The adhesive mechanism is one of the most significant degradation processes of the edge in metal cutting. Although knowledge about adhesion and edge buildup (BUE) has increased in recent years, there are still areas that are less explored. The adhesion has a regularity in the form of clusters: In a cluster, the chips vibrates with a certain frequency. The frequency varies with several influencing factors. In this thesis, a possible connection between acoustic signals and wear of the cutting edge is researched. Audio signals from cutting edges with varied wear must be analyzed. To investigate the adhesive mechanism, the machining process turning will be used. The cutting edge is analyzed optically with a microscope. According to previous research, the adhesive wear has been shown to be mostly dependent on the cutting speed. The size of the stagnation zone depends largely on the friction angle and the shear plane angle, where the friction angle changes depending on the rake angle and the shear plane angle changes depending on the cutting speed. Adhesion wear has been shown to be a fatigue process. This thesis aims to investigate the development of the adhesive mechanism towards the wear status of the tool. The end goal is to construct a model that explains what happens in the wear zones on the edge and to detect changes in the acoustic signal from the cutting zone that occurs during adhesion wear. The cutting zone sound from two cutting tools with different cutting times is used in Fourier analysis. Insert number two will be worked until chipping occurs and examined optically with a microscope between each cycle to verify if chipping was present. One chip was examined after each cycle under a microscope to see if residues from the insert got stuck on the chips. Cycle number one with insert number one (new edge) shows no clear adhesive mechanism while cycle number one with insert number two shows a clear adhesive mechanism. The same cutting speed is achieved during cycle number five and number 18 with cutting tool number two. The frequency increases 11% and the amplitude decreases 42% from cycle number 5 to cycle number 18. Chipping occurred in cutting tool number two after 25 cycles. The frequency of the adhesive mechanism increases, and the amplitude decreases when the insert wears. A reasonable hypothesis is that the surface that is welded together becomes larger with increased wear: The spring in the adhesive system becomes stronger while the mass remains constant. A hypothesis that the amplitude of the adhesive mechanism is low during cycle number one with insert number one may be due to the fact that the workpiece used was at room temperature. No significant degeneration has occurred of the chip surface.

Vid skärande bearbetning av material för att framställa olika produkter med önskade egenskaper orsakas förslitningar av verktygen som är viktiga att fotografera och analysera för att uppskatta livslängden. Detta kräver erfaren personal med precision som är svår att upprepa där automation kan vara en lösning för att avlasta personal från ett monotont arbete.  Syftet med studien är att bidra med kunskap om hur man kan fotografera förslitningen av verktyg med hjälp av automation och ge förslag på en lösning. För att komma med ett lösningsförslag har en nulägesanalys genomförts med hjälp av observationer och intervjuerhos Sandvik Coromant, litteratursökning för att undersöka vad som gjorts inom området redan och simuleringar.  Resultatet blev ett konstruktionsförslag för en kamerafixtur och cykeltider för att fotografera samtliga förslitningsområden för de testade verktygen i ett simuleringsprogram. Om lösningsförslaget ska implementeras i verkligheten kommer den behöva testas för att med säkerhet kunna fotografera med tillräckligt bra fokus och ljussättning samt att kamerafixturen inte blir för skakig vid rörelse med roboten. / The use of cutting tools in cutting processing cause tool wear which need be analysed and photographed to predict tool life. To analyse the tool wear you need technicians with experience with precision that is hard to repeat in which automation could be a solution.  The purpose of this study is to contribute with knowledge on how you could photograph tool wear using automation and suggest a solution. This was done with a current situation analysis with the use of observation and interview of the technicians at Sandvik Coromant. A literature study was conducted to gather information about what has been done earlier in this field. Later a suggestion on the design of the camera fixture was made and simulated in a simulation program with the robotic cell to ensure it is possible to implement in real life.  The result from the study suggests that the camera fixture with the current robotic cell is capable of automatically photograph the tool wear of the tested tools. If the suggested camera fixture should be implemented in real life it needs to be tested with the camera to confirm it gets good enough focus and lightning inside the CNC-machine. It also needs to be tested so it does not wobble to much with the usage of the robot.

Fräsning och annan intermittent skärande bearbetning ger upphov till termisk utmattning av skärverktyg. Problemet med termiska sprickor blir större vid bearbetning av värmehållfasta material som austenitiskt rostfritt stål eftersom värmeväxlingarna i skärverktyget blir mer extrema. Detta fenomen förvärras ytterligare vid användning av traditionell kylning. Fräsning av rostfritt stål utförs därför torrt. Den torra bearbetningen är inte oproblematisk eftersom höga temperaturer uppstår i skärzonen vilket påverkar verktygets livslängd och i vilken utsträckning avverkningshastigheten kan höjas med högre skärhastighet eller matning. Detaljer som tar lång tid att tillverka är negativt för både företagens ekonomi och miljön till följd av större energiåtgång.Minimalsmörjning är en metod som går ut på att små mängder smörjmedel i form av aerosol fokuseras mot skäreggen och smörjer kontakten mellan arbetsstycke och skär, vilket minimerar friktionsvärmen. På detta sätt kan den totala värmeutvecklingen reduceras samtidigt som värmeväxlingarna hålls på en lägre nivå jämfört med traditionell kylning. Syftet med arbetet var att undersöka och jämföra planfräsning av austenitiskt rostfritt stål, 1.4301, under torr bearbetning och bearbetning med minimalsmörjning.Centralt för studien var hur verktygsförslitningen och ytjämnheten hos bearbetat material påverkas då minimalsmörjning appliceras gentemot vid torr bearbetning.En fråga som togs upp var om avverkningshastigheten kunde ökas med minimalsmörjning utan att få negativ inverkan på verktygsförslitning och ytjämnhet av bearbetat arbetsstycke.Fullfaktorförsök upprättades och jämförelsen mellan torr bearbetning ochminimalsmörjning gjordes med planfräsning med PVD-belagda hårdmetallskär. Ett optiskt mätmikroskop användes för att analysera förslitningen på skärverktygens spån- och släppningssidor efter ca 3 minuter i ingrepp. Ytjämnhet på bearbetad ytamättes med ytjämnhetsmätare och temperaturen i arbetsstycket mättes med termoelement.Resultatet visade att tillämpning av minimalsmörjning sänker temperaturen i skärzonen vilket för rostfritt stål innebär att skärhastigheten bör ökas för att undvika löseggsområdet. På så sätt ökar även avverkningshastigheten och produktiviteten. / Milling and other intermittent metal cutting operations often cause thermal fatigue in the cutting tools used. This type of wear is more severe during machining of heat resistant alloys such as austenitic stainless steel because of more extreme temperature variations during the cutting procedure. This phenomenon is further accelerated by employing flood cooling. Milling of stainless steel is therefore usually performed dry. Dry cutting is, however, not without its share of problems, since high temperatures develop in the cutting zone which adversely affect tool life and to which extent the productivity can be increased via higher cutting speeds or feed rates. Parts that take longer to manufacture are not only bad for business economics, but also for the environment due to higher energy consumption.Minimum quantity lubrication is a method that uses minimal quantities of oil dispersed as aerosol toward the cutting edge. This lubricates the tool-workpiece interface which minimizes frictional heat. This way, the total heat during cutting can be reduced while also avoiding the extreme temperature variations associated with flood cooling. The purpose of this thesis is to study and compare the performance of dry cutting and minimum quantity lubrication during face milling of austenitic stainless steel, 1.4301.The tool wear rates of the cutting tools and surface quality of the machined workpiece were compared for the two cutting environments. Of particular interest was the question whether the material removal rate could be increased with the usage of minimum quantity lubrication without adversely impacting the tool life or workpiece surface quality.A full factorial design of experiments was created, and the comparison of dry machining and minimum quantity lubrication was done by face milling with PVDcoated carbide inserts. An optical stereo microscope was used for the analysis of rake and flank wear after roughly 3 minutes of cutting tool engagement. Surface roughness of machined part was measured with a measuring stylus, and the temperature of the workpiece was measured with embedded thermocouples.The results show that minimum quantity lubrication reduces the temperature in the cutting zone, which for stainless steel means that the cutting speed should be increased to avoid the formation of built-up edges. At the same time, the material removal rate is increased, and productivity is affected positively.