

Detta examensarbete är utfört vid Institutionen för produktionsekonomi på Linköpings tekniska högskola, för Scania Motortillverkning i Södertälje. Syftet med arbetet är att kartlägga ledtider i motortillverkningens produktion och att ta fram förbättringsförlag och arbetsmetoder för ledtidsreducering. Av Scania Motortillverknings totalt 13 flöden valdes fyra att studeras. De fyra flödena har olika karakteristik och representerar i viss mån samtliga produktionsflöden. Slutsatserna i detta arbete bygger på en omfattande kartläggning, vilken innefattar ledtider och operationstider men även hur förflyttning av material sker och hur buffertar byggs upp. Kartläggningen har sedan analyserats genom att ledtider för varje artikel jämförts med hur mycket värdeadderade tid som utförts. På detta sätt synliggörs kö- och väntetider i flödet och dess nödvändighet och funktion kan ifrågasättas. De mest begränsande faktorerna för ledtiden på de studerade flöderna är att produktion sker i stora batcher och att två av flödena har en ojämn produktionstakt. Strävan har varit att ta fram förbättringsförslag som inte innebär stora investeringar och därför kan genomföras relativt omgående. Det har varit möjligt till viss del, framförallt för det mest komplexa produktionsflödet där slutsatsen bland annat är att det går att producera mer flexibelt. I andra fall har analysen visat att vissa investeringar måste göras för att en märkbar ledtidsreducering ska ske. Dessa förändringar betyder mestadels att kapaciteten måste höjas för någon del av flödet. För att arbeta kontinuerligt med ledtider rekommenderas följande arbetsmetoder för Scania Motortillverkning: - Utmana Kanbansystemet där det finns möjlighet genom att reducera antalet Kanban. - Nästa steg i Scanias arbete med Scanias Produktions System bör vara reducering av ställtider. - Använd det interna datasystemet PUS för att följa upp ställtider. - Använd den identitetsmärkningen varje artikel har till att följa upp ledtider för de mer komplexa flödena.

Bakgrund: Outsourcing av delar eller hela logistikflödet till tredjepartslogistiker har ökatavsevärt de senaste åren. Detta har satt press på tredjepartslogistikföretagen. Alwex Lager och logistik är ett tredjepartslogistikföretag som utför tjänster åt andra företag i form av materialhantering. Materialhanteringsprocessen i lagret är en av de processerna som innehåller mest icke värdeadderande aktiviteter och som har störst förutsättningar att kunna effektiviseras. För att tredjepartslogistiker ska kunna fortsätta vara attraktiva på marknaden måste de kunna möta en förändrad marknad på både kort och långsikt. Syfte: Syftet med den här studien är att underlätta för andra tredjepartslogistiker som har liknande icke värdeadderande aktiviteter i sin materialhanteringsprocess som Alwex Lager och Logistik AB. Genom de kort och långsiktiga lösningar som författarna har identifierat är syftet att de ska hjälpa dem att eliminera deras icke värdeadderande aktiviteter och minska totala kostnader. Metod: Den här studien är en kvalitativ fallstudie utförd på Alwex Lager och Logistik AB. Den teori som presenteras är främst insamlad från aktuella artiklar. Empirin som presenteras är insamlad genom intervjuer och fokusgrupper med anställda på Alwex. Resultat: Författarna har identifierat att det under aktiviteten orderplock i en materialhanteringsprocess uppstår flest icke värdeadderande aktiviteter och högst kostnader. Detta har bidragit till att fokus har lagts på att finna lösningar som eliminerar ickevärdeadderande aktiviteter och minska totala kostnader inom plock. Fallstudien presenterar två kortsiktiga och två långsiktiga lösningsförslag som eliminerar icke värdeadderandeaktiviteter och minskar totala kostnader kopplade till en materialhanteringsprocess. Lösningarna som har identifierats minskar tidsåtgång för identifierade icke värdeadderandeaktiviteter med 23-75% och totala kostnader med 23-32%. / Background: Outsourcing of parts or the entire logistics flow to a third-party logisticprovider have increased significantly in recent years. This has led to high pressure on the thirdparty logistics companies. Alwex Lager och Logistik is a third-party logistics provider that performs services for other companies in form of material handling. The material handlingprocess in the warehouse is one of the main areas that contain the most non-value-adding activities and therefore have the greatest opportunity for streamlining. In order for a thirdparty logistics provider to continue to be attractive on the market, they must be able to meet a changing market on both short and long terms. Purpose: The purpose of this study is to find short-term and long-term solutions that eliminates non value adding activities and reduces total costs in the material handling process in a third-party logistics provider. Methods: This study is a qualitative case study of the material handling process at the third-party logistics provider Alwex Lager &amp; Logistik AB. The theoretical chapter is based on current literature mainly from articles. The empirical chapters are based on data collected through interviews and focus groups. Findings: The authors have identified that most of the non-value-adding activities and highest costs appears during the picking activity in a material handling process. This has led to the focus of the study being placed on finding solutions that eliminate non-value-adding activities and reduce total costs within picking. This case study presents two short-term and two long-term solutions that eliminate non-value adding activities and reduces total costs associated with a material handling process. The solutions that have been identified to reduce non valueadding time by 23-75% and total costs by 23-32%

Bakgrund: Under de senaste decennierna har industriell logistik fått en allt viktigare roll för att ge företag konkurrensfördelar på den globala marknaden. För att uppnå ökad effektivitet i logistikfunktionen kan konfigurationen av ett internt materialförsörjningssystem ha en betydande inverkan på minimering av icke värdeadderande aktiviteter. Det finns flera principer för intern materialförsörjning, hur dessa appliceras har en signifikant påverkan i en industriell miljö. Valet mellan olika system kännetecknas av en överhängande komplexitet där tillverkningsindustrier byter fram och tillbaka flera gånger. Syfte: Syftet med studien är att föreslå ett ramverk för utveckling av interna materialförsörjningssystem gällande svetsprocess inom metallbearbetning. Genomförande: Studien är genomförd som en enfallsstudie på Hörle Automatic. Där studiens tillvägagångsätt har varit att identifiera icke värdeadderade aktiviteter i fallföretagets interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. För att därefter utveckla deras nuvarande system för att minimera identifierade aktiviteter. Utifrån detta har ett ramverk konstruerats som belyser faktor som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningssystem. Empiriskt material har samlats in genom intervjuer, observationer, fokusgrupper och arkivmaterial. För att möjliggöra identifiering av icke värdeadderande aktiviteter har en processkartläggning upprättats. Fortsättningsvis har det genomförts tester gällande förslag på arbetssätt som utvecklats. Resultat/Diskussion: Ett ramverk har konstruerats som belyser elva olika faktorer som ska tas i beaktning vid utveckling av ett internt materialförsörjningsystem. Det är faktorer relaterade till produktionsvariation, detaljspecifikation, layout, leverantörer och kommunikation. Slutsats: Det har identifierats totalt 18 icke värdeadderande aktiviteter gällande Hörle Automatics interna materialförsörjningssystem till svetsprocessen. Utvecklingen av det interna materialförsörjningssystemet enligt förslag eliminerar en del icke värdeadderande aktiviteterna som identifierats. Resterande aktiviteter minskas genom utvecklingen av en materialförsörjningsprocess som möjliggör en ny layout och att mer kostnadseffektiv personal utför de icke värdeadderande aktiviteterna / Background: Over the past decades, industrial logistics has gained an increasingly important role in giving companies a competitive edge in the global market. To achieve increased efficiency in the logistics function, the configuration of an internal materials supply system may have a significant impact on minimizing non-value added activities. There are several principles for internal materials supply system, how these are applied have a great impact on it’s industrial environment. The choice between different systems is characterized by an complexity where manufacturing industries change back and forth several times. Purpose: The purpose of this study is to propose a framework for the development of internal materials supply systems in the welding process within metalworking. Methodology: This is a case study at Hörle Automatic. The study approach has been to identify non-value adding activities in the case company's internal materials supply system to the welding process. And after that develop their current system to minimize identified activities. Based on this, a framework has been designed to highlight the factors to be taken into account when developing an internal materials supply system. Empirical material has been collected through interviews, observations, focus groups and archival material. To enable identification of nonvalue-adding activities, a process mapping has been established. Furthermore, tests have been carried out regarding internal materials supply processes to strengthen the author's proposal. Result/Discussion: The result of the study is a framework including eleven factors that companies should take into account when developing an internal materials supply system. The framework involves factors regarding, production variation, item specification, layout, suppliers, and communication. Conclusion: A total of 18 non-value adding activities was identified regarding Hörle Automatic's internal materials supply system in their welding process. The development of the internal materials supply system as proposed eliminates some of the identified nonvalue-adding activities performed by welding operators. The remaining activities are reduced through a new layout and that usage of more cost-effective personnel.

Bakgrund: Dagens marknader har med tiden tenderat att bli mer globala vilket i sin tur har ökat konkurrensen mellan företag. Detta har inneburit att många industriorganisationer har behövt förändra sig för att vara konkurrenskraftiga på marknaden. Ett koncept som idag genomsyrar många företag är lean vilket bygger på att maximera användandet av sina resurser, eliminera slöserier och skapa en effektivare tillverkning. Genom att arbeta med lean kan företag uppnå snabbare genomloppstider. Syfte: Syftet med studien är att kartlägga Press Kogyos propellerprocess för att kunna identifiera icke-värdeadderande aktiviteter i processen. Vidare kommer studien bidra Press Kogyo med förslag gällande hur en effektivare material- och produktionsstyrning kan reducera genomloppstiden i propellerprocessen. För att studien ska uppnå teoretisk relevans är ytterligare ett syfte med studien att bidra med teori kring hur tillverkande företag, med en funktionell layout, kan reducera de nackdelar som finns med layouten med effektivare material- och produktionsstyrning. Genomförande: Studien har delats upp i tre forskningsfrågor. De två första forskningsfrågorna var specifikt inriktade mot det studerade företaget medan den tredje forskningsfrågan var mer generellt ställd mot tillverkande företag med funktionell layout. Studien har genomförts som en fallstudie och präglats av kvalitativa forskningsmetoder. Empiriska data har samlats in genom intervjuer, observationer samt en fokusgrupp. För första forskningsfrågan skapades processkartor och VSM-kartor. Dessa i samband med diverse intervjuer låg till grund för att identifiera icke-värdeadderande aktiviteter/slöserier i propellerprocessen vilka påverkade genomloppstiden. För forskningsfråga två applicerades teori kring material-och För tillverkande industriföretag kan en reducering av genomloppstid generera diverse fördelar. Några av dessa fördelar är: minskat antal produkter i arbete, bättre kvalité, minskade kostnader, bättre prognoser, ökad flexibilitet samt minskad ledtid gentemot kund. Press Kogyo har under en längre period upplevt en problematik kring en av deras processer. Problematiken har legat i att de inte vetat om vilka icke- värdeadderade aktiviteter som finns i processen samt hur de påverkar genomloppstiden.   produktionsstyrning i syfte att reducera de icke-värdeadderande aktiviteterna/slöserier som identifierats och följaktligen reducera genomloppstider i processen. Gällande forskningsfråga tre genomfördes intervjuer med det studerade företaget och ett annat tillverkande företag med funktionell layout. Författarna ämnade att genom dessa intervjuer besvara hur tillverkande företag med en funktionell layout kan reducera de nackdelar som finns med den layouten med hjälp av effektiv material- och produktionsstyrning. Slutsats: I studien identifierades sju slöserier där väntan ansågs vara det slöseri vilket mest påverkade genomloppstiden i propellerprocessen. För att eliminera alla slöserier och framförallt väntan applicerades teori kring material- och produktionsstyrning med fokus på production activity control (PAC). Den teori vilken användes skapade också en teoretisk modell vilken kan vara en bra grund när företag med funktionell layout vill effektivisera sin planering. Vissa delar av den teoretiska modellen användes också senare i studien där den användes för att reducera de nackdelar vilka kan finnas med en funktionell layout. / Background: Today's markets have over time tended to become more global, which in turn has increased competition between companies. This has meant that many industry organizations have had to change in order to be competitive in the market. A concept that today permeates many companies is the lean practice, which is based on maximizing the use of resources, eliminating waste, and creating more efficient production. By working with lean, companies can achieve faster throughput time. For manufacturing industrial companies, a reduction in throughput time can generate various benefits. Some of these advantages are: reduced number of products in work, better quality, reduced costs, better forecasts, increased flexibility and reduced lead time towards customers.Press Kogyo has for a long period experienced problems with one of their processes. The main problem has been that they do not know what non-value-added activities/waste that can be found in the process and how these activitiesaffect the total throughput time of the process. Purpose: The purpose of the study is to map Press Kogyo's propeller process in order to be able to identify non-value-adding activities in the process. Furthermore, the study will provide Press Kogyo with proposals regarding how more efficient material and production control can reduce the throughput time in the propeller process. In order for the study to achieve theoretical relevance, another purpose of the study is to contribute with theories about how manufacturing companies, with a functional layout, can reduce the disadvantages of the layout with more efficient material and production control. Methodology: The study has been divided into three research questions. The first two research questions were specifically aimed at Press Kogyo, while the third research question was more generally directed at manufacturing companies with a functional layout. The study was conducted as a case study and was characterized by qualitative research methods. Empirical data has been collected through interviews, observations, and a focus group. For the first research question, process maps and VSM maps were created. This together with various interviews created the foundation for identifying non-value-adding activities/waste in the propeller process which affected the throughput time. For research question two, theory of material and production control was applied in order to reduce the non-value-adding activities/waste and consequently reduce throughput time in the process. Regarding research question three, interviews were conducted with Press Kogyo and another manufacturing company with a functional layout. The authors intended to, through these interviews, find answers to how manufacturing companies with a functional layout can reduce the disadvantages of the layout with the help of efficient material and production control. Conclusions: In the study, seven wastes were identified where “wait” was considered to be the waste that affected throughput time the most in the propeller process. To eliminate all waste and specifically the waste “wait”, methods and theories regarding material and production control was applied with a focus on production activity control (PAC). All the different theories that was used also created a theoretical model which can be a good basis for planning when companies with a functional layout want to find ways tostreamline their planning. Some parts of the theoretical model were also used later in the study where it was used to reduce the disadvantages that may exist with a functional layout