En los últimos años en el territorio peruano, la importación de productos agropecuarios con valor agregado ha ido incrementando y de la misma forma la exportación de materia prima vegetal y esto genera que los productos importados resulten más caros que los productos exportados. Esto se debe a que en el Perú no se ha difundido tecnologías que permitan dar un valor agregado a los productos agrícolas. Una de las tecnologías que ha demostrado tener un buen rendimiento en la obtención de productos con valor agregado, es la llamada Extracción por fluido Supercrítico (SFE). La presente tesis es un aporte para el desarrollo de tecnología en extracción por fluido supercrítico, para esto se ha echo el diseño de la automatización de una planta piloto de extracción por fluido supercrítico utilizando CO2 como solvente. El CO2 es el elemento que debe llegar al estado supercrítico del cual se aprovechan las propiedades de disolvente y alta penetrabilidad, se ha trazado el circuito termodinámico en forma circular para conseguir reutilizar el CO2, el punto de operación del fluido en estado supercrítico se ha definido en 145 bares y 40 C. Con el ciclo termodinámico de nido se diseñó la parte eléctrica e de instrumentación considerando el diseño mecánico de los trabajos realizados en la Universidad Guelph de Canadá y la Pontificia Universidad Católica del Perú. La planta piloto está diseñada para operar de forma automática por medio del controlador industrial PLC-1200 de Siemens. el proceso inicia en el tanque que almacena CO2 líquido el cuál sirve de fuente para la bomba de presurización, luego a su salida existe un intercambiador de calor que incrementa la temperatura del CO2 para alcanzar el estado supercrítico, con esto se realiza extracción del extracto de la materia prima, luego atraviesa el tanque de separación donde se obtiene el extracto libre del solvente y finalmente se recupera el CO2 gaseoso mediante un condensador que lo lleva al estado líquido. Finalmente se ha diseñado una interfaz hombre maquina para que el personal especializado pueda definir los diferentes puntos de operación de forma segura, el diseño contempla la seguridad funcional del programa y del entorno. / Tesis

La presente investigación tiene por finalidad identificar la causa raíz de los reclamos más frecuentes y como se relaciona con la productividad de la empresa, con el propósito de desarrollar diferentes herramientas que permitan disminuir el número de reclamos recibidos, se recibieron 79 reclamos en el 2014, y disminuir las mermas del proceso productivo en todas las sedes, finalmente lograr ahorros de S/. 367,449.32 anuales. En esta investigación, se consideró trabajar en base a las herramientas para las mejoras de los procesos para la atención de reclamos. Los formatos que se utilizarán para registrar los datos en la matriz de atención de reclamos permitirán identificar la frecuencia de cada defecto, el área donde se origina el defecto y las pérdidas que ocasionan estos reclamos por mes a nivel nacional, logrando con el orden y la implementación de todas estas herramientas reducir el tiempo de atención de los reclamos de 3 a 1 día. Adicionalmente, el análisis de los reclamos recibidos en el 2014, ha permitido identificar los 5 problemas principales que representan el 79.75% de los reclamos, estos problemas serán mitigados con diferentes propuestas de mejora, esto reducirá las pérdidas por reclamos de S/. 155,966.69 a un S/. 25,777.87. Se establecerá un diagrama de flujo para el proceso de producción con diferentes controles en las etapas de Preprensa y Prensa que permitirá reducir las mermas de la planta de Lima a un 2% y las mermas de Norte y Centro a un 7% y las mermas del Sur a un 4%, esta mejora logrará un ahorro es de S/. 341,671.45. También, se plantea medir la calidad de los ejemplares que son entregados a los clientes en base a 7 criterios de evaluación. Esta investigación siguió un método analítico, basado en la información recopilada en la empresa durante un año. Finalmente, se desarrolló el diagrama de flujo para la atención de reclamos y el proceso de producción, así mismo se han planteado indicadores para el análisis de los reclamos y la evaluación de la calidad del producto. Estos indicadores y diagramas de flujo son aportación original de la tesis y tiene como fundamento la investigación bibliográfica y empírica sobre la producción. / Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar una mejora en los procesos productivos de la División de Novoresinas al Solvente, para ello se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la gestión de compras, gestión de inventarios y programación de la producción actual de la División de Novoresinas al Solvente; encontrándose que los principales problemas son: No utilizan métodos de pronósticos, las compras de materias primas sobre exceden los requerimientos reales, una mala utilización de la capacidad de planta en la programación de la producción; los cuales generan un incremento de los costos, y por lo tanto una reducción del margen de utilidad. En base al análisis y diagnóstico, se definieron las metodologías a usar para la implementación de la propuesta de mejora; las cuales fueron la utilización de métodos de pronósticos de producto terminado, y en base a ello realizar los requerimientos de materias primas, a su vez se emplearon modelos de optimización y MRP I para una adecuada gestión de compras e inventarios de materias primas, y modelos de optimización y MRP II para la planificación y programación de la producción de productos terminados evaluado dos estrategias (estrategia discontinua y estrategia continua), optimizando la utilización de la capacidad de planta. La utilidad de producción anual genera un aumento de $1 395 502 utilizando la estrategia discontinua, y de $2 201 421 empleando la estrategia continua respecto a la situación actual. La evaluación económica nos dio como resultado un ahorro neto en favor de la programación continua de $793 919 con respecto al ahorro neto de la programación discontinua. / Tesis

El presente trabajo nace por la necesidad de reducir el scrap en una planta de producción de frascos para el sector cosmético, farmacéutico y alimenticio; específicamente el estudio es realizado en las cuatro líneas de polietileno con que cuenta la planta de producción. Previo al trabajo planteado se analizaron todos los indicadores utilizados en la planta de producción para evaluar y elegir el proyecto que resulte más rentable y siempre teniendo en cuenta la voz del cliente y los objetivos de la empresa. Según data obtenida, en el año 2014 el scrap producido fue del 21%, existiendo una gran brecha con el objetivo del 5%, por lo que se recomienda el uso de la metodología Six Sigma por sus casos de éxito conocidos en la reducción del scrap. Debido a que en la empresa nunca se ha desarrollado la metodología Six Sigma, se realizaron con el apoyo de la gerencia de producción, reuniones con algunos supervisores y operarios de las líneas de polietileno para darles un alcance de los beneficios de la metodología. Gracias a su apoyo se obtuvo información valiosa para el desarrollo del presente trabajo así como también para el cumplimiento de las mejoras propuestas como parte de un plan piloto en el desarrollo del DMAIC en la línea 1 con ayuda de herramientas como el Mapa de procesos, FMEA, Paretto 80-20, diagrama causa-efecto así como también de herramientas estadísticas. Luego de desarrollar las mejoras, se tomaron de datos para un nuevo proceso de análisis, se desarrollaron pruebas de hipótesis; encontrándose que en dos meses se obtuvo una mejora importante del 5%, comprobándose lo efectivo de la metodología para la reducción del scrap. El VAN y el TIR en la evaluación económica realizada nos arrojan resultados positivos de ganancia y rentabilidad que sustentan la ejecución del proyecto. Este trabajo presenta los pasos a seguir para que la empresa pueda implantar la metodología Six Sigma en sus líneas de producción de polietileno. / ABSTRACT This work is developed from the need to reduce the scrap in a production plant for cosmetic, pharmaceutical and food sector; specifically the study is conducted in the four lines of polyethylene available to the plant. Prior to the proposed work all the indicators used in the production plant were evaluate and the most profitable project was choose. I was also taken into account the voice of the customer and the company goals. According to data obtained in 2014 the scrap produced was 21%, with a big gap to the target of 5%, so the use of Six Sigma for its known cases of success in reducing the scrap is recommended . Because the company has never developed the Six Sigma methodology, were meetings with the support of production management, with some supervisors and operators of polyethylene lines to give them a range of benefits of the methodology. Thanks to your support valuable information for the development of this work as well as for compliance with the proposed improvements as part of a pilot plan in the development of DMAIC on line 1 using tools like process map, FMEA , Paretto 80-20, cause-effect diagram as well as statistical tools. After developing improvements, data were taken for a new process of analysis, hypothesis testing were developed; It is meeting in two months a significant improvement of 5% was obtained, proving how effective methodology for reducing scrap. VAN and TIR in the economic assessment throw us gain positive results and profitability that support project implementation. This paper presents the steps for the company to implement Six Sigma in its polyethylene production lines. / Tesis

La presente tesis es un trabajo de investigación que se enfoca en desarrollar un sistema de gestión de almacenes para las empresas de retail, que incluye el almacenaje de mercadería y la correcta distribución de ésta a los diversos puntos que son requeridos por sus clientes. El conocimiento y aplicación de software permitirá administrar y gestionar; además será el inicio de una serie de acciones a realizar orientadas hacia la mejora continua. Las exigencias de los clientes respecto de la calidad de los productos son cada vez mayores, asimismo el mercado exige ser bastante competitivo en costos, por lo cual un elemento diferenciador, será el analizar la mejora en los procesos logísticos y eliminar todo lo que no genera valor, monitorear los sub procesos mediante gráficos de control, e identificar y eliminar las causas con la finalidad de automatización de procesos. Finalmente el sistema de gestión de almacén propuesto permite la fácil coordinación de información y distribución dentro del almacén que supera las expectativas del mercado local en un Operador Logístico generando un impacto positivo en la viabilidad económica tal como: VAN $ 315,528.06 y TIR 97%, adicionalmente se logró desarrollar actividades logísticas de la empresa como: disminución de mermas en un 27%, los traslados de productos en un 43%. Asimismo tiene como ventajas: validar información de proveedores, disminuir niveles de inventario, agilizar rotación artículos, plantear rutas óptimas de distribución, coordinar efectivamente los recursos, espacios, personal, entre otros. / Tesis

La siguiente propuesta para mejorar los tiempos de entrega de resultados dentro una empresa del sector minero, se demostraran en los 5 siguientes capítulos mediante la utilización de herramientas de manufactura esbelta. El primer capítulo se profundizara la parte teórica de los temas más importantes, como los métodos más usados para la determinación de minerales además la manufactura esbelta y sus principales herramientas, siendo entre ellas el Mapa de Flujo de Valor, 5S, Evento Kaizen, Manufactura Celular y SMED, los cuales dan la base para comprender el desarrollo de las propuestas. En el segundo capítulo se realizara la descripción de toda la empresa; partiendo por su entorno de trabajo para luego dar pase a la descripción de los procesos por los cuales pasa los concentrados de mineral, como la recepción, almacenaje, tratamiento, despacho, embarque y desembarque. Después se analizara el sector, para determinar cómo se ubica la empresa en comparación a otras empresas en lo que concierne las exportaciones de minerales. Finalmente se presentaran los diversos procesos del Laboratorio de análisis desde el momento de la recepción de las muestras hasta que las muestras se dividen para el análisis específico que el cliente requiere de cada muestra. En el tercer capítulo, se realizara el diagnóstico de los principales problemas como planificación y tiempos de servicio, en especial para los análisis de concentrado de cobre que presentan una mayor demanda. En la planificación se encontraron varios inconvenientes para la cantidad de análisis de cobre que ingresan al laboratorio como personal insuficiente, necesidad del cliente de recibir los resultados en tiempos menores a los actuales y que no existe una dotación diaria previamente establecida; no se tiene control sobre muestras diarias. Dentro del análisis de la parte operativa se verán problemas de calidad en la utilización de recursos para la entrega de resultados debido al número de reprocesos que se genera diariamente, los cuales deben reducirse al 2% para que los procesos sigan siendo rentables. En el cuarto capítulo, se exponen las propuestas de mejoras de la tesis de acuerdo a los hallazgos obtenidos en el diagnóstico. El mapeo de procesos muestra el punto de partida, ayudando en la determinación de la cantidad de análisis que se debe atender al día por proceso ya sea por volumetría, absorción y fundición, con la finalidad de mostrar un mapeo futuro que muestre la reducción de errores y disminución de tiempo de entrega de resultados de 16 a 4 días luego de eliminar todos aquellos procesos que no generan valor y trabajando sobre las mudas encontradas. La manufactura celular para eliminar los desplazamientos innecesarios y tiempos de espera de manera que se pueda medir el ahorro que se consigue por desplazamientos óptimos mejorando los tiempos empleados por cada analista para realizar actividades diarias. Los principios de 5S, técnicas que se implementan para dar orden y limpieza al lugar del trabajo con el fin de que todos los procesos estén controlados y el personal se encuentre en un estado de confort. Kamban de planificación se emplea como señal visual de mejora o cambio, donde se debe dar prioridad a las muestras urgentes y aquellas que han quedado como pendientes de reporte. Eventos Kaizen se utilizan en todas las mejoras propuestas en las que se necesita la participación de todo el personal para proponer mejoras dentro de sus áreas de trabajo. SMED se usa para reducir tiempos como por ejemplo en el lavado del material de vidrio en las áreas de absorción y volumetría que generan un cuello de botella por no tener tiempos estándar. En el quinto capítulo se realiza el estudio económico en función a la reducción de los días propuestos como mejora de 16 a 4 días. Primero se debe realizar un ajuste de precios en comparación con los principales laboratorios existentes en el medio, cuyo ajuste se compensa con el menor tiempo de reporte de muestras. Luego se realiza la evaluación económica mediante indicadores económicos VAN y TIR, los cuales muestran resultados de un VAN mayor a cero y una TIR de 73% siendo mayor a la tasa bancaria de 43%, lo que nos indica que es rentable invertir en este proyecto. / Tesis

En la presente tesis se hace estudio del proceso de tratamiento de efluentes en una planta de refinación de crudo de petróleo. Al tratarse la refinación de un proceso continuo que maneja gran cantidad de materia prima, se presentan varios problemas en cuanto a uso de recursos como agua, energía y crudo de petróleo, lo cual se manifiesta finalmente en costos elevados de operación y de disposición de residuos. El objetivo general es mejorar el proceso de tratamiento de efluentes oleosos. Mediante la utilización de la herramienta Producción Más Limpia se busca un uso de recursos de mayor eficiencia y una reducción en la generación de residuos, aplicando estrategias de buen mantenimiento, cambio tecnológico, entre otras. Se describe el proceso a analizar, de tratamiento de efluentes, así como el proceso principal de refinación del cual se derivan dichos efluentes. Asimismo, se identifican los principales problemas del proceso en estudio mediante la aplicación de herramientas de diagnóstico como la Técnica del Interrogatorio Sistemático y el Análisis de Aspectos e Impactos Ambientales, la cual a su vez se basa en una identificación de entradas y salidas del proceso y la aplicación del Índice de Prioridad de Riesgo. Una vez hecho el diagnóstico, se procede a proponer las mejoras siguiendo la secuencia del proceso. La primera propuesta consiste automatizar la operación de separación de agua del crudo con un tratamiento complementario, ello para poder devolver solo petróleo a la refinación. La siguiente propuesta trata de utilizar cubiertas para los separadores API y CPI y así evitar la contaminación del aire y la pérdida de materia prima por evaporación al estar en contacto con el ambiente. Otro propuesta consiste en alcanzar una mayor sequedad del lodo residual mediante el secado ambiental adicional. La última mejora propone un tratamiento terciario del agua residual para su reutilización en el proceso principal. Con las propuestas de mejora definidas se realiza una evaluación económica, la cual demuestra que además de los beneficios ambientales, se puede lograr recuperar la inversión inicial mediante los ahorros generados. Entre los logros de las mejoras propuestas se encuentran la reducción en 7 barriles diarios de combustible en el horno, la disminución en 95% en las emisiones de compuestos volátiles de hidrocarburos, la reducción a la mitad de las los residuos o lodos obtenidos del tratamiento primario y la reutilización de hasta 87% del efluente resultante como agua para desalado y refrigeración. Los ahorros permiten recuperar la inversión total en aproximadamente 5 años, teniendo además un ratio de 1.7 de ahorros sobre costos. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones, con las cuales se resume los resultados obtenidos del estudio. / Tesis

La presente tesis tiene como objetivo aumentar la eficiencia del proceso de producción de costillas de acero en una empresa localizada en el Callao que tiene diez años desde su fundación, una cantidad aproximadamente de 150 trabajadores y que se dedica especialmente a la fabricación de elementos y accesorios para el sostenimiento de túneles pero, también produce otros tipos de productos para diversos sectores industriales, como: sector minero, sector pesca, sector construcción, etc. Se encuentra en el análisis de la empresa una oportunidad de mejora en el proceso de cortado al detectarse que el 8% aproximadamente de materia prima se desperdicia y que el desorden y la improvisación en la planificación son características predominantes, por lo tanto se procedió a investigar en la literatura científica experiencias previas de este tipo problema conocido como cutting stock problem que se basa en reducir los residuos en los procesos de corte y que se han aplicado exitosamente en variadas y diferentes industrias. Posteriormente se desarrolla el modelo matemático para nuestro caso en estudio basándonos en patrones de cortes y teniendo en cuenta las particularidades que caracterizan este producto, tales como la inexistencia de planificación de compra de materia prima proyectada por ser la demanda extremadamente variable y por pedido, usar las piezas sobrantes para futuros cortes, determinar una longitud mínima de residuo para ser almacenado, usar las piezas almacenadas prioritariamente a comprar nueva materia prima. Por último se evalúa el performance de nuestro modelo sometiéndola a tres periodos de producción detectando que la eficiencia promedio es del 93,9% o sea se desecha el 6,1% de la materia prima y nuestra eficiencia ácida (cuando se considera el almacenamiento de piezas residuales) es del 99,2% o sea se desecha el 0,7% ambos indicadores superiores al nivel de desecho actual promedio que es del 8%. / Tesis

En la actualidad los sistemas de distribución de agua potable implementados son monitoreados, controlados y supervisados desde un Centro de Control, para lo cual se emplean los sistemas SCADA. El objetivo del presente trabajo es desarrollar la aplicación en el software del sistema SCADA, para el proyecto de distribución de agua potable en la quebrada de Manchay. La distribución de agua se realiza a través de 23 estaciones de bombeo distribuidas a lo largo de todo el pueblo. El sistema de distribución de agua potable en Manchay consiste de 4 partes fundamentales: telecomunicaciones, instrumentación, sistema eléctrico y el sistema de control y automatización, esta última parte se relaciona directamente con el presente trabajo, el cual incluye el desarrollo de la programación para realizar el monitorio, control y supervisión de las estaciones de bombeo. Como parte de la implementación del sistema, se hizo configuración de instrumentos para que puedan transmitir la información a los controladores para tener lecturas del proceso como presión, flujo y nivel. Se procedió con el desarrollo de aplicaciones para los Paneles de Operador o Interfaces Hombre Maquina (HMI) con el propósito de realizar un control y monitoreo local de los equipos instalados en cada estación. Se realizaron pruebas en el Centro de Control para verificar el enlace de las señales de campo, así como pruebas con los equipos en las estaciones de bombeo que realizan el control automático y remoto (comandos desde el Centro de Control) del proceso de distribución de agua. / Tesis

La inversión económica en el sector constructor ha llegado a tener gran importancia en los últimos años. Prueba de ello es que dentro del Top 15 de las empresas con mayor peso relativo en la economía peruana se encuentran, en su gran mayoría, industrias enfocadas en el rubro constructor (Gutiérrez & Oliva, 2010). Debido a la fuerte competencia que se presenta dentro de este mercado, el enfoque de las empresas se ha orientado a mejorar su desempeño. Los indicadores son una forma de medir y controlar dicha performance. No obstante, su implementación en las prácticas se ha visto rodeada de muchas dificultades. Por ejemplo, complicaciones para relacionarse con tantos indicadores, la resistencia del personal a introducirse a las nuevas prácticas y la falta de comunicación de los objetivos lo cual dificulta la buena toma de decisiones (Costa, Formoso, Kagioglou, & Alarcón, 2004). A estas dificultades hay que agregarle que la mayoría de los indicadores se enfoca en la fase obra y descuidan las demás fases de los proyectos. Ante esta situación, se hace evidente que el entorno complejo de la industria de la construcción obliga a las prácticas de gestión a ser desarrolladas de una mejor forma antes de su implementación (Marosszeky & Karim, 1997). Sin embargo, ¿cómo se podría lograr un mejor desarrollo de los indicadores para poder introducirlos en la gestión de la construcción? Debido a la gran cantidad de indicadores existentes ¿cómo se podría lograr una mejor implementación de dichos indicadores? Si bien los indicadores de proceso son aquellos en los que cae mayor importancia pues proveen un seguimiento exhaustivo del progreso del proyecto, se considera que para poder llegar a dichos indicadores es necesario partir de indicadores del tipo resultado ya que estos siempre están asociados con los objetivos y metas que se desean cumplir. Por ello, la presente propuesta desarrolla un grupo mínimo de indicadores de resultado para cada fase los cuales se presentarán, finalmente, como un solo indicador. En efecto, el trabajo con menos indicadores significaría menos complicaciones al querer involucrar a todos los miembros en esta práctica de gestión. / Tesis